《产品质量先期策划（中国一汽）.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《产品质量先期策划（中国一汽）.doc（15页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、产品质量先期策划控制程序1、目的 通过先期策划把所确定的顾客要求转化为控制计划，从而能以最低的成本向顾客及时提供优质产品，确保对顾客承诺的实现。2.适用范围本程序适用于车轮分公司对所有新产品的样件试制、试生产、生产的过程设计和开发、产品和过程的确认、信息反馈、评定和纠正措施以及确定控制计划方法论证的策划活动的控制。3.术语本程序采用ISO/TS16949：2002所给定义。3.1 质量策划： 质量管理的一部分，致力于制定质量目标并规定必要作业过程和相关资源以实现质量目标。编制质量计划可以是质量策划的一部分。3.2 控制计划：控制零件和控制系统的书面描述。单独的控制计划包括: 样件、试生产、批量
2、生产三个独立阶段。3.3APQP:即产品质量先期策划和控制计划英文缩写。4、职责4.1 技术发展部是本程序归口管理部门。4.1.1是项目小组归口管理部门，负责公司级新产品开发项目筛选合适的项目经理及组建项目小组;4.1.2负责按产品质量先期策划控制程序规定的方法实现对所有新产品和更改产品的开发和管理，并监控项目实施情况。4.1.3 根据需要，组织新设备/设施订货、调试及验收工作。4.2项目经理代表公司负责新产品开发项目，确定每一个小组成员的任务和职责，对质量策划和控制计划的有效性负责。组织项目小组执行本程序及相关程序规定，开展产品实现各个阶段活动，完成符合规定要求所必需的记录，并整理、汇总和存
3、档；项目小组在理解和识别顾客的需要、期盼和要求的基础上负责编制与实施质量策划和控制计划。4.3其它部门根据需要参与开发新产品项目，完成其承担的工作任务。对于未成立项目小组的开发项目，各部门应履行其职责，完成承担的工作任务。具体如下:4.3.1技术发展部负责新产品制造可行性分析、配合财务部做好产品开发成本测算工作、确定产品/过程基准数据、产品/过程设想、产品可靠性研究、设计目标、可靠性和质量目标、制定初始材料清单、初始过程流程图、产品和过程特殊特性初始清单、产品保证计划、产品设计输入输出评审、设计FMEA、产品设计、可制造性和装配设计、确定工程规范、材料规范、图样和规范更改（若有）、确定产品和过
4、程特殊特性清单、制定样件试验验证计划、小组可行性承诺、制造过程设计输入输出评审、制定过程流程图、过程FMEA、控制计划、工艺和工装设计及评审、配合生产工厂完成新材料试制、工装调试及验收、样件试制、样件试验验证、样件确认、制定初始过程能力研究计划、生产确认试验、制定指导批量生产工艺文件、办理移交批量生产等工作。4.3.2营销部负责根据市场需求识别并明确顾客要求，提出新产品开发建议，形成项目建议书，编制产品开发初步可行性研究报告，一并提交给技术发展部；组织相关部门进行合同评审，签订和监督合同的执行； 负责新产品报价和项目确立过程的市场调查、信息沟通、 内外部信息提交、信息反馈、相关商务洽谈和市场风
5、险评估等工作；样件提交顾客认可；产品交付工作；顾客满意度调查、评价、实施改进工作。4.3.3财务部负责产品开发过程中的成本分析工作及送上级公司的报批（CAR）工作。4.3.4采购部负责材料和外协件采购工作，供应符合规定要求的原材料和外协件。4.3.5 质保部负责供方评审工作；原材料、外协件及新产品样件尺寸检验工作；指导车间编制检验指导文件等。4.3.6装备部负责根据控制计划所包含的新的或改进后的测量和试验设备，制定测量系统分析计划，并进行适用的测量系统分析研究，提供测量系统分析报告。4.3.7 安全物流部确定包装规范，编写包装作业指导书，组织对包装进行评价，形成评价记录；组织生产车间按控制计划
6、的要求试生产，并确定首次生产能力,提供试生产能力报告。负责物流方案的策划、评审及确定。4.3.8人力资源部负责组织对所有新产品新技术的工作人员的技能给予培训和评定，保证其技能满足现岗工作的要求，以达到所要求的质量。4.3.9生产工厂设置投产经理，在新产品工装、设备、材料及外协件等资源到厂后，负责新产品工装和工序调试过程中的生产组织、人员安排等事务性工作；编制批量生产阶段的生产控制计划、工序标准操作卡和检验指导书；根据试生产控制计划和初始过程能力研究计划进行初始过程能力研究，绘制控制图,测算过程能力;有效地控制生产过程质量，形成有关记录。5程序流程职责程序概要相关文件/质量记录第一阶段 1.0策
