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1、1、 5W1H分析法5W1H分析法是一种思考方法，是对选定的项目、工序或操作，都要从原因（WHY）、对象（WHAT）、地点（WHERE）、时间（WHEN）、人员（WHO）、方法（HOW）等六个方面提出问题进行思考。这种看似很可笑、很天真的问话和思考办法，可使思考的内容深入化、科学化。具体见下表：具体提问方式举例：对象（what）公司生产什么产品？车间生产什么零配件？为什么要生产这个产品？能不能生产别的？我到底应该生产什么？例如如果现在这个产品不挣钱，换个利润高的。场所（where）生产是在哪里干的？为什么偏偏要在这个地方干？换个地方行不行？到底应该在什么地方干？这是选择工作场所应该考虑的。时间
2、和程序（when）例如现在这个工序或者零部件是在什么时候干的？为什么要在这个时候干？能不能在其他时候干？把后工序提到前面行不行？到底应该在什么时间干？人员（who）现在这个事情是谁在干？为什么要让他干？如果他既不负责任，脾气又很大，是不是可以换个人？有时候换一个人，整个生产就有起色了。手段（how）手段也就是工艺方法，例如，现在我们是怎样干的？为什么用这种方法来干？有没有别的方法可以干？到底应该怎么干？有时候方法一改，全局就会改变。2、 8D报告（0）8D步骤D0问题初步了解问题初步了解（立项和准备工作）鉴定是否有进行8D 的必要；立项和确定主题；收集资料。（1）8D步骤D1建立小组建立一个小
3、组来解决问题和执行纠正计划，小组成员应具有过程和/或产品知识、分配的时间、权威和需要的技能。建立小组需要考虑的要素：小组的领导： 谁来推动？小组的资源： 谁提供支持？小组的成员： 合作及分工？人员的数量： 多少为宜？（2）8D步骤D2问题描述以客户的角度和观点详细描述其所感受到的问题现象，将所遭遇的问题，以量化的方式，明确出所涉及的人，事，时，地，为何，如何，多少。（3）8D步骤D3临时对策定义、验证和执行临时控制行动，保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。需要考虑的问题：防止继续产生不良品（减少不良品产生）。减小产生的不良和后续可能产生不良对客户的影响。（4）8D步骤D4原因分析
4、用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，再分别针对每一可能原因予以测试,最终确定产生问题的根本原因。需要考虑的问题：列可能原因时要周全。原因和结果要有论证，说得通。原因一定是根本原因，而非表面原因。（5）8D步骤D5长期对策选取最佳的长期对策来解决根本原因。同时也选取最佳的长期对策来控制根本原因的影响。需要考虑的问题：一定是针对根本原因来制定措施，一个原因可能有几条措施。必要时对已经明确的措施进行验证。措施尽量具体化。（6）8D步骤D6预防再发对策计划和执行选取的预防再发对策。去除临时行动。需要考虑的问题：确定并执行预防再发对策，并应注意持续实施监控，以确定根因已经消除。待步入生产阶
5、段，应即监视纠正措施之长期效果，并于必要时采行补救措施。验证预防再发对策有效后，可以停止临时措施。（7）8D步骤-D7效果确认及标准化验证预防再发对策并监控长期的效果。水平展开，以防同一问题及类似问题再度发生。将相关对策形成书面文件（管理制度、程序文件、作业指导书、表单、技术文件、工程图纸等）。（8）8D步骤-D8恭贺小组（结案）恭贺小组的每一成员，问题解决完成，对小组成员的努力予以肯定。注意事项上述各项步骤，不一定必须完全依序进行，各步骤之顺序可因个别问题而异。3、 QC旧七大手法鱼骨图（又叫特性要因图、因果图等）（Characteristic Diagram）：鱼骨追原因）(寻找因果关系)
6、层别法Stratification：层别作解析(按层分类,分别统计分析)柏拉图（排列图）Pareto Diagram：柏拉抓重点(找出“重要的少数”)查检表（检查表、查核表）Check List：查检集数据(调查记录数据用以分析)散布图Scatter Diagram：散布看相关(找出两者的关系)直方图Histogram：直方显分布 (了解数据分布与制程能力)管制图（控制图）Control Chart：管制找异常(了解制程变异)4、 QC 新七大手法亲和图从杂乱的语言数据中汲取信息关联图理清复杂因素间的关系系统图系统的寻求实现目标的手段矩阵图多角度考察存在的问题，变量关系矩阵数据分析法多变量转化
7、为少变量数据分析PDPC法预测设计中可能出现的障碍和结果箭条法合理制定进度计划5、 IATF16949 五大核心手册APQPAPQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。产品质量策划有如下的益处： 引导资源，使顾客满意； 促进对所需更改的早期识别； 避免晚期更改； 以最低的成本及时提供优质产品。SPCSPC（Statistica
8、l Process Control）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。（1）SPC实施意义可以使企业： 降低成本 降低不良率，减少返工
