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1、目 录一、编制依据- 1 -二、工程概况- 1 -三、主要工程数量- 1 -四、施工方案- 3 -1、施工管理组织机构- 3 -4.1图 组织机构设置框图- 4 -1.1、作业层设置方案- 4 -2、机械设备配置- 5 -3、场地布置- 6 -4、施工顺序（U形槽）- 6 -5、施工方法- 7 -5.1、钻孔桩- 7 -5.2、搅拌桩- 21 -5.3、托梁及U形槽身- 27 -五、工期要求- 28 -六、施工注意事项- 28 -七、质量保证措施- 30 -八、安全保证措施- 30 -九、水保环保措施- 31 -DK260+645+771段路堑U形槽施工方案一、编制依据1、U形槽初步变更设计图
2、2、现有资源能力及现场实际情况3、架梁工期要求二、工程概况1、U形槽起讫里程为DK260+645+771，长126米，位于淤泥沼泽带，地质条件差，地下水丰富，施工难度大，工期要求紧，水保环保要求高，U形槽底部以下设置1.25m钻孔桩基础，共4排，19行，总计76根桩，孔桩纵向间距中间的桩均为7米，两头12号和1819号的间距6.2米；孔桩横向间距中间为4.6米，两侧为6.8米，最大桩长23米，桩顶距原地表约7.5m8.6m，桩顶设托梁，托梁顶设U形钢筋混凝土槽（底板+两侧边墙）半封闭。三、主要工程数量表1-U形槽主要工程数量表项目名称单位数量备注1.25m钻孔桩孔桩m/根1444/7620钢筋
3、t93.5HPB23516钢筋t4.083HPB23512钢筋t9.872HRB3358钢筋t14.2HPB235C40水下砼m31772不含扩孔系数和浮浆数量托梁钢筋砼m3681估算值U形槽底板钢筋砼m32822.4估算值U形槽边墙钢筋砼m32300.1估算值砼合计m37575.5估算值旋喷桩m/根11260/1126估算值/桩径0.5m水泥搅拌桩m/根10550/1055估算值 说明：由于初步设计图未提供托梁、槽身（底板、边墙）的配筋图，因此无法估算钢筋数量。四、施工方案1、施工管理组织机构 为了突击本难点工程，加强现场管理、全面履行合同、控制项目成本，确保铺架工期，保证质量、安全、保护生
4、态环境，全面实现建设目标，由项目部、第一架子队二级直接管理，组织机构设置框图详见4.1图。项目经理：孙国华项目总工程师：谭文武项目副经理：谢代平测量队袁纯辉调度魏云办公室主任曹磊财务部长杜清物设部长袁顺东试验室主任吴小松安质部长魏海丰计合部长张卫平工程部长杨海架 子 1 队施工作业队中国路桥湘桂标第六项目部第一架子队副经理：谢代平队长：唐光生技术主管：朱治礼材料员：陈哲施工员：蒋孝银机电工程师：伦志伟调度：蒋万碧试验工程师：吴小松测量工程师：冀振兴专职质检员：向沙硕4.1图 组织机构设置框图1.1、作业层设置方案该U形槽由第一架子队总体负责，下设钻孔班、钢筋班、模板班、砼班、负责U形槽的所有具
5、体作业任务。人员配置表序号工种名称人数备注1钻机手1211月上旬增加至21人2电焊工43钢筋工8后续槽身施工时相应增加至16人4气焊工25模型工10后续槽身施工时到场6砼 工67搅拌桩操作手1011月中旬进场8辅助施工99队长110安全员111质检员112班组长4合计682、机械设备配置机械设备表名 称型号规格数量备注钻机75kw4前期投入，11月上旬再增加2台泥浆泵25kw4柴油发电机250kw1挖掘机PC2001泥浆运输车15m31电焊机15kw4钢筋切割机5kw2钢筋调直机1气焊设备2吊车15t1打桩机4发电机315kw13、场地布置 1）在DK260+820线右处设置一处钢筋加工场，负
6、责U形槽的钢筋加工和材料摆放，DK260+980线左设置一台315kw的变压器，保证现场机械运转电力供应。 2）、孔桩施工泥浆池布置，泥浆池顶面高于沼泽地面不小于50cm，容积满足现场施工需要，严禁泥浆外溢，由于位于沼泽地，泥浆可能会从里面渗透出去污染水源，根据现场实际情况，采用彩条布封闭，防止泥浆渗透污染。4、施工顺序（U形槽） 1）场地平整，钻孔桩施工处采用弃土平整场地，场地高于原地面50cm左右，混凝土运输车辆的通道处要保证不沉陷，保证运输道路畅通，如确实困难可考虑采用泵车灌注砼。 电线路布置采用三相五线至，设临时电杆，电线路设置在线左，跨乡村道路处净高满足5米（满足罐车通行）。 2）测