7、划和建议营销部财务部l 收集顾客要求说明（SOR）或顾客要求执行的标准；l 收集询价资料（RFQ）;l 产品初始构成；l 初始成本分析l 决策评审顾客要求说明（SOR）顾客要求执行的标准；询价资料（RFQ）初始BOM；初始成本分析；决策评审记录1.1计划和定义：营销部技术发展部项目经理项目小组/各部门签订新产品采购合同/协议产品更改过程更改确定项目及项目经理，成立项目小组确定范围项目小组应建立相互联系渠道，并与顾客和供方小组间建立联系渠道确定策划责任范围，每一阶段的输入和输出在策划中遇到的问题，项目小组可采用多方论证方式为加快过程开发进度，适当时可采用“同步技术”项目小组讨论制定项目进度计划顾
8、客的呼声业务计划/营销策略产品/过程的基准数据产品/过程的设想产品可靠性研究设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图产品和过程特殊特性的初始清单产品保证计划项目阶段评审并向管理者汇报项目小组清单项目进度计划（甘特图）开口问题清单项目工作说明书历史质量问题清单报价概念图来自于客户的设计要求记录； 报价资料 产品成本汇总/CAR审批 立项申请表 新产品开发建议书产品开发初步可行性研究报告新产品制造可行性报告新产品成本汇总表新产品开发设计目标初始材料清单初始过程流程图特殊特性管理办法产品/过程特殊特性初始清单产品保证计划新产品开发阶段性评审记录项目小组会议记录（决策评审记录）第二阶段2.0
9、产品设计和开发项目经理项目小组各部门产品设计输入评审（有设计责任时）设计失效模式和后果分析（有设计责任时）产品图纸设计（有设计责任时）工程图样评审可制造性与装配性设计 确定工程规范确定材料规范图样和规范更改产品/过程特殊特性的确定产品设计输出评审样件试验验证计划小组可行性承诺项目阶段评审并向管理者汇报开口问题清单项目工作说明书历史质量问题清单报价概念图设计评审记录潜在失效模式及后果分析(FMEA)程序设计FMEA检查单图纸评审记录产品工艺性审查记录工程规范确认表材料规范确认表产品设计更改管理办法产品设计更改申请单产品设计更改通知单产品和过程特殊特性清单小组可行性承诺新产品开发阶段性评审记录项目
10、小组会会议记录2.1过程设计和开发项目经理项目小组各部门制造过程设计输入评审确定过程流程图确定平面布置图过程失效模式及后果分析（PFMEA）样件控制计划工艺设计评审，新设备、工装和设施开发分供方开发材料采购设计评审记录过程流程图检查单潜在失效模式和后果分析(FMEA)控制程序过程FMEA检查单场地平面布置图检查单控制计划检查单工艺设计评审记录供应商工作说明书供方评定/选择程序原材料采购控制程序新材料试制管理办法培训控制程序初始过程能力研究计划测量系统分析计划测量系统控制程序新产品开发阶段性评审记录项目小组会议记录2.2工装设计项目小组技术发展部工装申请单工装设计评审记录工装订货管理办法设备订货
11、管理办法订货设备明细表设备申请表l 决策评审记录l 工装图纸l 工装设计、评审和订货l 设备订货（若需要）l 阶段决策评审记录第三阶段设计验证项目经理项目小组技术发展部各部门样件试制样件验证/确认样件提交制定试生产控制计划编制过程控制指导书测量系统分析计划初始过程能力研究计划制定包装规范（控制计划、流程图、包装方案）制造过程设计输出评审项目阶段评审并向管理者汇报开口问题清单项目工作说明书历史质量问题清单报价概念图设备、量检具、外协件、工装订货清单设备、量检具、外协件、工装验收记录新设备、工装和试验设备检查清单工序（工装）调试记录样件全尺寸检验报告车轮性能试验报告材料性能试验报告技术问题清单l
12、样件评审记录 第四阶段试生产生产工厂项目组试生产进行过程能力研究进行测量系统分析进行包装评价进行生产确认试验准备生产件批准材料和评审确定生产控制计划等批量生产工艺文件移交批量生产质量策划的确定和管理者支持过程签发两日生产评审批量生产工艺文件投产评审试生产计划试生产能力报告XR控制图测量系统分析报告测量系统分析程序包装评价报告车轮性能试验报告生产件批准程序控制计划检查单质量策划总结和认定新产品质量策划完毕验收单新产品开发阶段性评审记录新产品质量策划文件/资料汇总一览表项目小组会议记录投产评审记录第五阶段批量生产生产工厂持续改进持续改进控制程序顾客满意度程序交付控制程序服务控制程序6.流程内容6.