9、和浪费 提高劳动生产率 提供核心竞争力 赢得广泛客户（2）实施SPC两个阶段 分析阶段：运用控制图、直方图、过程能力分析等使过程处于统计稳态,使过程能力足够。 监控阶段：运用控制图等监控过程（3）SPC的作用: 确保制程持续稳定、可预测。 提高产品质量、生产能力、降低成本。 为制程分析提供依据。 区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南。FMEAFMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)即潜在的失效模式及后果分析,是在产品/过程/服务等的策划设计阶段,对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一
10、进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。FMEA种类：按其应用领域常见FMEA有设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA），其它还有系统FMEA，应用FMEA，采购FMEA，服务FMEA。MSAMSA：Measurement System Analysis的简称，MSA测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。PPAPPPAP：生产件批准程序(Prod
11、uction part approval process) ，是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。PPAP生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告, 材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法；主要是制造型企业要求供应商在提交产品时做PPAP文件及首件，只有当PPAP文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。6、 SPC八大判异准则/三大判稳原则（一）控制图八大判异准则提炼： 2/3A（连续3点中有2点在中心线同一侧的B区外） 4/5C（连续5点中有4点在中心线同一侧的C区以外） 6连串（连续6点递增或递减，即连成一串） 8缺C（连续8
12、点在中心线两侧，但没有一点在C区中） 9单侧（连续9点落在中心线同一侧） 14交替（连续14点相邻点上下交替） 15全C（连续15点在C区中心线上下，即全部在C区内） 1界外（1点落在A区以外）（二）控制图的判稳原则： 连续25点在控制线内； 连续35点最多有一点出界； 连续100点最多有两点出界。满足上面任意一点都可以判定为稳态。7、 10S （一）由5S延续出来的10S1S：整理(SEIRI)区分物品的用途，清除不要用的东西2S：整顿(SEITON)必需品分区定点定位放置，明确重牌标准标识，方便取用3S：清扫(SEIS0)清除垃圾和脏污，并防止污染的发生，自己的领域自己负责清扫4S：清洁(
13、SEIKETSI)维持前3S的成果，制度化，规范化，明确每天10S的时间5S：素养(SHITSIJKE)严守规定，团队精神，文明礼仪，接触新的事物逐渐适应，养成一时不容易改变的行为，用心每天练习合理规范的程序，达到要求，体现素质6S：安全(SAFETY)安全(SAFETY)确保工作生产安全，关爱生命以人为本，严格按照章流程作业，确保客人、员工及设备的安全7S：节约(SAVING)勤俭节约，爱护公物；以厂为家，共同发展8S：效率(SPEED)选择合适的工作方式,充分发挥机器设备的作用,共享工作成果，集中精力从而达到提高工作效率的目的8S：服务(SERVlCE)强化服务意识，倡导奉献精神，为集体（
14、或个人）的利益或为事业工作，服务与你有关的同事、客户。10S：坚持(SHIKOKU)也属于工厂员工自我素质和修养的范畴，就是通过对工人的言传身教，使员工自觉树立在任何困难和挑战面前都要形成永不放弃，永不抛弃的坚持到底的顽强拼搏的工作意志。8、 5M1E造成产品质量的波动的原因主要有6个因素的总称 人（Man/Manpower）：操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等； 机器（Machine）：机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等； 材料（Material）：材料的成分、物理性能和化学性能等； 方法（Method）：这里包括加工工艺、工装选择、操作规程等； 测量（Measurement）
15、：测量时采取的方法是否标准、正确； 环境（Environment）：工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等。9、 ISO知识总结ISO9001有几个主要的特性，概括起来就是“1个精髓和1个中心、2个基本点、3个特性、4个凡事和4大产品、七项原则”，可简化为“112 3447”。 一个精髓：说、写、做一致； 一个中心：以顾客为中心 两个基本点：顾客满意和持续改进； 三个特性：适宜性、充分性、有效性。 四个凡事：凡事有人负责、凡事有章可循、凡事有据可查、凡事有人监督。 七项原则（见下一条）10、 质量管理体系七大原则(一) 以顾客为关注焦点质量管理的主要关注点是满足顾客要求并且努力超越顾客期望(二)