7、量放样，将钻孔桩孔位放样标识，做好护桩。 3）U形槽先施工钻孔桩，从两头往中间施工，每边先行各安排2台钻机施工，工艺采用钻孔灌注桩施工，预计平均3.0天成孔一根桩，中期再各增加1台钻机，加快桩基施工进度。 11月中旬左右开始两侧旋喷桩及水泥搅拌桩的施工，平行作业，从两侧往中间施工，为下一步槽身开挖起到帷幕防护作用，位于线右水井处应避开，不得破坏水井。根据现场施工情况，槽身开挖从DK260+645处往柳州方向后续紧跟，相应托梁、底板、边墙跟进平行作业，缩短U形槽总体施工时间。5、施工方法5.1、钻孔桩 具体施工工艺流程见下：钻孔桩施工工艺流程图桩位放样护筒埋设搭设钻机平台钻机就位终孔、清孔平整场
8、地孔桩钻进制作护筒泥浆池泥浆备料泥浆沉淀池制作钢筋笼灌注水下砼二次清孔自然养护钢筋笼吊放、下导管检测、调整泥浆指标导管水密试验护筒跟进5.1.1、施工准备在四通一平的基础上，钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作和埋设护筒；泥浆备料调制、泥浆循环系统设置及准备钻孔机具等。1）场地准备钻孔场地的平面尺寸应按承台设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。钻孔前将场地整平，清除杂物，更换软土。在夯填密实的土层上横向铺设枕木，然后在枕木上铺设废旧钢轨或型钢，即构成钻机平台。场地的大小要能满足钻机的放置、泥浆循环系统及混凝土运输车等协调工
9、作的要求。2）埋设护筒（1）护筒用412mm的钢板制作，其内径大于钻头直径200mm400mm。为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲筋。（2）护筒的底部埋置在地面以下1.5m，护筒顶高出地面0.5m，其高度满足孔内泥浆面的要求。（3）桩基护筒埋设采用人工挖埋法，护筒外侧空隙采用粘土回填、夯实。埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，垂直度偏差不允许大于1%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。（4）护筒内存储泥浆使其高出地面或施工水位至少0.5m，保护桩孔顶部土层不致因钻头（钻杆）反复上下升降、机身振动而导致坍孔。3）安装钻机钻机中心应对准桩中心，并与钻
10、架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头转向的装置，以防产生梅花孔，保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。4）泥浆的制备及循环净化（1）根据现场实际情况，本桥拟采用现场孔内造浆，当孔内造浆不能满足要求时，在孔内加入适量膨润土。泥浆各项指标规定如下：泥浆比重：冲击钻采用管形钻头钻孔时,入孔泥浆比重为1.11.3。粘度（s）：入孔泥浆一般地层为1622s、松散易坍地层1928s。含砂率：新制泥浆不大于4%。PH值：应大于6.5。胶体率：不小于95。（2）根据桩基的分布位置设置多个制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连
11、接。出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，使沉淀池流速不大于10cm/秒以便于石碴沉淀。（3）施工中采用钻具搅拌：将粘土原料投入孔底，利用冲击钻头冲击，搅拌成泥浆。泥浆造浆材料选用优质粘土，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。试验工程师负责泥浆配合比试验，对全部桩基的泥浆进行合理配备。（4）施工中钻碴随泥浆从孔内排出进入沉淀池，人工用网筛将石碴捞出。然后使处理后的泥浆经泥浆池净化后返回钻进的孔内，形成不断的循环。钻孔弃碴（废泥浆）放置到指定地方，不得任意堆砌在施工场地内或直接向水塘、河流排放，以避免污染环境。5.1.2、钻孔施工开钻时要随时检查孔位，务必使钻头中心
