毕业设计圆筒件工艺及模具设计.doc

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1、目 录摘 要. 3一、绪论.41.1、课题来源.41.2、本课题的目的及意义.41.3、冲压工艺简介.41.4、本课题国内外研究动态.51.5、关键理论及主要研究内容.51.6、本章小结.6二、设计任务及工艺性分析.72.1、衬套冲压工艺及模具设计资料准备.7 2.2、冲压零件的工艺性分析.7三、落料拉深的工艺计算.123.1、毛坯直径.123.2、确定能否一次拉深成形.133.3、冲裁力压力中心的计算.133.4、拉深力的计算.14四、模具零件主要工作部分尺寸计算.154.1、模具结构及零部件设计流程.154.2、尺寸计算原则.154.3、落料凸、凹模刃口尺寸的计算.164.4、拉深凸、凹模

2、的尺寸的计算.17五、落料拉深复合模设计. 195.1、落料凹模的设计.195.2、模架的选择.205.3、卸料板的设计.205.4、导向零件的设计.215.5、模柄的设计.215.6、模板的设计.225.7、落料凹模固定板的设计.225.8、落料拉深复合模总装图设计.22六、侧冲孔模具设计.246.1、冲孔冲裁力.246.2、冲孔凸、凹模刃口尺寸的计算.246.3、模具总体结构设计.246.4、模具总装配图设计.25七、提高模具寿命的措施.267.1、模具失效的基本形式及原因.267.2、提高模具寿命的措施.26八、设计总结.29致 辞.30参考文献. 31圆筒件工艺及模具设计XXX摘要：本

3、文综述了当前国内外冲压工艺及模具行业的发展态势，并对当前国内外冲压工艺及模具行业的发展和研究水平作了一个比较，分析了二者之间的差距；重点对该侧冲孔圆筒件进行了工艺性分析，制定了一套工艺方案，并对各种工艺参数进行了设计和计算，据此设计了一套落料-拉深复合模和一套侧冲孔模具及对各零部件的结构和尺寸进行了设计；在设计和计算过程中对可能出现的问题作了分析，提出了可行的解决方案；最后，本文对如何提高模具寿命的问题也作了积极的探讨。关键词：冲压、模具、工艺性、工艺方案、模具设计、模具寿命Stamping Technology of Cylinder parts and Mold DesignYI XXxA

4、bstract：This paper overviews the development situation of the stamping technology and mold fields, and makes a comparison to the development and the research level of the stamping technology and mold fields at home and abroad, then analyzes the gap between the two places. This paper focuses on analy

5、zing the process of the Side punching Cylinder parts ,making a suit of the technology plan, then designing and calculating various technology parameters. According to these data I design a set of blanking - deep drawing die and a set of side punching die , the total structure and the size of the var

6、ious parts. I also analyze the possible problems during the designing and calculating and then put forward the viable absolutions. In the end, this paper also discusses how to develop the natural life of the mold.Keyword: Stamping Mold process Technology Plans Mold Design Mold Life 一、 绪 论1.1、课题来源结合毕

7、业后即将从事的工作和自己的兴趣方向，向导师提出申请，王振球老师制定。1.2、本课题的目的及意义根据统计，冲压件在各个行业中均占有相当大的比例。由于冲压加工经常是在材料冷态下进行的，所用的原材料一般为板材或带材，因此也称为冷冲压或板料冲压。冲压模具为实施冲压工艺的专用工装。它被安装在压力机上，通过对板料施加压力使板料产生分离或塑性变形，从而获得所需要的零件。冲压生产的操作简单，生产率高，而且加工出的零件具有成本低、重量轻、刚度好、尺寸稳定、互换性好等优点。代替了很多铸造、锻造、切削加工等方法制造零件。因此，冲压加工作为一个行业，在国民经济的加工工业中占有重要的地位。本课题旨在对带侧冲孔圆筒件类零

