新建产量140万吨宽厚板工艺设计.doc

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1、摘要在第二次世界大战期间，由于战争的需要工业的发展速度和创新水平都能得到很大的提高。宽厚板的发展也是如此，最初由于战舰、航空母舰等武器装备的发展，对于钢板的质量、强度以及厚度等要求越来越高，宽厚板轧机在这期间得到了很大发展。和平年代，应大型桥梁，核电站，大型水坝，油田钻井平台，大型机械等领域的需要，宽厚板得到了更广泛的应用，这也促进了宽厚板行业的迅猛发展。现如今宽厚板轧机已成为是轧钢行业中的主力轧机，其装备水平及拥有量是一个国家钢铁工业发展水平的重要标志。现阶段用于生产宽厚板的轧机有以下四种：二辊可逆式轧机、三辊劳特式轧机、四辊可逆式轧机和万能式轧机。其中较为先进的是配有液压AGC系统和弯辊装

2、置的四辊可逆式PC轧机。本设计是为了满足当前市场对宽厚板产品的需求而进行的年产量140万吨的宽厚板生产工艺设计，本设计的粗轧机组和精轧机机组均采用现阶段较为先进的轧机。根据各方面的因素的考虑决定粗轧机组采用普通四辊可逆式轧机，精轧机组采用配有液压AGC系统和弯辊装置的四辊可逆式PC轧机。设计主要产品及其产量：碳素板30万吨，容器板30万吨，船用板20万吨，桥梁板20万吨，低合金高强度板20万吨，建筑板20万吨。其代表规格为：Q235_16350016000mm3的碳素板。生产所用的板坯为150mm、180mm、200mm和300mm厚的连铸坯。本设计共计算了3种产品的压下规程，分别为:20mm

3、低合金高强度板，16mm的碳素板、30mm的建筑板。关键词：宽厚板 压下规程 车间设计AbstractIn the second world war, because of the war need to industrial development speed and innovation level can be greatly improved.The development of the thick plate also is so, first ships, aircraft carrier, due to the development of weaponry, for the q

4、uality of the steel plate, intensity and thickness of demand is higher and higher, in this period cooling.the four-high universal mill got great development.In peace, should be large bridge, nuclear power station, large dam, oil drilling platform, large mechanical and other areas of need, generous b

5、oard got more extensive application, this also promoted the rapid development of industry and thick plate.Nowadays cooling.the four-high universal mill has become the main mill is rolling steel industry, the level of equipment and the ownership is a national steel industry development level of impor

6、tant symbol.At present for the production of the thick plate mill has the following four: two roll reversible rolling mill, three roller mill, always the type four roll reversible rolling mill and universal type rolling mill.Among the more advanced is equipped with a hydraulic AGC system and bending

7、 roll device four roll reversible PC rolling mill.This design is to satisfy the current market for the product demand lenient plate of the annual capacity of 1.4 million tons of thick plate production process design, the design of the roughing and finishing all USES advanced unit at the mill.Accordi

8、ng to various aspects of the factors to consider decided to roughing using common four roll reversible rolling mill, the group of finishing with a hydraulic AGC system and bending roll device four roll reversible PC rolling mill.Main products and their output: 目 录摘要IAbstractII第一章 概述- 1 -1.1 国内外宽厚板生产

9、技术发展概况- 1 -1.1.1 国内宽厚板生产技术的发展- 1 -1.2 国外宽厚板生产技术的发展- 2 -第二章 产品大纲与金属平衡- 3 -2.1 产品大纲- 3 -2.2 金属平衡- 4 -第三章 生产工艺流程- 6 -3.1工艺流程图- 6 -3.2工艺流程简述- 6 -第四章 轧机组成及年工作小时- 8 -4.1轧机型式- 8 -4.1.1二辊可逆式轧机- 8 -4.1.2三辊劳特式轧机- 8 -4.1.3四辊可逆式轧机- 8 -4.1.4万能式轧机- 9 -4.2 轧机主要参数的确定- 9 -4.2.1 轧机允许轧制力的确定- 9 -4.3 轧辊主要参数的确定及主电机型式的选择-