12、对准桩孔中心。操作时本着“勤松、少松”的原则，防止打空锤；勤抽碴，勤保养机具，勤检查钢丝绳和钻头磨损情况，检查转向装置是否灵活，防止发生事故。开始钻孔时应采用小冲程开孔，使初成孔符合质量要求，并能防止孔口坍塌。钻进深度超过钻头全高加冲程后，可以进行正常的冲击钻孔。坚硬漂卵石和岩层中钻孔采用中、大冲程，松散地层采用中、小冲程。为控制泥浆比重和抽碴次数，应及时用取样罐放到需测深度，取泥浆进行检查，及时向孔内灌注泥浆或投碎粘土，抽碴后应对孔深和泥浆浓度进行测量和取样，确保孔底泥浆浓度达到要求。5.1.3、孔底地质情况确认钻孔快要结束时，根据钻孔地质记录情况，提前报请监理、设计单位，保证成孔后，监理、
13、设计单位对现场孔底地质情况的确认及时进行，避免长时间停歇而造成坍孔。在监理、设计单位确认孔底地质情况符合要求且不需要变更后，再进行下道工序施工。5.1.4、成孔检查1）孔径和孔形检测孔径检测是在桩孔成孔后，下吊钢筋笼前进行的，是根据桩径制做检孔器检测，检孔器用8 和12 的钢筋制作，其外径等于钢筋笼直径加100 毫米，但不得大于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的34倍。其长度与孔径的比值选择，可根据钻机的性能及土层的具体情况而定。检测时，将检孔器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于设计的笼径。2）孔深和孔底沉渣检测孔深和孔底沉渣采用标准测锤检测。测锤采用锥形锤，
14、锤底直径13cm15cm，高2022cm，质量4kg6kg。测绳必须经检校过的钢尺进行校核。3）成孔竖直度检测采用钻杆测斜法：将带有钻头的钻杆放入孔内到底，在孔口处的钻杆上装一个与孔径或护筒内径一致的导向环，使钻杆柱保持在桩孔中心线位置上，然后将带有扶正圈的钻孔测斜仪下入钻杆内，分点测斜，并将各点数值在坐标纸上描点作图，检查桩孔偏斜情况。4）成孔质量检验标准钻孔灌注桩成孔后，在灌注水下混凝土前，其质量检验的标准见下表。钻孔灌注桩成孔质量允许偏差编号检测项目允许偏差备注1孔的中心位置5cm2孔径不小于设计桩径3孔的倾斜度1/1004孔深不小于设计规定5孔底沉渣厚度不大于5cm 6孔内泥浆指标相对
15、密度：1.031.10，胶体率：98，粘度：17s20s含砂率：2在顶、中、底部分别取样以其平均值为准5.1.5、第一次清孔清孔的目的是使孔底沉碴(虚土)厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件，并控制桥梁墩台的工后沉降。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。1）抽浆法清孔：在终孔后停止进尺，一边利用钻机的反循环系统的泥石泵持续抽浆，把孔底泥浆、钻碴混合物排出孔外，一边向孔内补充经泥浆池净化后的泥浆，使孔底钻碴清除干净。抽浆清孔比较彻底，适用于各种钻孔方法的摩擦桩、支承桩和嵌岩桩。但孔壁易坍
16、塌的钻孔使用抽浆法清孔时，操作要注意，防止坍孔。2）换浆法清孔：在终孔后停止进尺，稍提钻头离孔底1020cm 空转，并保持泥浆正常循环，以中速将相对密度1.031.10 的较纯泥浆压入，把钻孔内悬浮钻碴较多的泥浆换出。直至孔底钻碴清除干净。使用冲击钻钻孔时，除用抽渣筒清孔外，也可采用换浆法清孔，直至孔内泥浆指标满足要求。 3）清孔应达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s。同时保证水下混凝土灌注前孔底沉碴厚度：柱桩5cm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。5.1.6、钢筋笼加工及吊放1）钢筋骨架制作：桩长较短的钢筋笼骨架在制作场内一