8、件的冲压工艺设计和模具设计作一个初步的研究和探讨，并围绕本课题查阅相关资料，了解当前国内外冲压模技术的研究状况和发展趋势，学习冲压工艺设计和模具设计的一般流程和方法；提出几套工艺方案并进行比较，选择最佳方案，然后设计模具图；通过动手实践熟悉冲压模具设计的一般步骤和方法，并学习Auto CAD等相关软件的应用，为以后的工作打下基础。1.3、冲压工艺简介冷冲压是利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件(俗称冲压件或冲件)的一种压力加工方法。因为它通常是在室温下进行加工，所以被称为冷冲压。冲模是将材料加工成所需冲件的一种工艺装备。冲模在冷冲压中至关重要，一般来

9、说，不具备符合要求的冲模，冷冲压就无法进行;先进的冲压工艺也必须依靠相应的冲模来实现。冷冲压与其他加工方法相比，具有独到的特点，所以在工业生产中，尤其在批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门都越来越多地采用冷冲压加工产品零部件，如机械制造、车辆生产、航空航天、电子、电器、轻工、仪表及日用品等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当大，不少过去用铸造、锻造、切削加工方法制造的零件，现在已经被质量好、刚度好的冲压件所代替。通过冲压加工，大大提高了生产率，降低了成本。可以说，如果在生产中不广泛采用冲压工艺，许多工业部门的产品要提高生产率、提高质量、降低成本，进行产品的更新换代是难以实现的。1

10、.4、本课题国内外研究动态（1）国外冲压模具行业的发展态势高新技术在欧美模具企业得到广泛应用, 欧美许多模具企业的生产技术水平, 在国际上是一流的。将高新技术应用于模具的设计与制造, 已成为快速制造优质模具的有力保证。1、CAD/CAE/CAM的广泛应用, 显示了用信息技术带动和提升模具工业的优越性。2、为了缩短制模周期、提高市场竞争力, 普遍采用高速切削加工技术。3、快速成型技术与快速制模技术获得普遍应用。（2）国内冲压模具制造技术现状目前,我国冲压模具的制造技术已取得很大进步。加之国内模具行业采用了国际上先进的模具加工厂设备、制造技术和软件,实现了CAD / CAE / CAM 一体化,提

11、高了冲压模具的设计开发和制造能力,缩短了模具的生产周期。此外,许多研究机构和大专院校也在开展模具技术的研究。国内的模具企业也在充分抓住汽车工业所带来的发展契机,加大设备、产品、生产规模的升级步伐,积极开拓国内外市场。（3）模具制造技术与工业发达国家的差距1、冲压模具CAD/ CAE/ CAM 技术的开发手段比较落后、技术的普及率不高,应用不够广泛2、精密加工设备在模具加工设备中所占比重较低3、生产冲压模具的各种条件不完备4、生产冲压模具的专用技术尚未成熟,大多仍还处于试验摸索阶段5、模具标准件标准化程度及使用覆盖率较低（4）冲压模具制造技术的发展趋势1、模具设计的网络化、智能化、三维化2、模具

12、加工的系统化、一体化、快速化3、模具生产的专业化、标准化、商品化1.5、关键理论及主要研究内容本课题中所涉及的主要理论包括金属塑性变形理论、冲压工艺理论和模具设计理论。主要研究内容包括：1、分析零件图及其工艺参数，提出两种工艺方案并进行比较，确定最佳工艺方案。2、根据所确定的工艺方案，确定模具总体结构和相关参数。然后进行模具零件参数和细节设计。3、使用AutoCAD软件绘制二维模具零件图和装配图。1.6、本章小结本章简要说明了本课题的来源以及研究本课题的目的和意义，并对冲压工艺和模具作了一个简单的介绍。综述了当前国内外冲压工艺和模具行业的发展和研究状况，并对当前国内外冲压工艺和模具行业的发展和