10、 9 -4.3.1轧辊材质及轧辊轴承的确定- 9 -4.3.2工作辊辊身长度的确定- 9 -4.3.3工作辊直径的确定- 10 -4.3.4支撑辊直径的确定- 10 -4.3.5支撑辊辊身长度的确定- 10 -4.3.6工作辊辊颈尺寸的确定- 10 -4.3.7支撑辊辊颈尺寸的确定- 11 -4.4 轧机允许轧制力矩及最大压下量的确定- 11 -4.5 轧制速度和主电机主要参数的确定- 12 -4.5.1轧制速度的确定- 12 -4.5.2主电机型式的选择- 12 -4.5.3主电机额定转速的确定- 12 -4.5.4主电机额定功率的确定- 12 -4.6 工作制度- 14 -4.6.1年工作

11、时间- 14 -第五章 工艺制度- 16 -5.1板坯准备制度- 16 -5.2 加热制度- 17 -5.3 轧制制度- 18 -5.4 精整制度- 18 -5.4.1冷却- 18 -5.4.2 矫直- 18 -5.4.3剪切- 19 -5.4.4 检查打印- 19 -5.4.5 钢板收集和堆放- 19 -5.4.6热处理制度- 19 -第六章 压下规程设计及力能参数的计算- 20 -6.1制定轧制制度的原则和要求- 20 -6.2制定压下规程的方法和步骤- 20 -6.3 压下规程- 20 -6.4 力能参数的计算- 21 -6.4.1选择速度图- 21 -6.4.2 轧制速度的确定- 21

12、 -6.4.3 确定轧制延续时间- 21 -6.4.4 轧制温度的确定- 22 -6.4.5 计算各道轧制的平均变形速度- 22 -6.4.6 计算各道的变形抗力- 23 -6.4.7 计算各道的平均单位压力（）- 23 -6.4.8 计算各道总压力- 23 -6.4.9 计算传动力矩- 23 -第七章 轧辊强度及主电机能力校核- 26 -7.1 轧辊强的校核- 26 -7.2 支承辊的校核- 26 -7.3 工作辊的校核- 28 -7.4 接触应力的计算- 29 -7.5 主电机能力校核- 32 -7.5.1电机传动轧辊所需力矩的计算- 32 -7.5.2轧制力矩- 32 -7.5.3附加摩

13、擦力矩- 32 -7.5.4空转力矩- 33 -7.5.5动力矩- 34 -7.5.6电机发热校核- 34 -7.5.7电机过载校核- 34 -第八章 主要辅助设备选择及生产能力的计算- 36 -8.1主要辅助设备及技术参数- 36 -8.1.1加热炉- 36 -8.1.2高压水除鳞机- 36 -8.1.3矫直机- 37 -8.1.4冷床- 38 -8.1.5剪切机- 38 -8.1.6热处理设备- 39 -8.2轧机生产能力计算- 39 -第一章 概述现阶段宽厚板品种繁多，用途广泛，使用温度区域较广(200600)，使用环境复杂(耐侯性、耐蚀性等)，使用要求高(强韧性、焊接性等)。由于宽厚板

14、的诸多优点使其在建造船舰、建设桥梁、石油化工、石油平台、工程机械、重型汽车及国防建设等方面有了很大的应用。因此，宽厚钢板是国民经济发展不可缺少的钢材品种，各国对宽厚板生产都很重视。世界发达国家宽厚板的需求量占钢材总量的14%16%，我国目前宽厚板的生产量占钢材总量11%13.4%。当代社会，应大型桥梁，核电站，大型水坝，油田钻井平台，大型机械等领域的需要，宽厚板得到了更广泛的应用，这也促进了宽厚板行业的迅猛发展。厚钢板产量从2004年的821.26万吨发展到2009年的1874.86万吨，增长了128.3%，2010年也继续保持增长趋势，前10个月的产量就已经达到1860.9万吨。特厚板的产量

15、增长速度也比较快，从2004年的180.01万吨增至2009年的474.56万吨，增长幅度达163.6%，2010年1-10月份的产量达393.1万吨。2011年13月份我国各省的特厚板产量就已达到149万吨之多了，而今年二月份我国的特厚板产量是42.9万吨。而在2000年的时候，我国特厚板产量仅为71.43万吨，从2003年以后，随着我国经济的高速发展，国内也相继投产了一批具有世界先进水平的特宽厚板轧机，之后一直到2011年我国特厚板的产量也以每年百分之三十几的速度增长。1.1 国内外宽厚板生产技术发展概况1.1.1 国内宽厚板生产技术的发展新世纪以来，国内外宽厚板生产技术均有很快的发展。而