16、 领导作用领导者确立组织统一的宗旨及方向。他们应当创造并保持使员工能充分参与实现组织目标的内部环境。(三) 全员参与在整个组织内各级人员的胜任、被授权和积极参与是提高组织创造和提供价值能力的必要条件。认可、授权和能力提升会促进人员积极参与实现组织的质量目标。(四) 过程方法将相关的活动和资源作为过程进行管理，可以更高效地得到期望的结果。强调过程方法包括PDCA循环和基于风险的思想(五) 改进不断改进整体业绩应当是组织的一个永恒目标。(六) 循证决策有效决策是建立在数据和信息分析的基础上。(七) 关系管理为了持续成功，组织应管理与其有关的相关方（如：供方）的关系。当组织管理与所有相关方的关系以使
17、相关方对组织的绩效影响最佳时，才能更可能实现持续成功。对供方及合作伙伴的关系网的管理是尤为重要的。11、 PDCA循环(一) PLAN-策划，制定方针、目标、活动计划、提出管理项目等(二) DO-实施，按计划实地去执行(三) CHECK-检查，检查实施效果。与计划、目标比较，哪些项目实现顺利，存在哪些问题（发现问题）找出原因(四) ACTION-处置，把经验、教训变为标准，成功的坚持下来，失败的变为措施防止再发生，没有解决的问题留待下一个循环去完成12、 六西格玛（6）6的含义：是指100万机会中有3.4个缺陷或99.99966%的完善。六西格玛是一种改善企业质量流程管理的技术，以“零缺陷”的
18、完美商业追求，带动质量成本的大幅度降低，最终实现财务成效的提升与企业竞争力的突破。对需要改进的项目进行区分，找到最有潜力的改进机会，优先对需要改进的项目实施改进。项目改进遵循五步循环改进法，即DMAIC模式：n 定义Define辨认需改进的产品或过程，确定项目所需的资源。n 测量Measure定义缺陷，收集此产品或过程的表现作底线,建立改进目标。n 分析Analyze分析在测量阶段所收集的数据，以确定一组按重要程度排列的影响质量的变量。n 改进Improve优化解决方案，并确认该方案能够满足或超过项目质量改进目标。n 控制Control确保过程改进一旦完成能继续保持下去,而不会返回到先前的状态
19、。13、 八大浪费(一) 不良、修理的浪费指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。(二) 加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。(三) 动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动
20、作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。(四) 搬运的浪费从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。(五) 库存的浪费JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整
21、时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。如果降低库存，就能将上述问题彻底暴露于水平面，进而能够逐步地解决这些库存浪费.。(六) 制造过多过早的浪费制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。(七) 等待的浪费由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。(八) 管理的浪费管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反
22、馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生14、 IE七大手法(一) 防错法如何避免做错事情,使工作第一次就做好的精神能够具体实现。(二) 五五法借着质问的技巧来发掘出改善的构想。(三) 动改法改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适、更有效率，不要蛮干。(四) 双手法研究人体双手在工作时的过程，以发掘出可以改善的地方。(五) 人机法研究探讨操作人员与机器工作的过程，以发掘出可以改善的地方。(六) 抽查法借着抽样观察的方法能迅速有效地了解问题的真相。(七) 流程法研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系，以发掘出可以改善的地方。15、 RoHS符合性十步曲第一步：确定企业产品与RoHS指令的关联度。（如果确定企业生产产品属于RoHS管辖范围，则进入第二步）。第二步：在企业内部组建全公司范围的“符合性”团队。第三步：建立企业RoHS符合性的声明。第四步：建立企业内部RoHS符合性的实施计划。第五步：评估企业的供应链与RoHS指令的关联度。第六步：选择合资格的供应商。第七步：建立供应链材料声明程序。第八步：确保进行有限的检测和结果的有效性。第九步：与客户交换RoHS指令符合性的数据信息。第十步：将RoHS指令符合性的策略融入公司整体运作。即确定关联-建立团队-符合声明-计划-评估供应链-选择供应商-供应链声明-有限检测-交换信息-融入整体运作。