13、研究水平作了一个比较，分析了二者之间的差距。最后最冲压工艺和模具行业的发展趋势和前景作了一个展望。 二、设计任务及工艺性分析2.1、衬套冲压工艺及模具设计资料准备 图1 带侧冲孔圆筒件零件图工件图：如图1；材料：10钢；厚度：2mm；生产批量：中批量批量；设备情况、械具制造条件及水平（参照中型企业），各种技术标准、设计手册及有关资料。2.2、冲压零件的工艺性分析（1）、零件工艺分析冲裁件的工艺性是指从冲压工艺方面来衡量设计是否合理。一般来讲，在满足工件使用要求的条件下，能以最简单最经济的方法将工件冲制出来，就说明该件的冲压工艺性好，否则，该件的工艺性就差。当然工艺性的好坏是相对的，它直接受到工

14、厂的冲压水平和设备条件等因素的影响。以上要求是确定冲压件的结构、形状、尺寸等对冲裁件工艺的适应性的主要因素。根据这一要求对该零件进行工艺分析。本零件形状简单而规则，零件尺寸公差无要求，故按IT14级选取，利用普通冲裁方式可达到图样要求。由于该件外形简单，形状规则，适于冲裁加工。材料为10钢，厚度为2.0mm。（2）、工艺方案的确定确定方案就是确定冲压件的工艺路线，主要包括冲压工序数，工序的组合和顺序等。确定合理的冲裁工艺方案应在不同的工艺分析进行全面的分析与研究，比较其综合的经济技术效果，选择一个合理的冲压工艺方案。生产该零件所需的工序为：落料、拉深、侧冲孔。在比较和选择工艺方案时，应综合考虑

15、以下几种因素的影响。 1、模具的制造成本。 2、模具的复杂程度。 3、生产操作的方便性。 4、生成出制品的质量。方案一：三道工序全部采用单工序模具，则需要三副模具。该方案的特点是：模具结构简单、生产率低、冲压件累计误差较大。用于批量不大、精度要求不高的工件。方案二：使用一副落料拉深复合模和一副侧冲孔模，该方案只需两幅模具。特点是：模具结构复杂、生产率较高，冲压件精度高。用于批量大、精度要求较高的工件。通过以上分析可知。在中批量生产的情况下。选择方案二更合理。（3）、排样的确定冲裁件在条料或板料上的布置方法叫排样。排样正确与否将影响材料的合理利用、冲件质量、生产率、模具结构与寿命等。排样不合理就

16、会浪费材料，衡量排样经济性的标准时材料利用率，也就是工件的试剂面积与板料面积A的比值，即根据材料的合理利用情况，条料排样方法可分为三种：有废料排样、少废料排样和无废料排样。在冲压生产实际中，由于零件的形状、尺寸、精度要求、批量大小和原材料供应等方面的不同，不可能提供一种固定不变的合理排样方案。但在决定排样方案时应遵循的原则是：保证在最低的材料消耗和最高的劳动生产率的条件下得到符合技术条件要求的零件，同时要考虑方便生产操作，冲模结构简单、寿命长以及车间生产条件和原材料供应情况等，总之，要从各方面权衡利弊，以选择出较为合理的排样方案。（4）、搭边排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废

17、料叫搭边。搭边虽然是废料，但在冲裁工艺中却有很大的作用。它补偿了定位误差，确保冲出合格零件。搭边可以增加条料刚度，方便条料送进，提高劳动生产率。搭边还可以避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉入模具间隙，从而提高模具寿命。影响搭边大小的因素主要有以下几点：1、材料的力学性能：硬材料的搭边值可小一些，软、脆材料的搭边值要大一些。2、冲裁件的形状与尺寸：冲裁件尺寸大或是有尖突的复杂形状时，搭边值取大些。3、材料厚度：厚材料的搭边值要取大些。4、送料及挡料方式：用手工送料，有侧压装置的搭边值可以小些，用侧刃定距比用挡料销定距的搭边小一些。5、卸料方式：弹性卸料比刚性卸料的搭边小一些。搭边的值是由经验确定的，其