16、我国的宽厚板生产技术的进步主要表现在:(1) 我国的连铸板坯技术迅速发展，厚板连铸已经逐渐代替钢锭与初轧板坯成为主要宽厚板轧制的主要板坯，且钢的纯净度大大提高，钢材表面质量光洁，清理量很少；(2) 步进梁式加热炉已经逐渐成为宽厚板轧制的主要加热炉，并使用出钢机，实现了热装热送操作，使热装率提高甚至超过了40%；(3) 轧机轧制能力提高，刚度增加，主传动容量扩大，改善了对控轧与板形控制的操作，并完善了HAGC装置和板形控制装置，使成材率有了显著提高；(4) 我国宽厚板生产线已普遍采用快冷装置，并与TMCP相结合，目前TMCP工艺已成为宽厚板生产的主要工艺，是一项节约合金、简化工序、节约能源消耗的

17、先进轧钢技术，是生产高性能钢材主要生产手段；(5) 我国各地采用附设立辊轧机的生产线越来越多，采用附设立辊轧机可以使板材在平面板形控制过程中减少切边量，从而使成材率得到提高；(6) 在生产过程中实行控轧控冷，使热矫直机能力加强，并采用组合式矫直机，使其矫直范围扩大；(7) 冷床大部分已采用步进格板式和辊盘式，使钢板下表面划伤减少；(8) 采用超声波探伤法检查钢板内部缺陷；(9) 采用剪切线用滚切式双边剪和定尺剪,不但剪切质量好，且生产率高，满足了轧机能力的要求；(10) 在某些方面的工作已取消了人工操作，如成品钢板的喷字、打印、贴标等节约了人力资源及生产成本；(11) 轧制生产线自动化水平提高

18、。从上述分析可见，国内外宽厚板生产技术正逐年完善，且有很大的进步。目前，我国宽厚板轧机仍处于结构调整宽，有的生产厂正在进行改造，有的在完善后部精整工序，有的准备淘汰。1.2 国外宽厚板生产技术的发展国外宽厚板生产技术的发展与国内相比，还采用了以下先进技术:(1) 采用板坯去毛刺机，保证了板坯质量；(2) 采用去磁机，保证了低温用钢板性能；(3) 采用在线磨辊，减少了换辊次数；(4) 除鳞设备能力提高，提高了铁皮清除能力；(5) 轧制产品种类增多，增添了锥形、梯形、圆形、差厚、差宽、防挠及带肋等异形板生产；(6) 整个车间的检测手段齐全，为实现自动化生产奠定了基础。目前，国外宽厚板生产和轧机建设

19、已进入一个稳定时期，新建轧机廖廖可数，产量则有减无增，但品种增多，质量提高，成本下降，自动化程度越来越高。第二章 产品大纲与金属平衡2.1 产品大纲设计年产量：140万吨产品规格：615012006000800016000mm3钢种：碳素板、容器板、船用板、建筑板、桥梁板、低合金高强度板原料：150mm、180mm、200mm厚的连铸坯；300mm厚煅坯最大单重：约28吨 产品方案见表2-1、表2-2表2-1 按钢种分类的产品大纲品种名称代表钢号执行标准年产量/104t百分比/%碳素板Q195275,SS330,SS400GB/T7003021.43容器板16MnR,15MnVR,SCM V1

20、V5 GB66543021.43船用板A,B,D,E,A32,AH32AH40GB7122014.38桥梁板Q235qQ370q,16MnqGB/T7142014.38低合金高强度板Q295, Q345,Q390,A573,A633GB1591107.14建筑板A572,A573,A633,SN400ACYB41042014.38合计140100表2-2 按厚度分类的产品大纲厚 度品 种610/mm1216/mm1824/mm2660/mm62150/mm合计年产量/104t比例/%碳素板4610643021.43容器板10431033021.43船用板643522014.38桥梁板43265