17、次制作；桩长较长的钢筋笼在制作场分节制作，在吊放时进行焊接。（1）采用胎具成型法：用槽钢和钢板焊成组合胎具，每组胎具由上横梁、立梁和底梁三部分构成。上横梁和立梁分别通过插轴、角钢与底梁连接，并与焊在底梁上的钢板组合成同直径、同主筋根数、有凹槽的胎模。每个胎模的间距为设计加劲箍筋的距离，即按每节钢筋骨架的加劲箍筋数量设立胎具。将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。2）钢筋骨架保护层的设置（1）焊接钢筋“耳朵”：钢筋“耳朵”用断头钢筋（直径不小于8mm
18、）弯制而成，长度不小于15cm，高度不小于8cm，焊在骨架主筋外侧。沿钻孔竖向每隔2米设置一道，每道沿圆周对称的设置4个“耳朵”。3）钢筋骨架的存放、运输与现场吊装（1）钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人工抬运时，应多设抬棍，并且保证抬棍在加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入，各抬棍受力尽量均匀。（2）钢筋笼入孔时，由吊车吊装。在安装钢筋笼时，采用
19、两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用焊接。采用焊接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：先焊接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再焊接其它所有的接头，接头必须按50错开50d焊接。接头焊好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。
20、如此循环，使骨架下至设计标高。骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，反复核对无误后再焊接定位于孔中心上，并做好钢筋笼的压笼工作，防止在灌注过程中造成钢筋笼的下掉和上浮，造成质量事故，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后，应尽快浇注混凝土，防止坍孔。桩顶伸入托梁的钢筋采用塑料膜裹紧缠裹遍数不少于5遍，外缠胶带确保密封，防止进水、漏气导致钢筋生锈。5.1.7、下导管本段孔桩最深23米，计划导管长度30米，其中0.5米长2根,配在桩顶做调节管；余下为2米长15根。为保证首批混凝土将导管埋入深度大于1米，储料斗容积为3立方米，导管用直径350mm，壁厚5 mm的钢管加工而成，导管接头处打
21、黄油、垫胶圈密封防水。砼浇注架由型钢做成，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置砼漏斗，漏斗容积2立方米，安装高度1.5米,吊车提升安装，首批混凝土数量为储料斗3立方米,(实际为7立方米,混凝土运输车容积为8立方米,实装7立方米,先卸3立方米进储料斗,待储料斗开始下料后,混凝土运输车内剩余的4立方米混凝土随即泵送入储料斗补充,实际首批混凝土应为7立方米)由吊车提升经储料斗倒入漏斗，并随即卸入导管直接浇注，之后直接由输送泵泵送入漏斗。下导管前，根据孔桩深度在场地上拼装接长导管，(尽量保持导管处于干燥状态,以便充水加压时直观辨别导管密闭性)。接长导管加垫圈前必须涂抹黄油，接完导管后，做好导管长度计
22、算复核并做好记录，之后，对整根导管进行水压密闭试验，充水加压时检查导管接头有无漏水，管壁是否完好，充水压力必须大于1.5倍孔底压力。充水加压持续时间不宜少于5分钟，检查接头及管壁无漏水、浸水，确认导管性能完好后，结束试验。之后开始下导管。采用人工配合吊车下放导管，下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢和钢板制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间用吊车吊放拆卸导管。5.1.8、第二次清孔由于安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底产生新碴，待安放钢筋笼及导管就序后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安设一个弯头和皮笼，利用泥浆泵将孔底