18、经验数见下表15（这里仅列举圆形或圆角大于两倍料厚的工件）：表1-1 最小搭边值料 厚 t圆 形 或 圆 角 r 2t 的 工 件工 件 间 侧 边 0.25以下0.250.50.50.80.81.21.21.61.62.02.02.52.53.03.03.53.54.04.05.05.0121.81.21.00.81.01.21.51.82.02.53.00.6t2.01.51.21.01.21.51.82.22.52.83.50.7t为提高材料利用率，同时又保证产品质量，取为1.5mm，a为1.8mm。（5）、无侧压装置时条料的宽度与导料板间距离的确定无侧压装置的模具，应考虑在送料过程中因

19、条料的摆动而使侧面搭边减少。为了补偿侧面搭边的减少，条料宽度应增加一个条料可能的摆动量，故按下式计算： 条料宽度 导料板间距离 式中 条料宽度方向冲裁件的最大尺 寸； 侧搭边值； 条料宽度的单向（负向）偏差； 导料板与最宽条料之间的间隙。表16 条料宽度偏差（mm）条料宽度B /mm材 料 厚 度 t/mm112233550501001001501502202203000.40.50.60.70.80.50.60.70.80.90.70.80.91.01.10.91.01.11.21.3表17 导料板与条料间的最小间隙材料厚度t/mm无 侧 压 装 置有 侧 压 装 置条 料 宽 度B/mm条

20、 料 宽 度B/mm100以下100200200300100以下100以上0.50.51122334450.50.50.50.50.50.50.50.51111111111555555888888查上两表16、17可知本工件0.7mm，则取Z=1mm，则有条料宽度 （106+2x1.5+1）=110mm；导料板间距离 A=111mm。一张完整的排样图应标注条料宽度、条料长度L、板料厚度t、端距l、步距S、工件间搭边和侧搭边。排样图应绘在冲压工艺规程卡上和冲裁模总装图的右上角。通过以上分析和计算得出排样方式如图2所示：图2 排样图三、落料拉深冲孔的工艺计算3.1、毛坯直径计算其毛坯直径为： （公

21、式2）图3 经落料拉深的工件如图3所示，知d=52mm，h=39。由于板料的各向异性和模具间隙不均等因素的影响，拉深后零件的边缘不整齐，甚至出现耳子，需在拉深后进行修边，因此，计算毛坯直径时需要增加修边余量。查表3-1知该圆筒件拉深的修边余量为表3-1零件高度/mm修边余量h/mm零件高度/mm修边余量h/mm1050501001426100200200300310512h=14mm，在此选择h=2mm故H=h+h=39+2=41mm将数据代入公式2，得=106mm3.2、确定能否一次拉深成形毛坯的相对厚度： 零件需要的拉深系数为：查表4-5（冲压模具设计及实例精析）得第一次拉深的极限拉深系数

22、为m=0.48-0.50，则，可以一次拉伸成形。3.3、冲裁力和压力中心的计算（1）、在冲压生产过程中，冲压力包括：使材料产生塑性变形获得相应工件形状的各工序冲压力，以及卸料力、推件力和顶件力等。所有冲压力的合力中心则称为压力中心。计算冲压力的目的，是为了选择合适的冲压设备或弹性元件。计算压力中心的目的，则是为了使压力中心位于冲压设备允许的偏心范围内，以免偏心过大使模具受理不均匀，影响模具寿命。由于冲压过程中材料的弹性变形及摩擦的存在，冲压后带孔部分的材料会紧箍在凸模上，而落下部分的材料会紧卡在凹模洞口中。从凸模上卸下紧箍着的材料所需的力称为卸料力；把落料件从凹模洞口顺着冲压力方向推出去的力称