21、2014.38低合金高强度板622462014.38建筑板612472014.38合计年产量/104t3620223527140比例/%25.7114.2915.712519.291002.2 金属平衡金属平衡表见2-3表2-3 金属平衡表品种原料成品金属消耗重量/104t比例/%重量/104t成材率/%烧损切损轧废数量/104t比例/%数量/104t比例/%数量/104t比例/%碳素板33.1521.113090.50.431.32.597.80.130.4容器板33.6321.423089.20.571.72.98.70.160.5船用板22.5714.372088.60.361.62.1

22、9.30.110.5桥梁板22.4214.282089.20.251.12.049.10.130.6低合金高强度钢22.7514.492087.90.321.42.259.90.180.8建筑板22.514.332088.90.341.52.059.10.110.5合计157.0210014089.22.271.4513.938.90.820.5第三章 生产工艺流程3.1工艺流程图宽厚板生产工艺流程如图3-1所示。图3-1宽厚板生产工艺流程3.2工艺流程简述坯料准备：生产板坯前选定适合生产此产品的的坯料，种类、形状、尺寸及表面清理,为宽厚板生产提供合格的坯料，除特厚板用钢锭外，一般均用连铸坯。

23、在连铸车间经火焰清理、标记、测长、称重后的合格连铸板坯和表面质量、内部质量合格的热连铸板坯由辊道运送到本厂板坯库。坯料在存放时有三种存放方式：（1） 热的连铸板坯可存放在保温坑内；（2） 当连铸机和热轧机的生产计划相匹配时，热坯可以从来料辊道经中间辊道直接送到加热炉的装料辊道进行热装炉；（3） 如果技术比较成熟，热坯也可以从来料辊道经设在中间辊道上的边部加热器进行加热后直接送至轧机辊道进行轧制。在锻压厂经各道工序处理后的合格锻坯用载重汽车运入本厂板坯库，然后按要求进行堆放。根据生产产品的生产计划要求，利用计算机程序对选用板坯进行最佳化处理，使板坯库吊车以最小的工作量进行装炉操作，板坯由吊车吊到

24、上料辊道按装炉顺序由辊道将板坯运到指定的加热炉后，再用推钢机将板坯推入步进梁式加热炉进行加热。板坯在加热炉内加热到11001200后出炉，通过传送辊道传送至高压水除鳞装置，除掉氧化铁皮后再送到指定辊道，用推床夹正后，送入四辊可逆粗轧机组进行粗轧。纵轧、横轧均在辊道上以旋转形式来实现。在粗轧机上获得精轧所需的钢板宽度与厚度，送往PC精轧机上轧成所需要的钢板尺寸，其终轧温度不低于800850。 毛坯经精轧机轧制成符合产品要求的成品毛坯后，送入十一辊热矫直机进行矫直，终矫温度不低于600。出矫直机后，进入冷床进行冷却。当钢板冷至100左右，下冷床进行上表面检查，检查合格的板坯进行在超声波探伤；检查不

25、合格的钢板在修磨辊道上进行修磨。修磨合格后经翻板送下一道工序进行加工。钢板经在线超声波探伤后，送至双边剪进行切边，然后用切头剪进行切头、取样；厚度在50mm以上的钢板翻板后经探伤后送火焰切割区进行火焰切割。对于成品宽度在2000mm以下的钢板采用剖分剪切，使轧机能力得到充分发挥，同时减少切边损失，提高产品的成材率。然后由定尺剪根据产品规格进行定尺剪切。需热处理的钢板由吊车吊到相应辊道上，送人入热处理炉进行相应的热处理加工。再由矫直机进行矫直，矫直后经冷床冷却，并对冷却后的钢板进行下表面检查，合格的钢板由输出辊道送至垛板机成垛，由吊车吊到成品库堆放，上下表面检查不合格的钢板由吊车吊走进行其他处理

26、。需改尺的钢板由布置在后面输出辊道上的改尺剪进行改尺，然后检查、打印、收集入库。第四章 轧机组成及年工作小时4.1轧机型式用于生产宽厚板的轧机有以下四种：二辊可逆式轧机、三辊劳特式轧机、四辊可逆式轧机和万能式轧机。4.1.1二辊可逆式轧机二辊可逆式轧机现在多用直流电机驱动，采用可逆调速轧制，利用上辊进行压下量调整，得到每道次的压下量。优点：a、可以低速咬钢、高速轧钢；b、具有咬入角大，压下量大，产量高的优点；c、投资少，机械设备简单； d、上辊抬起高度大，轧件重量不受限制，原料适应性强，既可轧制钢锭，也可轧制钢坯。缺点：二辊轧机的辊系刚度较差，钢板厚度公差大。故一般只适用于生产厚规格的钢板，而