13、1第一阶段6.1.1 收集顾客的呼声由营销部负责收集顾客的要求，顾客包括外部和内部。呼声包括他们的抱怨、建议、资料和信息。收集顾客的呼声可通过以下三个方面的途径：1） 市场调研；2） 产品保修记录和质量信息；3） 小组的经验。营销部根据市场需求识别并明确顾客要求，提出新产品开发建议书，编制产品开发初步可行性研究报告，内容包括顾客概况、顾客对新产品开发项目的质量和技术要求及其它基本要求、顾客对新产品的竞争选点情况、顾客对新产品定点及认可程序、市场预测、顾客有关部门/人员的联系电话和地址情况等，并提交技术发展部。技术发展部进行新产品制造可行性分析，形成新产品制造可行性报告，提交营销部。同时技术发展
14、部配合财务部进行初始产品成本分析和测算。由营销部汇总技术发展部意见和财务部的测算结果，形成项目建议书，上报公司主管领导决策。6.1.2 计划和定义 当决策的结果是如下情况时，启动产品开发流程。l 顾客与车轮分公司签订新产品采购协议/合同；l 产品更改；l 过程更改时6.1.2.1 成立项目小组技术发展部负责协助公司筛选合适的项目经理及组建项目小组，小组成员包括基本的核心人员：技术、质保、采购、营销、物流、装备及生产工厂等方面的人员，必要时，还应包括供方和顾客代表，并且小组成员应接受过质量技术方面的培训。6.1.2.2确定范围由项目经理负责，内容包括识别顾客，确定顾客的要求，理解顾客的期望；确定
15、项目小组每一成员的作用和职责；评定所提出的设计、性能要求和制造过程的可行性；确定成本、时间安排和约束规定；确定需要的来自顾客的帮助；确定文件化过程和方法；组织小组成员一起，编制项目工作说明书、项目开口问题清单、历史质量问题清单等项目管理文件；配合财务部做好在产品开发的各个阶段的成本分析和测算及CAR审批；6.1.2.3项目小组应建立相互联系渠道，并在策划中安排联系方式，包括与顾客和供方建立联系渠道，任务尽可能早的开始，包括：过程设计和开发阶段，产品和过程确认、反馈，评定和纠正措施；6.1.2.4为加快过程开发进度，适当时可积极采用“同步技术”即在有关阶段，步骤滚动时间可以交叉进行，力求同步，以
16、保证可制造性、装配性，并缩短开发周期，降低开发成本；6.1.2.5项目小组应确定策划责任范围，每个阶段都应确定其策划的输入和输出以及策划所采用的方法，阶段输入的确定原则是：上一阶段策划的输出，应为该阶段的输入；6.1.2.6质量策划的结果必须形成文件（即质量计划），计划的实施依赖于对其有关人员的培训，人力资源部应将其列入培训计划中。6.1.2.7在策划中遇到的问题，项目小组可采用多方论证方式，通过各部门参加的分析会来解决，并达成一致意见。论证时可采用FMEA，试验和验证，关键路径法、变差分析、因果图、特性矩阵图表等统计技术和方法。6.1.2.8项目经理与小组成员共同讨论进度安排，在制定项目进度
17、计划时，应考虑产品的类型、复杂性和顾客的期望，小组成员应在每一事项、措施和进度上取得一致意见。项目经理完成项目进度计划，报主管副总经理批准后实施。按策划进度完成策划活动，当不能在规定的起始/完成时间实施和结束策划活动时，应履行计划进度调整的审批程序；6.1.2.9质量策划的基本步骤：成立项目小组制定进度计划确定输入策划输出形成文件（控制计划）6.1.2.10 产品/过程的基准数据（有设计责任时）项目小组负责确定产品/过程的性能目标，基准的确定方法是：识别出适宜的基准；搞清本企业目前状况与基准之间差距的原因；制订缩小差距，以达到和超过基准的计划。6.1.2.11产品/过程的设想（有设计责任时）项