23、为推件力，逆着冲压方向顶出来的力称为顶出力。压料力则是指在冲压成形过程中，通过压料板控制材料的流动以获得良好的成形性能所需要的力。（2）、压力中心的计算为了保证压力机和模具正常地工作，必须使冲模的压力中心与压力机滑块中心线相重合。否则在冲压时会使冲模与压力机滑块歪斜，引起凸，凹模间隙不均和导向零件加速磨损，造成刃口和其他零件的损坏，甚至还会引起压力机导轨磨损，影响压力机精度。形状简单而对称的工件，如圆形、正多边形、矩形，起冲裁时的压力中心与工件的几何中心重合。形状复杂的工件、多凸模冲孔模及连续模的压力中心则用解析法或作图法来确定。由该零件的形状特点很容易看出，本冲孔切边工序的压力中心就在零件的

24、几何中心，即圆心所在位置。（3）、计算冲裁力的目的是为了合理地选用压床和设计模具。压床的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适应冲裁的要求。平刃模具冲裁是，其冲裁力可按下式计算： 式中 t材料厚度（mm）； 材料抗剪强度（Mpa）； L冲裁周长（mm）。考虑到模具刃口的磨损，凸凹模间隙的波动，材料机械性能的变化，材料厚度偏差等因素，十级所需冲裁力还须增加30%，即查表8-49（实用冲压技术手册）知=260340Mpa，取最大值则落料冲裁力为：3.4、拉深力的计算生产中常用以下经验公式计算： (公式8)（因为工件可以一次拉深成形，故在此只列出第一次拉深的拉深力公式）式中 t料厚； 拉深后圆筒件直径；

25、抗拉强度 K系数。查表8-49（实用冲压技术手册）知=295430Mpa查表4-9（冲压工艺学）知K=0.95则四、 模具零件主要工作部分尺寸计算4.1 、模具结构及零部件设计流程模具结构及零部件设计就是确定实现冲压工艺方案所需模具的功能结构，以及组成功能结构的零件及其安装关系。设计结果以零件装配图、零件明细表及零件图表示。图41所示为冲模结构及零部件设计的一般流程及主要设计内容。 在实际设计流程中，上述流程各部分间是相互影响的，有时需要交替进行。例如，在工作件的设计过程中，就需要考虑辅助装置对其形状及结构的影响。图41 模具结构及零部件设计流程4.2、尺寸计算原则模具刃口尺寸精度是影响冲裁件

26、尺寸精度的首要因素，模具的合理间隙值也要靠模具刃口尺寸及其公差来保证。从生产时间中可以发现:1、由于凸凹模之间存在间隙，使落下的料或冲出的孔都是带有锥度的，且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，冲孔件的小端尺寸等于凸模尺寸。2、在测量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔孔径是以小端尺寸为基准。3、冲裁时，凸、凹模要与冲裁零件或废料发生摩擦，凸模愈磨愈小，凹模愈磨愈大，结果使间隙愈用愈大。由此在决定模具刃口尺寸及其制造公差时，需考虑下述原则：1、落料制件尺寸由凹模尺寸决定，冲孔时孔的尺寸由凸模尺寸决定。故设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上；设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上。2、考

27、虑到冲裁中凸、凹模的磨损，设计落料模时，凹模基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较小尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸则应取工件孔的尺寸公差范围内的较大尺寸。这样，在凸、凹模磨损到一定程度的情况下，仍能冲出合格零件。凸、凹模间隙则取最小合理间隙值。3、确定冲模刃口制造公差时，应考虑制件的精度要求。如果对刃口精度要求过高（即制造公差过小），会使模具制造困难，增加成本，延长生产周期；如刃口精度要求过低（即制造公差过大），则生产出来的零件可能不合格，或使模具的寿命降低。本次设计的零件没有标注公差，因其为圆形件，可按IT67精度制造模具。4.3、落料凸、凹模刃口尺寸的计算落料凸模、凹模刃口尺寸分别为： （公