27、更多的是用作双机布置中的粗轧机座。4.1.2三辊劳特式轧机三辊劳特式轧机专门用于宽厚板生产。这类轧机是由上下两个大直径辊和中间一个小直径辊所组成，上下辊由交流电机经减速机、齿轮座带动，为主动辊；而中辊可沉降，为从动辊，靠上下辊摩擦带动。轧制过程由轧机的两个动作完成的，利用中辊升降和升降台实现轧件的往返轧制，无需轧辊正反转：利用上辊进行压下量调整，得到每道次的压下量。优点：a、采用交流电动机传动，造价低；b、中辊直径小，显著降低轧制力和消耗，钢板延展更容易； c、建厂快，轧机辊系刚度比二辊可逆式大，因而生产的钢板精度也高些。 缺点：a、该类轧机由于中辊直径小，从动，轧制速度不能调节，因而咬入能力

28、较弱；b、采用角轧法轧制，不利于板型控制； c、轧机前后装有升降台，限制原料重量，不适轧制厚钢板，成材率低； d、轧机辊系的刚度还不够大，厚度偏差大，因此产品的产量和质量都不能满足工业发展的需要，现已大部分被淘汰。4.1.3四辊可逆式轧机四辊可逆式轧机是由一对小直径工作辊和一对大直径支撑辊组成，由直流电机驱动工作辊。优点：a、它具有二辊可逆轧机生产灵活的优点；b、支撑辊使轧机辊系的刚度增大，产品精度高，轧制规格范围广，有利于轧制薄而宽的宽厚板；c、因为工作辊直径小，使得在相同轧制压力下能有更大的压下量，提高了产量，因此生产能力大。缺点：采用大功率直流电机，轧机设备复杂，和二辊可逆式轧机相比如果

29、轧机开口度相同，四辊可逆式轧机将要有更高的厂房，这些都增大了投资。这种轧机生产的钢板质量好，目前已成为宽厚板生产的只要机型，故本设计的生产车间中粗轧、精轧均选用此机型。4.1.4万能式轧机万能式轧机是一种在四辊（或二辊）可逆轧机的一侧或两侧带有立辊的轧机。万能轧机是用来生产齐边钢板，以提高成材率的。但实践证明立辊轧边只在宽厚比(B/H)小于6070才能起作用，而当B/H大于70时应用立辊轧边很容易产生纵向弯曲，不仅起不到齐边作用反而使操作复杂，容易造成事故。并且立辊与水平辊要实现同步运行还会增加电器设备和操作的复杂性。现已淘汰。但近来又在积极进行开发研究，在轧机上安装防弯辊和狗骨辊以达到防弯控

30、弯的目的。在板形控制方面，PC轧机因其板形控制能力强，辊形简单等优点而被广泛应用，但投资大、需要止推装置，一般只用与精轧机上。4.2 轧机主要参数的确定4.2.1 轧机允许轧制力的确定根据 = （式4-1）式中：成品的最大宽度，mm。 单位宽度上的轧制压力，KN/mm。一般取=1820KN/mm。本设计取=20KN/mm，由=6000mm，则=120MN。最终取=130MN。4.3 轧辊主要参数的确定及主电机型式的选择4.3.1轧辊材质及轧辊轴承的确定本设计四辊轧机工作辊和支撑辊的材质均选用合金锻钢，当强度限=700750MPa时，许用应力为=140150MPa。本设计工作辊轴承为四列圆锥滚动

31、轴承；支撑辊轴承为动静压油膜滑动轴承。4.3.2工作辊辊身长度的确定工作辊辊身长度 为 =+ （式4-2）式中：轧机所能轧制的最大板宽，本设计=6000mm。轧辊长度余量，a=200mm 400mm,取=300mm。故=6300mm。4.3.3工作辊直径的确定工作辊辊身长度与其轧辊直径的关系是/=3.24.5 (式4-3)则 =6300/(3.24.5)=14001969mm取工作辊直径=1500mm。4.3.4支撑辊直径的确定支撑辊轧辊直径与工作辊轧辊直径的关系是/=1.62.0 (式4-4)则 =（1.62.0）1500=24003000mm取支撑辊直径=2600mm。4.3.5支撑辊辊身