23、泥浆混合物通过导管抽出，以达到置换沉渣的目的。施工中勤摇动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉碴厚度在设计范围以内后，清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。5.1.9、灌注水下混凝土1）水下混凝土施工采用罐车运输混凝土、输送泵泵送至导管顶部的储料斗中。混凝土进入储料斗时的坍落度控制在1822cm之间，并有很好的和易性。混凝土初凝时间应保证灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间完成。2）水下灌注时先灌入的首批混凝土，其数量必须经过计算，使其有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并保证把导管下口埋入混凝土的深度不少于1m。3）使用砍球法灌注第一
24、批混凝土，导管底距桩底不小于50cm，且不大于80cm，以便于球塞能顺利地从管底排出。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在整个灌注过程中，导管埋入混凝土的深度不得少于2.0m，也不宜大于6.0m，一般控制在24m之间。4）灌注水下混凝土时，随时探测钢护筒顶面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制沉淀层厚度、埋导管深度和桩顶标高。测锤法：用绳系重锤吊入孔中，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面，根据测绳所示锤的沉入深度换算出混凝土的灌注深度。测砣一般制成圆锥形，锤重不宜小于4kg，测绳采用质轻、挂力强，遇水不伸缩，标有尺度的测绳。钢管取样盒法：用多节长1m2m的钢管相互拧紧接长，钢
25、管最下端设一铁盒，上有活盖用细绳系着随钢管向上引出。当灌注的混凝土面接近孔口时，将钢管取样盒插入混合物内，牵引细绳将活盖打开，混合物进入盒内，然后提出钢管，鉴别盒内之物是混凝土还是泥渣，由此确定混凝土表面的准确位置。当混凝土灌注接近设计桩顶时，必须采用钢管取样盒法探测。5）在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测深不准。灌注混凝土接近钢筋笼底1米时，放慢灌注速度，直至超过钢筋笼底4米时再加快灌注速度，以防灌注速度过快造成钢筋笼上浮。同时应设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度
26、，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。探测时必须仔细，同时以灌入的混凝土数量校对，防止错误。6）施工中导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰盘卡住钢筋管架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。隔水球式导管法施工程序图(A)(B)(C)(D)(E)(F)当导管提升到法兰接头露出孔口以上一定高度，可拆除1 节或2 节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。拆除导管动作要快，拆装一次时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中，要注意安全。已拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。7）混凝土灌至设计桩顶标高后，应再多灌注1米，作为最
27、终混凝土灌注高度，以排除泥浆，保证桩顶为新鲜混凝土。8）孔桩混凝土灌注完毕后，对桩位及标高进行测量复核，确认无误后立即清除桩顶淤泥，清除高度控制到设计桩顶上20厘米，并保证桩面为新鲜混凝土。多余的20厘米混凝土在以后承台施工时采用人工凿除。5.1.10、施工质量保证措施5.1.10.1、在钻孔过程中应认真核对地质资料，做好原始记录，发现不符合情况，及时向监理工程师报告。5.1.10.2、钻孔完毕须经监理工程师检查签认后方可进入下一步施工；钢筋笼绑扎要符合设计要求，经监理工程师检查签认后才能灌注砼。5.1.10.3、加强试验工作,认真进行计量，砼拌和严格按配合比进行。5.1.10.4、桩身混凝土