28、式9） （公式10）式中 、分别为落料凸、凹模的刃口尺寸（mm）； 落料件外形的最大极限尺寸（mm）； 、分别为凸、凹模的制造公差（mm）； 零件（工件）的公差（mm）； 磨损系数； 最小合理间隙。已知落料件外形尺寸（即毛坯尺寸）为=106mm，毛坯厚度t=2mm查表2-21（实用冲压技术手册）得零件的公差为=0.30mm查表2-28（实用冲压技术手册）得落料凸、凹模的极限偏差分别为：=0.025mm=+0.035mm查表2-30（实用冲压技术手册）得磨损系数=0.5查表2-4（实用冲压技术手册）得冲裁模刃口双面间隙为=0.13mm=0.18mm将数据代入公式9和公式10，得落料凸模、凹模刃口

29、尺寸分别为4.4、拉深凸、凹模的尺寸的计算1、凸模圆角半径由于零件可一次拉深成形，故凸模圆角半径应等于零件的圆角半径，即=5mm2、凹模圆角半径与毛坯厚度、零件的形状尺寸和拉深方法等有关，按有关经验公式计算： =（1-1.4） 6mm （公式13）式中 凹模圆角半径（mm）；3、凸、凹模间隙c决定间隙c时，不仅要考虑材质和板厚，还要考虑工件的尺寸精度和表面质量要求。因该工件拉深时不用压边圈，故式中 材料最大厚度。则 ，在此取c=2mm。4、工作部分尺寸的确定（1）确定凸模和凹模工作部分尺寸，应考虑模具的磨损和拉深件的弹复，其尺寸公差只在最后一道工序考虑。（2）最后一道工序凸、凹模工作部分尺寸，

30、应按拉深件尺寸标注方式的不同，按照下列公式进行计算。拉深凹模尺寸 （公式14）拉深凸模尺寸 （公式15）式中 、分别为拉深凹模、凸模尺寸（mm）； 拉深外形的基本尺寸（mm）; 零件（工件）拉深直径的极限偏差（mm）； c凸、凹模的单边间隙； 、分别为凸、凹模的制造公差（mm）。工件拉深外形的基本尺寸=54mm查表 4-1（实用冲压技术手册）得=+0.50mm查表4-48（实用冲压技术手册）得落料凸、凹模的极限偏差分别为：=0.08mm=+0.12mm将数据代入公式14和公式15，得拉深凹模、凸模尺寸分别为：五、 落料拉深复合模设计5.1、落料凹模的设计1、凹模的结构形式与固定方法因为本次设计

31、课题中的圆筒件属于小型工件，所以凹模选用整体式凹模结构，其俯视外形按毛坯和工件形状可做成外形为矩形，内孔为圆形的凹模，用螺钉和销钉直接固定在模板上。整体式凹模的特点是制造简单，但工作部分与非工作部分做为一体，全由优质钢制造，使用时，若局部损坏就得整体更换。综合考虑其优缺点，该形式适合本次设计所需的形式。图5-1 落料凹模2、凹模的孔口形式图 因为本次可设中落料件的形状简单，精度要求不高，且毛坯厚度较薄。所以在此，凹模的孔口形式选用如图5-1所示的形式：该形式的孔口为锥形，其优点是孔内不易积存工件或废料，孔壁所受的胀力、摩擦力小，所以凹模的磨损及每次的刃磨量小；缺点是刃口强度较低，且刃口尺寸在修

32、模 后略有增大。综合考虑其优缺点，该形式适合本次设计所需的形式。 查表得=15，h6mm，此处取h=6mm 3、凹模外形尺寸的确定 凹模外形尺寸应保证有足够的强度和刚度。一般根据冲裁件尺寸和板料厚度，按下列经验公式确定外形尺寸。 凹模高度：=Kb （15mm） （公式16） 凹模壁厚（刃口到外边缘的距离）：C=（1.52.0） （3040mm） （公式17）式中 b冲裁件最大外形尺寸（mm）; K系数。考虑坯料厚度影响的系数。在此 查表7-4（实用冲压技术手册）得系数K=0.2将数据代入公式16和公式17，得=21.2mm，C=31.842.4mm,取C=35mm又工件为40mm高，取=60m