32、长度的确定支撑辊辊身长度与其轧辊直径的关系是 /=2.02.5 (式4-5)则 =（2.02.5）2600=52006500mm一般支撑辊辊身长度比工作辊短100200mm。取支撑辊辊身长度=6200mm。4.3.6工作辊辊颈尺寸的确定a）工作辊辊颈直径由于工作辊选用滚动轴承，则其辊颈与辊身直径的关系是=（0.50.55） （式4-6）则 =（0.50.55）1500=750825mm取粗轧机和精轧机工作辊辊颈直径=800 mmb）工作辊辊颈长度辊颈长度与滚动轴承辊颈直径的关系为 =（0.831.0） (式4-7)则 =（0.831.0）800=664800mm则粗轧机和精轧机工作辊辊颈长度=

33、700mm。4.3.7支撑辊辊颈尺寸的确定a） 支撑辊辊颈直径的确定由于本设计支撑辊选用油膜轴承,其辊颈直径与辊身直径的关系为/=0.50.55 (式4-8) 则 =（0.50.55）2600=13001430mm 取粗轧机和精轧机支撑辊辊颈直径=1350 mmb）支撑辊辊颈长度的确定辊颈长度与滚动轴承辊颈直径的关系为 =（0.831.0） (式4-9)则 =（0.831.0）1350=1120.51350mm取粗轧机和精轧机支撑辊辊颈长度=1170 mm。4.4 轧机允许轧制力矩及最大压下量的确定工作辊允许轧制力矩可用下式确定 = (式4-10)式中：工作辊材质许用扭转应力，=(0.50.6

34、) 工作辊辊颈直径。 =(0.50.6)140Mpa=6084Mpa =0.40.8384106=19.21MNm同理=19.21MNm。则粗轧机最大允许轧制力矩为=19.21MNm，精轧机最大允许轧制力矩为=19.21MNm。工作辊允许的最大压下量可用得出。此次设计为热轧钢板，咬入角=1522，取。 =1500=90.46mm4.5 轧制速度和主电机主要参数的确定4.5.1轧制速度的确定一般，宽厚板轧制的最大速度为7.3m/s，本设计取粗、精轧机的最大轧制速度、分别取3m/s和5m/s。4.5.2主电机型式的选择宽厚板轧机主电机的型式有直流传动和交流传动两种。由于交流调速技术的发展，20世纪

35、90年代以来新建的热轧板带几乎都采用了交流调速的型式。本设计粗、精轧机均选用交流调速电机。4.5.3主电机额定转速的确定主电机转速由下式确定 (式4-11)式中： 工作辊最大直径，m； 主电机最大转速，。则 由此可得粗轧机最大转速=38.2，精轧机最大转速=63.7。则取=02040rpm=03060rpm所以取=40r/min、=60r/min。4.5.4主电机额定功率的确定由下式 （式4-12）式中： 额定力矩； 额定转速； 传动效率，取=0.96。又 = （式4-13）式中：最大允许轧制力矩。 过载系数，取=2.5。因为=19.21MNm，=19.21MNm则=7.68MNm，=7.68

36、MNm将MH、NH、代入（式4-12）得=32960Kw=49440Kw本设计主电机的功率分别选用：粗轧机组 =235000Kw精轧机组 =250000Kw轧机主要技术指标见表4-1。表4-1轧机主要技术指标 项目粗轧机精轧机轧机型式四辊可逆轧机PC四辊可逆轧机 工作辊辊身尺寸/mm1500630015006300支撑辊辊身/mm2600620026006200工作辊辊颈尺寸/mm800700800700支撑辊辊颈尺寸/mm1350117013501170工作辊材质合金锻钢合金锻钢支撑辊材质合金锻钢合金锻钢最大轧制压力/MN120120最大轧制力矩/MNm219.21219.21最大轧制速度/