18、目小组负责产品和过程的特性提出设想，包括采取那些新技术、新材料、可靠性要求和技术革新。6.1.2.12产品可靠性研究（有设计责任时）项目小组负责研究在某一规定时间内零件修理和更换的频率，以及长期使用性和耐久性试验结果。6.1.2.13确定设计目标项目小组应确定设计目标，并形成新产品开发设计目标记录。设计目标就是将顾客的呼声转化为可度量的设计方案和内容，设计目标的正确选择能够保证顾客的呼声不会在设计活动中消失。6.1.2.14可靠性和质量目标a.项目小组负责确定可靠性目标和质量目标，并形成新产品开发设计目标记录b.可靠性目标制订的主要依据是：顾客的需要和期望，企业的计划目标，可靠性基准研究。c.
19、 质量目标是指持续改进的目标，可以是百万件零件中的缺陷数（PPM），缺陷水平，废品率的下降等。6.1.2.15列出初始材料清单（有设计责任时）项目小组根据产品所需的原材料及外购件列出初始材料清单。6.1.2.16制定初始过程流程图（有设计责任时）项目小组根据初始材料清单和产品/过程的假设制定初始过程流程图。6.1.2.17确定产品和过程特殊特性的初始清单（有设计责任时）6.1.2.18 项目小组负责制订出产品和过程特殊特性，特殊的产品和过程特性主要由顾客确定，另外项目小组可根据产品和过程经验选择。项目经理指定小组中一名成员完成产品和过程特殊特性初始清单，具体按特殊特性管理办法进行。6.1.2.
20、19 产品/过程特殊特性初始清单制定的主要依据是：产品设想；可靠性目标/要求；预期的制造过程的特殊特性；类似零件的失效模式及后果分了析（FMEA）。6.1.2.20制定产品保证计划 项目小组负责制定产品保证计划，将设计目标转化为设计的具体要求。保证计划可以包括（但不限于）下列措施：概述大纲要求；可靠性、耐久性目标和要求及其分配的确定；新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或其它会给大纲带来风险的因素的评定；进行FMEA（失效模式分析；制定初始工程标准）。6.1.2.21项目阶段评审并向管理者汇报该阶段策划结束时，项目经理应评审本阶段工作情况，形成新产品开发项目阶段性评审和管理者
21、支持记录，将已满足所有策划要求的情况和关注的问题写入文件，并列入解决的目标，向管理者报告，以保持管理者的支持。6.2第二阶段6.2.1产品设计和开发6.2.1.1产品设计输入评审（有设计责任时）项目小组有关人员识别产品设计输入内容，项目经理组织项目小组进行评审，形成设计评审记录，评审内容包括特殊特性、标识、可追溯性、包装、产品质量、寿命、可靠性、耐久性、可维护性、时间安排和成本目标以及使用的信息。6.2.1.2设计失效模式及后果分析DFMEA（有设计责任时）项目经理组织项目小组进行设计失效模式和后果分析（DFMEA），项目小组有关人员完成设计FMEA表，并用设计FMEA检查单进行检查，具体详见