28、在灌注过程中，按规范及设计要求做好混凝土试件，做试件时邀请监理工程师现场证明，作好编号及台帐。5.1.10.5、桩身无损检测，桩身拟采用小应变进行无损检测。桩身混凝土强度达到设计及规范要求后,由第三方桩基检测单位对桩基进行小应变无损检测,鉴定桩基的完整性、均质性等工程质量等级。5.2、搅拌桩6.1、本段旋喷桩直径为50cm，故采用单管法试桩。旋喷桩施工顺序：垂直线路方向逐排进行，同排桩应跳孔成桩。其施工程序为：施工准备 钻机就位 钻孔 喷浆 低压补浆 成桩 钻机移位 试验检测。5.2.1.施工工艺流程旋喷桩施工工艺流程图（经试桩此工艺流程合理）场地平整清理钻机就位钻孔至设计深度喷浆匀速提钻旋转
29、喷浆提升至设计高程后低压补浆成桩钻机移位5.2.3.作业准备：（1）地面处理：施工前用推土机推除地表腐植土、推平，并用压路机碾压密实。测量放线已完成。（2）设置回浆池，以备浆液回收处理，防止污染环境。回浆池四周用1.2m高绿色围布围挡。同时挖设临时排水沟，疏干地表水，使基面层保持干燥状态。（3）已完成的室内配合比，符合设计规范要求。（4）施工所需的人员数量合理，满足需要。（5）施工所需的机械设备配备合理，满足需要。（6）施工所需的水泥已经检验，且经监理签认。（7）对段内地表水、地下水进行了核对，均无侵蚀性。5.2.4.钻机就位：钻机就位的合理程序如下：钻机组装好后，采用导轨法就位。钻机基本就位
30、后，调平安稳，将转盘、钻杆轴线对准桩位小竹片桩，对准误差控制在2cm以内，再调整钻架、钻杆，使钻杆垂直度控制在1%以内。搭设设平台，安装浆液搅拌机、高压泥浆泵、输注浆管路、水电接头、闸阀、仪表等。辅助设备安装应满足下列要求：制浆机应略高于贮浆罐上口；高压泥浆泵进浆口必须加设滤网，并稍低于贮浆罐出口；高压泥浆泵与旋喷管间必须用高压胶管连接。 安装完毕后，必须再次检查高压设备、管路系统，确保规格符合设计要求、连接密封完好。并尽量缩短高压注浆管的长度，控制在20m以内为宜。 5.2.5.设备试运转：旋喷桩设备安装完毕后，经试运转，运转正常。设备试运转均满足下列要求：钻机（旋喷管）转速、提升速度符合设
31、计规定值，误差在10%以内； 设备工作电压、电流稳定，电压保持在380V15V，电流均不超过额定值； 输、注浆液管路、水管路畅通，无渗漏；闸阀使用正常；压力、流量等仪表显示正确； 高压泥浆泵电机达到设定转速，能保持设定泵压，泵压误差在2Mpa以内；浆液排放量符合设计流量； 制、贮浆液设备的制备浆液能力满足注浆要求； 设备运转平稳，操作人员配合默契。 5.2.6.钻孔： 单管成孔法采用钻机预钻导孔。如果地层中夹有较厚的中密细砂层，不宜利用旋喷管直接射水成孔法施工。应按照钻孔前测量每根钻杆长度，并按顺序用红油漆编号，并在最上一根钻杆壁上用红油漆标出深度控制红线。钻进深度控制，以地面水平测量和设计桩
32、底标高为依据，确定钻杆入土深度。 钻孔过程中做好导孔成孔记录，包括地质层情况记录。 导孔成孔后倾斜度小于1.5%。5.2.7.水泥浆液制备：经试桩，水泥浆液制备在下旋喷管前1小时进行，随配随用。浆液的水泥：水比按室内试验配合比严格计量，采用制浆机均匀拌制，足量贮存备用。5.2.8.下旋喷管： 导孔成孔后，检查孔位、孔深、垂直度符合设计要求后，提出钻杆，下插旋喷管。旋喷管下插前，必须检查各部位连接是否紧密，密封圈是否封闭。并必须采用红油漆在管壁上明显标示出下插深度控制红线。 下旋喷管采用边射水边下插的方法进行，防止喷嘴堵塞，射水下管采用低水压，水压力不超过1Mpa。直至旋喷管下插至离设计深度0.
33、5m（以管壁上红漆线控制），停止射水，利用自重作用上下串动沉至设计深度。 5.2.9.试喷： 旋喷管下插到设计深度后，必须先试喷，确保一切正常后方可正式旋喷成桩。 试喷主要步骤应为： 将注浆泵的吸管插入贮水箱； 起动空压机，待动转正常后，空载起动高压泥浆泵（注浆泵），使泵压逐渐升高至规定值（20Mpa）；在设计深度原地旋转旋喷管，试桩按转速按20r/min控制，并适当调节转速，通过试桩以选择最佳转速；同时开动注浆泵，向孔内注入清水；待确认旋喷管转动平稳、泵量和泵压正常，将注浆泵的吸水管移至贮浆罐开始正式注浆成孔。 5.2.10.旋喷成桩： 试喷确定注浆系统运作正常后，注浆泵开始送水泥浆液入旋喷