33、m，5.2、模架的选择根据凹模的周边尺寸，在实用冲压技术手册的附录J中选择合适的模架。在此选后侧导柱模架，如下图5-2图5-2 模架1上模座 2下模座 3导柱 4导套各部分如下（单位：mm）L=250mm ，B=250mm 闭合高度：=245，=280；上模座：36034550；下模座：36034560；导柱：40230；导套：40125485.3、卸料板的设计卸料装置有刚性卸料装置、弹性卸料装置和废料切力等形式。本次设计选择刚性卸料板，属于刚性卸料装置，装在凹模和导料板上。它结构简单，卸料力大。卸料板与凸模之间的单面间隙，对于固定卸料板，取（0.10.5）mm。卸料板外形尺寸与凹模外形尺寸一

34、致。卸料板厚度与卸件尺寸及卸料力有关，一般为： （公式18）式中 卸料板厚度（mm）； 凹模厚度（mm）。已知=21mm，所以算得卸料板厚度=（1721）mm，取=20mm5.4、导向零件的设计常用的导向装置有导板式、导柱导套式和滚珠导套式。本次设计选用导柱导套式。其布置方式为后侧布置，该布置方式虽然受力不平衡，影响导向精度，但它三个方向敞开，送料操作方便，容易实现机械化、自动化生产。结构形式选择滑动导柱、导套。图7 a)导柱 b）导套图7中，a为导柱，b为导套。导柱下部长度l与下模板导柱孔采用过盈配合，上部长度与导套孔d采用间隙配合，导套孔径d有油槽，用以加油润滑，外径D与上模板导套孔采用过

35、盈配合，配合时，孔径会收缩，所以导套过盈配合部分的孔径应比导套和导柱间隙配合部分的孔径d大1mm，为（d+1）mm（见图7）。根据冲压工序性质、冲件精度以及模具寿命等要求，导柱和导套的配合精度选择。导柱和导套为间隙配合，要求配合便面坚硬和耐磨，且有一定的强韧性，常用20号钢制作，表面经过渗碳淬火处理，硬度为HRC5862，渗碳层深度0.81.2mm。5.5、模柄的设计本次设计的模具的总冲裁力为： （公式20）式中 落料力（N）； 拉伸力（N）。已知=295KN, ，=133.4K N所以将数据代入公式20，得=428.4kN模柄是连接上模与压力机的零件，1000kN以下压力机的模具安装。本次设

36、计的模具符合条件，可以使用模柄连接。本次设计选用有凸缘的模柄，用3个螺钉固定在上模板的孔窝内。压力机选择摩擦压力机。5.6、模板的设计上、下模板上不仅要安装冲模的全部零件，而且要承受和传递冲压力。因此，模板应具有足够的强度和刚度。如果刚度不足，工作时会产生较大的弹性变形，导致模具零件迅速磨损或破坏，使冲模寿命显著降低。上、下模板与导向装置的总体成为模架。模具设计时，通常是按标准选用模架。本书于6.2章节处选择了合适的模架。5.7、落料凹模固定板的设计凹模固定板主要用于小型凸模、凹模或凸凹模等工作零件的固定。凸模固定板或凹模固定板的外形与凹模轮廓尺寸基本上是一致的，厚度取（0.60.8）。在此，

37、计算结果得固定板厚度为（1317）mm，取20mm。凸、凹模固定板由A3或45号钢制造。5.8、落料拉深复合模总装图设计模具工作原理（图形见下）：条形板料通过固定卸料板中的定位槽送进定位。上模下行，落料拉深凸凹模与落料凹模完成落料。上模继续下行，落料拉深凸凹模与拉深凸模完成拉深。上模回程时，固定卸料板卸下落料拉深凸凹模上的条形废料。顶件器顶出拉深凸模上的制件，若制件卡在落料拉深凸凹模的内孔中，可由打料盘推出。落料拉深复合模的装配图如图9所示： 图91-下模座 2-导柱 3-落料凹模固定板 4-螺钉 5-销钉 6-导套 7-上模座8-螺钉 9-打料杆10-模柄 11-销钉 12-挡料销 13-顶件器 14-拉深