22、潜在失效模式及后果分析（FMEA）控制程序。6.2.1.3产品图纸设计（有设计责任时）项目小组有关人员负责完成产品图纸设计工作。6.2.1.4工程图样评审项目经理组织项目小组对产品设计图样进行评审，项目小组有关人员形成图纸评审记录，评审的重点是与特殊特性有关的内容。6.2.1.5可制造性和装配设计项目经理组织项目小组评审产品的可制造性和装配设计可行性（工艺性审查），项目小组有关人员形成产品工艺性审查记录，至少要考虑下列项目： 设计、概念、功能和对制造变差的敏感性；制造装配过程；尺寸公差；性能要求；部件数；过程调整；材料搬运。另外根据项目小组知识、经验、法律法规和服务要求有可能需要考虑其它因素。
23、6.2.1.6确定工程规范项目小组应详细评审工程规范，识别功能、耐久性、外观要求、试验样本容量及可接受标准，项目小组有关人员形成工程规范确认表。6.2.1.7确定材料规范项目小组应对涉及到材料特殊特性的材料规范进行评审，项目小组有关人员形成材料规范确认表。6.2.1.8图样和规范的更改若图样和规范更改时，项目小组应保证更改即时传递。具体执行产品设计更改管理办法。6.2.1.9确定产品/过程的特殊特性 由项目经理组织项目小组按以下几方面确定产品/过程的特殊特性：依据顾客需求和期望分析而做的产品假设；可靠性的目标/要求；依据预期的制造过程，确定过程特殊特性；根据相似零件的失效情况，做后果分析。项目
24、小组有关人员完成产品和过程特殊特性初始清单。6.2.1.10产品设计输出评审项目经理组织项目小组对产品设计输出进行评审，内容包括：设计FMEA、可靠性结果、产品特殊特性、规范、产品防错（适当时）、产品图样和数学数据等内容，项目小组有关人员形成设计评审记录。6.2.1.11编制样件试验验证计划项目小组有关人员制定样件试验验证计划，并提供给技术发展部，以便进行试验准备。6.2.1.12小组可行性承诺项目经理组织项目小组对设计可行性进行评定，可行性评定确保提出的设计能按期、按顾客可接受的价格付诸制造、装配、试验、包装和足够数量的交付。用小组可行性承诺进行评定，并用产品设计信息检查表评审本阶段工作，并
25、对其有效性做出评价。6.2.1.13项目阶段评审并向管理者汇报该阶段策划结束时，项目经理应评审本阶段工作情况，形成新产品开发项目阶段性评审和管理者支持记录，将已满足所有策划要求的情况和关注的问题写入文件，并列入解决的目标，向管理者报告，以保持管理者的支持。6.2.2 过程设计和开发6.2.1.1制造过程设计输入评审项目小组有关人员对制造过程设计输入进行评审，形成设计评审记录，内容包括：产品设计输出数据（如产品图纸、工程规范）、生产率、过程能力、成本目标、顾客要求（如包装、运输、贮存）、适用的法律法规、以往开发经验。6.2.2.2制定过程流程图项目小组有关人员分析制造过程，制订工艺方案，并制定过
26、程流程图，并用过程流程图检查清单进行检查。6.2.2.3绘制平面布置图项目小组有关人员绘制平面布置图，并用场地平面布置图检查清单进行检查。6.2.2.4过程失效模式及后果分析（PFMEA）项目经理组织项目小组进行PFMEA，根据产品及工艺特点，分析出可能出现的潜在缺陷，并根据其风险顺序采取措施，具体执行潜在的失效模式及后果分析（FMEA）控制程序。并用FMEA 检查单进行PFMEA检查，直至完成PFMEA工作。6.2.2.5制定样件控制计划项目小组有关人员根据顾客要求制定样件控制计划，并用控制计划检查单进行评价。6.2.5.6工艺设计评审，新设备（包括试验设备）、工装（包括量具）和设施开发6.