34、管，待估算水泥浆液的前锋已流出喷嘴后，即可提升旋喷成桩。根据试桩经验旋喷成桩操作原则应：先喷浆后旋转和提升。 旋喷成桩步骤： 试喷完毕，旋喷管在桩底部原地边旋转边喷射水泥浆液1min2 min； 边旋转喷管、边提升、边喷射浆液成桩。转速、提升速度、注浆泵泵压、流量，通过试桩确定。 在旋喷成桩过程中，应按设计要求经常检查量测泵压、流量、转速、提升速度和实际的浆液耗用量，并按规定填写旋喷注浆记录表保存。 在注浆过程中，出现泵压骤然上升或下降、大量冒浆等异常情况时，应立即停止提升和注浆，以防断桩。 当发现喷浆量不足影响桩体固结质量时，应采取重复喷射进行处理，确保成桩质量。 在注浆过程中，会有一定数量
35、的土粒，随着一部分浆液沿注浆管壁冒出地面，冒浆量小于注浆量的20%为正常现象，超过20%或完全不冒浆时，应查明原因，并采取相应措施。 拆卸注浆管：旋喷注浆过程中需拆卸注浆管时，应先停止提升和旋转，再停止送浆，最后停机。拆卸注浆管采用钻机自带卷扬机人工辅助进行，拆管宜快，尽量缩短停泵时间。继续旋喷注浆成桩时，开机顺序同试喷。 停泵后重新旋喷时，旋喷管必须插入已喷桩体中不小于10cm，也即：注浆管分段提升的搭接长度不得小于10cm。 当旋喷管提升接近桩顶时，应从桩顶以下1m开始，应减缓提升速度，慢速提升旋喷至桩顶，并停止提升原地旋喷30秒，再向上慢速提升旋喷0.5m，确保桩顶质量。5.2.11.喷
36、射结束、拔管、器械清洗： 旋喷注浆达到设计桩顶（再加0.5m）后，注浆泵继续送浆液，同时拔出旋喷管，待水泥浆液从孔口返出后，即可停止送浆，并将注浆泵的吸浆管移至清水箱中，抽吸定量清水将泥浆泵和注浆管路中的水泥浆液顶出，然后停泵。 钻机、泥浆搅拌机、贮浆罐、注浆管和泥浆泵外用清水冲洗干净备用。5.2.12.机具移位、桩顶补灌： 机具移位采用导轨法进行。移位时，防止损坏已成桩的旋喷桩固结体。旋喷注浆结束后，由于水泥浆液的析水作用，一般均有不同程度的收缩，使旋喷桩固结体顶部出现凹穴，应采取用水灰比为0.6的水泥浆补灌。 桩顶补灌结束后，桩顶以上的空孔洞采用砂子填平地面保护，防止意外。5.2.13.质
37、量控制及检验：5.2.13.1.质量控制5.2.13.1.1.旋喷桩施工质量控制要点主要有五个方面：原材料；旋喷桩布置范围、数量和形式；水泥浆液配合比（根据不同土质需调配不同的浆液）；桩身无侧限抗压强度；地基承载力.5.2.13.1.2.旋喷桩施工前需对涵洞地质条件进行现场勘察，与设计不相符合的要及时上报，以便处理。5.2.13.1.3.旋喷桩布置范围、数量和形式要严格按照设计，严禁漏桩、短桩或者改变直径等不良现象发生。5.2.13.1.4.喷射前，室内模拟现场水泥浆液配合比要达到设计要求。5.2.13.1.5.喷射压力、速度、数量应满足设计要。5.2.13.2.质量检验：5.2.13.2.1
38、.水泥质量必须符合铁道部现行铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）第6.2.1条的规定。表6.2.11 水泥的技术要求序 号项 目技 术 要 求1比表面积350m2/kg（对硅酸盐水泥、抗硫酸盐水泥）280m方孔筛筛余10.0%（对普通硅酸盐水泥）3游离氧化钙含量1.0%4碱含量0.80%5熟料中的C3A含量非氯盐环境下不应超过8%氯盐环境下不应超过10%6氯离子含量不宜大于0.10%（钢筋混凝土）0.06%（预应力混凝土）注：当骨料具有碱硅酸反应活性时，水泥的碱含量不应超过0.60%。C40及以上混凝土用水泥的碱含量不宜超过0.60%。表6.2.12 水泥的检验要求序