37、m/s35最大工作开口度/mm420400主电机功率/Kw235000250000主电机转速/0204003060压下速度/mm/s25154.6 工作制度本设计在建成生产时采用三班连续工作制，星期六、日、节假日不休。规定大修每三年一次，每次27天。无大修年每年中修一次。中修平均每年12天。小修每周一次，一次8小时，有大中修周不小修。4.6.1年工作时间（1）计划检修时间的确定大中修时间总共为T1=24（ 27+122）/3=408小时小修时间按每周一次，每次10小时，则全年小修时间为T2=8（36517）/7=398小时交接班时间T3每次交接班时间为20分钟即1/3小时T3=（3651739

38、8/24）3（1/3）=331小时说明：每年除去大中修408小时和小修398小时外，每周7天，每天3班。换轧辊时间T4 T4=1401042000（1/4）=175小时。说明：轧辊每生产完2000t产品时换辊，每次换辊时间15分钟即1/4小时修理机械故障时间T5T5 =300小时计划外停工时间T6计划外停工时间约为年小时减去计划工作时间后的小于18%的时间T6=（36524408398331175300）6.5%=464.6小时取470小时。（2）年工作时间见表4-2。表4-2轧机年工作小时项目日历时间计划大修计划小修合计额定工作时间计划交接换辊合计计划工作时修理故障计划外停工额定工作时时间/

39、h8760408398806795433117550674483004706678第五章 工艺制度5.1板坯准备制度a) 坯料的验收1) 在验收时，验收员必须严格执行按炉送钢制度；在输送时，缺失输送单或输送单中记录不清者，验收员应不予验收。2) 对于作为产品坯料的钢锭和连铸坯，验收员应先按表5-1的外形和尺寸公差要求进行验收，然后按原料的输送单逐项对钢号、规格、数量、重量、化学成分等进行验收，并记录坯料序号且建立卡片，作为以后工序加工时质量验收及金属平衡的依据。3) 检验员在检验时还应检验板坯表面质量是否有缺陷，表面质量无缺陷的板坯才能被认为是合格板坯。表5-1 外形和尺寸公差要求项目厚度宽度

40、长度镰刀弯上下弯（平面弯）公差51530长坯40，短坯20长坯40，短坯20b) 板坯堆垛：验收合格的板坯按下表5-2标准执行，并按炉罐号堆放整齐。需切断的倍尺原料和需表面处理的原料，经切断和清理后，仍按原炉罐号堆放在一起。c) 板坯热装要求：HCR坯目标温度平均600；DHCR坯目标温度平均800。d) 板坯装炉规定：包括上料检查和装炉顺序等方面。表5-2 板坯堆放标准项目垛高垛间距离每垛堆放块数参数Max3050 mm1350 mmMax10块 1) 坯料上料检查 A 检查目的：避免尺寸、形状、表面质量和重量不合格坯混入炉中；B检查项目： 板坯号把实际板坯上的标号和计算机在称量核对点终 端

41、上显示的板坯号及轧制计划表上板坯号对照，三者必须一致。 尺寸、形状、表面质量对目测异常的板坯要进行实测，检查其是否超过板坯技术条件中的有关规定。 重量板坯称量机的实测重量与输入连铸机测计算机理论重量之差不得超过20，如超重警报，则实测其尺寸并进行计算，当偏差在允许范围内方可装炉。 异常板坯的判定与处理：当检查项目不合规定者为异常板坯，原则上作缺号处理。2) 板坯上料顺序单排料：按1-2-3-1-2-3炉号顺序循环装入。双排料：按1-1-2-2-3-3-1-1炉号顺序循环装入。炉列规定：双排料板坯库侧炉列为1，轧机侧炉列为2。单排料轧机侧炉列为1。炉号更换时，前后两个不同炉号的坯料之间应用明显的标志分开，以便识别；当坯料在双排加热炉内装入时，应将同一炉号的坯料均匀的装入各排和各座加热炉内，均衡出钢，以发挥炉子的生产能力；装炉排钢必须整齐规划。5.2 加热制度（1） 加热的目的：提高钢的塑性，降低变形抗力，改善金属内部组织和性能，便于轧制加工。将钢坯加热至一定温度后进行轧制时，可降低轧机的工作强度，因此可以降低设备和操作事故的发生几率，还可以获得端面尺寸精确的钢板。（2） 钢的加热应满足下列要求：1) 加热温度严格控制在规定的温度范围内，防止产生加热缺陷。温度过低钢坯不具有足够的可塑性，温度过高可能会产生废品和浪费资源。2) 加热制度必