27、2.5.6.1项目经理组织项目小组进行工艺设计评审，形成工艺设计评审记录，项目经理根据顾客要求提交样件控制计划。6.2.5.6.2项目小组有关人员根据产品开发需要提出增添设备、工装和设施要求，形成工装申请单，制定订货设备明细表，并用新设备、工装和试验设备检查清单进行检查，开发计划须经批准后方可实施。项目经理应考虑增加这些设备、工装对项目计划的按时实施的影响。6.2.3工装设计、评审和订货6.2.3.1项目小组有关人员负责进行工装设计；6.2.3.2项目经理组织项目小组进行工装设计评审，形成工装设计评审记录；6.2.3.3项目小组有关人员负责工装订货、催货、工装到货安装调试及验收工作，具体执行工
28、装订货管理办法。6.2.4 设备订货（若需要）按照订货设备明细表，项目小组有关人员根据工艺要求提出新增设备参数及技术要求，同时将比较详细的技术参数负责设备订货，具体执行设备订货管理办法。6.2.5分供方的开发项目小组有关人员负责组织对材料和外协产品分供方的评审，具体执行供方评定/选择程序。6.2.6材料和外协产品采购6.2.6.1项目小组有关人员负责金属材料、辅助材料工艺消耗定额，制定材料技术标准、工艺材料消耗定额和辅助材料消耗定额下发采购部等有关部门，以便新产品材料定货。6.2.6.2对于新材料，项目小组有关人员负责组织新材料试制工作，具体执行新材料试制管理办法。6.2.6.3当需要采购外协
29、产品时，项目小组有关人员负责组织采购外协产品，具体执行外协产品控制程序。6.3第三阶段 样件试制6.3.1当工装、设备、材料及外协件（如果有）等资源齐备后，设置在生产工厂的投产经理（项目小组成员）负责组织工装样件及工序的调试。调试过程中技术层面的工作，如记录，调试情况和问题，形成工序（工装）调试记录、工装模具的局部局部返工、局部结构调整或间隙调整等，仍有技术发展部负责产品设计和过程设计的小组成员主导。6.3.1.1调试中发现的产品、工艺变更，对应的由负责前期设计的小组成员结合顾客的和来自产品本身的要求与生产实际情况做相应变更，并体现在下一步的控制计划上；6.3.1.2对工装模具非自主设计如购置
30、二手模具等特殊情况，工装样件调试及工序调试过程由前期参与模具购置技术状态评定的技术人员负责主导，如需重新测绘和制图，可由项目小组中负责工装设计的成员配合完成。原则上，在该过程中，模具维修或改造所发生的费用应纳入项目费用管理。6.3.1.3 调试过程中，生产工厂要将调试现场的工装、工装备件、材料、成品、半成品做好维护和标识，避免与其他成型产品相混淆。6.3.1.4 生产工厂要及时统计调试废品和调试工时，在当期调试结束后，及时整理出准确数据，并报项目经理会签。6.3.1.5在调试工作的同时，生产工厂应根据生产人员的安排，提出培训需求，人力资源部根据培训需求,制订培训计划,对操作者尤其是特殊工程和重
31、点工序的操作者组织进行岗前培训，对特殊工种或关键工种的操作者培训后进行考核，合格方可上岗，详见培训控制程序。6.3.2样件验证/确认项目小组有关人员负责组织样件检验和试验，根据样件控制计划和样件试验验证计划所规定的检验和试验要求进行，检验和试验人员填写有关记录，形成检验和试验报告，并提交项目小组有关人员。项目经理组织项目小组有关人员根据检验和试验结果对样件进行验证和确认，形成设计验证记录和设计确认记录。6.3.3样件提交经设计验证和确认后，项目经理按照顾客要求组织提交样件和文件，由顾客认可。6.3.4制定试生产控制计划项目小组有关人员确定小批试生产控制特性、尺寸检测和性能试验要求，制定试生产控
32、制计划，并用控制计划检查清单进行检查，直到完成试生产控制计划。6.3.5编制过程控制指导书项目小组有关人员负责组织依据以下资料制定标准操作卡和检验指导书：过程流程图；控制计划； 工程图样、性能规范、材料规范、工业标准；PFMEA；场地平面布置图； 过程参数。6.3.6测量系统分析计划项目小组有关人员组织制定测量系统分析计划，针对试生产控制计划中包含的测量系统，执行测量系统分析程序。6.3.7初始过程能力研究计划 项目小组有关人员负责确定初始过程能力研究项目，至少包括产品特殊特性、数据收集方法、完成期限，形成初始能力研究计划。6.3.8制定包装规范项目小组有关人员组织制定包装规范，编写包装作业指