39、号检验项目检 验 要 求质量证明文件检查抽 样 试 验 检 验1烧失量每厂家、每品种、每批号检查供应商提供的质量证明文件。施工单位、监理单位均全部检查。下列情况之一时，检验一次：任何新选货源；使用同厂家、同批号、同品种的水泥达3个月及出厂日期达3个月的水泥。施工单位试验检验；监理单位见证取样检测或平行检验。同厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期且连续进场的散装水泥每500 t（袋装水泥每200 t）为一批，不足上述数量时也按一批计。施工单位每批抽样试验一次；监理单位平行检验或见证取样检测的次数为施工单位抽样试验次数的10%或20%，但至少一次。2氧化镁3三氧化硫4细度5凝结时间6安定性
40、7强度8碱含量9助磨剂名称及掺量10石膏名称及掺量11混合材名称及掺量12熟料C3A含量5.2.13.2.2.旋喷桩的布置范围、数量和形式必须符合设计要求。 检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察和尺量。5.2.13.2.3.水泥浆配合比例必须符合设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：计量检查。5.2.13.2.4.旋喷桩施工工艺必须符合设计和施工技术方案的要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察和尺量。5.2.13.2.5.桩身无侧限抗压强度必须符合设计要求。检验数量：施工单位检查桩数的2%，每根桩在成桩28天后取3个试样（在桩径方向1/
41、4处、桩头至桩长2/3长范围内垂直钻芯）；监理单位见证取样检测根数为施工单位检测根数的20%，且不少于1根。 检验方法：施工单位做无侧限抗压强度试验；监理单位检查试验报告和见证取样检测。5.2.13.2.6.地基承载力必须符合设计要求。检验数量：施工单位检查总桩数的2，且每个基坑不少于1处；监理单位全部见证检测。检验方法：平板载荷试验。 5.2.13.2.7. 高压旋喷桩施工的允许偏差、检验数量及检验方法应符合表6的规定。表6 高压旋喷桩施工的允许偏差、检验数量及检验方法序号检验项目允许偏差检验方法1桩位 (纵横向)50mm经纬仪或钢尺丈量2桩体垂直度1%经纬仪或吊线测钻杆倾斜度3桩体有效直径
42、不小于设计值开挖50100cm深后，钢尺丈量5.2.14.安全及环保要求：6.14.1.在施工现场设立标识牌，标识牌明确负责人。6.14.2.材料堆码整齐，标识清楚。水泥必须搭设雨棚。6.14.3.机具施工前要进行维修保养工作。检查各部件连接情况，尤其是喷嘴和喷管要紧密，防止喷嘴压爆伤人。6.14.4.工地设沉淀池，泥浆和水泥浆液需经过过滤沉淀后，方可排放出去。6.14.5.施工人员做好防尘措施，需带口罩、安全帽方可进场施工。6.14.6.施工现场文明施工，保持场地干净整洁。6.14.7.加强对施工人员环保教育，强化环保意识，碴土和生活垃圾实行定点倾倒，集中处理，严禁将废弃物倒于水渠、河床内。
43、6.14.8.严格遵守国家和地方政府的环境保护法规。对临时使用的材料棚，水池等尽量在铁路征地范围内，少占或不占农田。对冒浆污染及时清洗，挖好沉淀池、排污沟，保证水泥浆不四处漫溢。5.3、托梁及U形槽身 5.3.1、托梁 5.3.1.1、钻孔桩桩头破除，破除桩头浮浆，离桩顶10cm左右采用人工凿除，避免损伤桩头，进行第三方检测，桩检合格后进入下道工序。5.3.1.2、按照设计图纸尺寸绑扎钢筋骨架，钢筋绑扎牢固。5.3.1.3、采用钢模板立模型，模板支撑牢固，不得出现跑模、漏浆的现象，错台小于5mm，浇筑混凝土，坍落度控制在1214cm，罐车运输，捣固棒振捣密实。5.3.2、U形槽身5.3.2.1、先施工底板，施工前将防水层按照设计要求施工完毕，保证不渗漏，检查合格后进行底板施工。5.3.2.2、按照设计图纸尺寸绑扎钢筋骨架，钢筋绑扎牢固。5.3.2.3、采用钢模板立模型，模板支撑牢固，不得出现跑模、漏浆的现象，错台小于5mm，模板立至倒角以上部分，浇筑混凝土，坍落度控制在1214cm，罐车运输，捣固棒振捣密实。5.3.2.4、待底板强度达到设计的75%以上，立边墙模型，单侧立模，模板两侧支撑牢固，里面采用16拉杆对称加固，砼坍落度控制在1214cm，罐车运输，捣固棒振捣密实。5.3.2.4、U形槽托梁施工超前，底板、边墙紧跟施做，形成流水作业，加快施工进度。