33、导书，制定依据为用户要求或相关标准。6.3. 9制造过程设计输出评审项目经理组织项目小组有关人员对制造过程设计输出进行评审，形成设计评审记录，内容包括：规范、图纸、制造过程流程图、工艺平面布置图、过程FMEA、控制计划、防错活动的结果（适当时）、产品/制造过程不合格的快速探测和反馈方法。6.3.10项目阶段评审并向管理者汇报该阶段策划结束时，项目经理应评审本阶段工作情况，形成新产品开发项目阶段性评审和管理者支持记录，将已满足所有策划要求的情况和关注的问题写入文件，并列入解决的目标，向管理者报告，以保持管理者的支持。6.4第四阶段 试生产6.4.1试生产项目经理与生产工厂的投产经理共同组织制定试
34、生产计划，并按计划进行试生产。试生产采用正式生产的设备、工装、人员、材料和分供方，至少300件连续生产，除非顾客另有规定。试生产后，项目经理组织项目小组完成试生产能力报告。6.4.2初始过程能力研究投产经理组织生产工厂的质量工程师，根据初始过程能力研究计划组织针对供方 或顾客指定为安全、主要、关键或重要的所有特性进行初始过程能力研究，形成XR控制图。6.4.3测量系统分析 项目小组负责组织根据测量系统分析计划进行测量系统分析，形成测量系统分析报告。6.4.4包装评价项目经理组织项目小组根据适用性、安全性、合理性对包装进行评价，形成包装评价记录。6.4.5生产确认试验项目小组有关人员负责组织对试
35、生产的样件进行检验和试验，确认产品是否符合相关要求。6.4.6准备生产件批准材料和评审项目经理负责综合整理生产件批准全部文件，并召开项目小组会议，评审生产件批准文件和零件，做出通过结论后可进行产品质量策划认定工作。必要时提交用户批准，具体执行生产件批准程序。6.4.7制定生产控制计划等批量生产工艺文件1) 投产经理依据过程设计人员确定的过程流程图、过程FMEA、工序调整记录及试生产控制计划等前期工艺文件，组织生产工厂的技术人员，制定批量生产阶段控制计划，并依据控制计划检查清单进行检查，直到完成生产控制计划，另外项目小组中过程设计人员组织制定下料卡、冲模、量具、夹具、辅具、检夹、刀具、设备、材料
36、消耗定额等明细表等批量生产技术文件。2) 生产工厂同时编制工序标准操作卡和检验指导书，以便指导操作者进行生产。3) 批量生产阶段控制计划编制由生产工厂负责组织完成，该控制计划的审核必须由技术发展部对口专业工程师签字。生产工厂有对其装订、分发、更改等权利，文件技术编号和文件存档由技术发展部资料室负责。6.5 第五阶段 批量生产生产件批准后，项目小组及有关部门进行批量生产移交和报毕工作，按新产品质量策划完毕验收单逐项进行验收，并经有关部门签字确认，公司主管领导批准后，即可正式移交批量生产。详见生产准备完毕验收有关规定。6.5.1首次装运之前，项目经理应组织项目小组对以下项目进行评审：控制计划：对于
37、受影响的操作，应有可供使用的控制计划；操作指导书：验证这些文件是否包含了在控制计划中的所有的特殊特性，是否所有的PFMEA的建议已落实。量具及试验装备：控制计划规定的量具、试验设备，应验证其双性和正确的使用。6.5.2项目经理应评审本阶段工作情况，形成新产品开发项目阶段性评审和管理者支持记录，将已满足所有策划要求的情况和关注的问题写入文件，并列入解决的目标，向管理者报告，以保持管理者的支持。6.5.3 项目经理组织项目小组完成产品质量总结和认定记录。6.5.4 项目经理将新产品质量策划所有文件/资料汇总整理，填写新产品质量策划文件/资料汇总一览表，交资料室存档，具体执行技术文件和资料控制程序。
38、6.6反馈，评定和纠正措施6.6.1 减少变差根据质量信息反馈，统计过程控制，市场调查等信息，动员全体员工，发挥集体智慧制定措施，减少变差，提高质量确保顾客满意。小组定期召开会议，对产品的更改，过程的更改进行全面评定，并纳入生产指导书和控制计划。执行持续改进控制程序。6.6.2顾客满意度营销部负责收集顾客对产品要求及使用情况信息，并向公司和质保部提供。具体执行顾客满意程度程序。6.6.3交付和服务营销部负责按合同要求把产品完好地送到顾客指定的地点，营销部按年度服务计划负责对用户的服务。具体执行交付控制程序及服务控制程序。6.7策划的结果应形成相应文件即控制计划。6.7.1控制计划的目的是协助按
39、顾客要求制造出优质产品，它是通过为总体设计、选择和实施增值性控制方法以提供结构性的途径来达到上述目标。控制计划在整个产品寿命周期中被保持和使用，最终，控制计划作为一动态文件，反映当前使用的控制方法和测量系统。控制计划随着测量系统和控制方法的评价和改进做相应修订。6.7.2供方必须使用多方论证的方法制定控制计划，控制计划包括三个阶段： a)样件在样件试制过程中，对将要涉及的尺寸测量、材料和性能试验做出描述，如顾客要求。供方必须有样件控制计划。b)试生产在样件试制之后，投产之前，对涉及尺寸测量、材料和性能试验做出描述。c)生产在批量生产过程中，对产品/过程特性，过程控制、试验和测量系统作出书面描述
40、。6.7.3当发生下列情况时，如必要，必须评审和更新控制计划。a) 产品更改；b) 过程更改c) 过程不稳定；d) 过程能力不足；e) 修改检验方法、频次。6.8 产品质量先期策划所形成的文件和质量记录应按文件和资料控制程序和质量记录控制程序”规定标识、管理和保存。7 过程绩效指标序号过程绩效指标测量方法监控频次1新产品计划项目完成率70%(准时完成项目数/总项目数)100%每年2开发成本（项目实际成本超出项目预算成本的比率 20%）（项目实际成本-项目预算成本）/项目预算成本100每项目一次3开发周期20%(实际开发时间-计划开发时间)/计划开发时间X100%每项目一次4工序能力(关键过程工
41、序能力1.33的比率为100%)过程能力1.33的关键过程数量之和/关键过程总数X100%每项目一次5差错率(样件差错次数10)样件不符合产品图纸/规范的次数每项目一次6新产品样件试制一次通过率（新产品样件调试次数8）新产品样件实际调试合格次数每项目一次8.相关程序文件8.1 FMEA 控制程序8.2 生产件批准程序8.3 持续改进控制程序8.4 合同评审和协调评审程序8.5 技术文件和资料控制程序8.6原材料采购控制程序8.7设备维护保养控制程序8.8 工装维护保养控制程序8.9 测量系统分析程序8.10 质量成本控制程序8.11 产品质量先期策划和控制计划(APQP)参考手册8.12 AP
42、QP各阶段应用的技术和办法8.13 特殊特性管理办法8.14基本生产用材料工艺消耗定额管理规定8.15工装订货管理办法8.16分供方评定/选择程序8.17检验、测量和试验设备控制程序8.18产品标识和可追溯性程序8.19交付控制程序8.20服务控制程序8.21产品更改管理办法8.22外协产品控制程序8.23 产品开发决策办法8.24 生产准备完毕验收管理规定8.25 新材料试制管理规定8.26 新辅助材料管理规定9.质量记录9.1新产品开发建议书9.2产品开发初步可行性研究报告9.3新产品制造可行性报告9.4 设备验收纪要9.5 项目小组组织图9.6项目小组会议记录9.7新产品开发项目进度计划
43、9.8设计评审记录表9.9新产品开发设计目标9.10初始材料清单9.11产品保证计划9.12 新产品开发阶段性总结和管理者支持9.13设计FMEA检查表9.14图纸评审记录9.15 产品工艺性审查记录9.16 工程规范确认表9.17 材料规范确认表9.18 产品设计信息检查表9.19 小组可行性承诺9.20 样件试验验证计划表9.21 过程流程图检查表9.22 过程FMEA检查表9.23 控制计划检查表9.24 工艺设计评审记录表9.25 新设备、工装和试验设备检查表9.26 订货设备明细表9.27 设备申请表9.28 工艺装备申请单9.29 工装设计评审记录表9.30 工序（工装）调试记录9.31 产品检验报告9.32 车轮性能试验报告9.33 设计验证记录9.34 设计确认记录9.35 平面布置图检查表9.36 初始过程能力研究计划9.37 测量系统分析计划9.38 试生产计划9.39试生产能力报告9.40控制图9.41测量系统分析报告9.42产品包装评价表9.43 PPAP文件检查清单9.44零件提交保证书9.45外观件批准报告9.46零件重量报告9.47工装移交清单9.48新产品质量策划完毕验收单9.49产品质量策划总结和认定
