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1、郑万高铁湖北段ZWZQ-3标段D1K388+333.280-D1K388+454.980跨S338特大桥（24+236+24）m跨内环线连续梁施工方案编 制： 审 核： 批 准： 中铁十九局集团有限公司郑万高铁湖北段ZWZQ-3标项目经理部二O一七年五月十八日郑万高铁湖北段ZWZQ-3标段D1K388+333.280-D1K388+454.980跨S338特大桥（24+236+24）m跨内环线连续梁施工方案中铁十九局集团有限公司郑万高铁湖北段ZWZQ-3标项目经理部二O一七年五月二十日目 录1.编制依据12.工程概况13.施工安排及组织机构33.1工期安排33.2人员、机具、材料安排34.施工
2、临时设施65.安全、质量目标75.1安全目标75.2质量目标76.梁体施工76.1施工工艺流程86.2地基处理86.3 支架搭设96.4支架预压126.5 支座安装16支座类型1617支座安装176.6模板安装186.7钢筋加工、安装196.8 预埋件、预埋孔安装216.9混凝土施工216.10预应力施工236.11孔道压浆256.12 封锚(端)266.13 模板、支架拆除277.施工保证措施287.1施工质量保证措施287.2安全施工保证措施307.3现场文明施工保证措施367.4施工现场安全防护措施368.应急预案388.1工作原则388.2具体应急预案398.3应急措施与处理408.4
3、预防措施429.特殊季节、时间施工保证措施429.1 雨天施工措施439.2夜间施工措施4510. 附件45跨内环线（24+236+24）m连续梁施工方案1.编制依据 1.1设计文件无砟轨道双线预应力混凝土连续梁(支架现浇)跨度(24+236+24)汉十施图（桥）参-104-12变襄阳东津站站区施工图东津2号特大桥其他设计资料1.2施工规范、标准高速铁路桥涵工程施工质量验收标准TB10752-2010铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-2010高速铁路桥涵工程施工技术规程Q/CR9603-2015铁路混凝土工程施工技术指南铁建设2010241号铁路混凝土梁支架法现浇施工技术规程 (T
4、B10110-2011) 铁路预应力混凝土连续梁(刚构)悬臂浇筑施工指南 (TZ324-2010)1.3其他资料通过踏勘现场所获取的资料。2.工程概况2.1位置、线形、坡度跨内环线（24+236+24）m预应力混凝土连续梁，起讫点里程为D1K388+333.280-D1K388+454.980。该梁平面位于直线上，向万州方向8上坡。桥跨布置图2.2梁体结构梁全长为121.5m（含两侧梁端至边支座中心0.55m），中跨跨中截面最低点处梁高为2m，中支点最低点处梁高为2.6m,箱梁顶宽12.6m。双线分离式梁，箱梁横截面为单箱单室直腹板截面。顶板厚30cm,腹板厚分别为50cm、70cm、90cm
5、，底板厚30cm，中支点处局部加厚到90cm;全桥共设5道横隔梁，分别设于中支点、端支点截面。中支点处设置厚2.0m的横隔梁，边支点处设置厚1.5m的端隔梁。隔板设有孔洞，供检查人员通过，梁高及顶板厚度均指桥面最低点处的高度和厚度。 桥跨布置左线：（24.2+36+36+24.2)m预应力混凝土刚构连续梁，边跨跨径24.20m，中跨跨径36m, 桥跨布置右线：（29. 753+30.447+41553+18.647m预应力混凝土刚构连续梁，防护墙内侧净宽9.0m，桥梁宽12.6m，桥梁建筑总宽12,9m。本梁为斜交刚构连续梁，中墩固结，斜交42度布置，斜交角度边墩及次边墩活动，截面最低点梁高在
6、端支座为2m，中支点处为2.,6m轨道结构高度725mm，边支座中心线至梁端0.55m，边支座横桥向中心距2.30m,中支座横桥向中心距2.30m.3.施工安排及组织机构3.1工期安排总体工期安排如下：连续梁施工：2017年5月30日2017年8月20日左线刚构：2017年5月30日2015年6月30日右线钢构：2017年6月30日2015年7月30日张拉压浆：2015年8月10日2015年8月20日支架拆除 ：2015年8月20日2015年8月30日3.2人员、机具、材料安排人员现场管理及特种作业人员序号姓名性别出生年月职务学历1宋德勇男1973.11总工大学2李海龙女1977.07经济师大
7、专3李军男1971.09物资部长本科4王 辉男1976.03项目副经理大学5赵云里男1980.01试验室主任大学6吴鹏男1980.02工区总工本科7雷小明男1977.10副总工本科8冯鲁宁男1984.09安全本科9孔维强男1986.05技术本科10王坤男1977.01测量本科11李 军男特种作业人12王玉超男特种作业人13刘强男特种作业人14刘刚男特种作业人为保证连续箱梁的施工质量和施工进度，按专业成立作业班组，小组所有人上岗前均需培训合格。各小组配备人员数量如下：劳动力安排计划表序号作业班组人员数量主要工作内容1钢筋班24钢筋搬运、焊接、下料、绑扎成型2模板班24模板加工、清理、支拆模3混凝
8、土班14浇筑、振捣、养护等4张拉班12钢绞线下料、穿束、张拉、压浆等5机电班3机械操作、维修、保养6架子班24支架搭设、拆除7综合班4其它工作合计105材料为确保施工要求，本工程所需材料如下：支架模板材料数量表序号名 称单 位数 量备 注1竹胶合板m2874.821010cm方木m4331210cm方木m49448mm钢管m28565碗扣脚手架根7704628b工字钢m624745b工字钢m2168630*8mm钢管m85.8梁体主要材料数量表序号名称单 位数 量备 注1C50混凝土m3698.3无收缩砼62C55混凝土m3736.33钢筋t292.14M50水泥浆m341.15C50补偿收缩
9、混凝土m364 钢绞线t58.0025波纹管90内m1977100内2115.8110内1252.96锚具M15-11套40M15-1436M15-1512M15-1628M15-178根据工程进度计划及施工组织安排，本着“合理组织、满足施工、减少库存”的原则，充分考虑施工时雨季、大风季节等可能延误供货的因素，做好材料供应。（3）机械为满足施工要求，本工程配备主要机械设备如下：施工主要机械设备表 机械名称规格型号数 量（台）新旧程度（%）小计拥有新购租赁砼泵车SY52902290砼输送车12m3 8890张拉千斤顶YCW60044100张拉千斤顶YC60A22100张拉千斤顶YDC240Q22
10、100高压油泵ZB4-50044100变压器500KVA11100插入式振动器ZN-502020100压浆泵HB311100灰浆搅拌机JB18011100电焊机BX3-5002020100钢筋切断机GJ40-133100钢筋弯曲机GW4033100钢筋调直机GTJ4-1433100砂轮切割机J3G-41066100卷扬机JM型221004.施工临时设施4.1驻地设置营区位于东津镇营口村，营区内生产及生活、办公用房要结合文明工地的要求，既要牢固实用，又要美观大方。生产、生活场区地面进行硬化，垃圾设垃圾箱集中处理，避免人为环境破坏。4.2临时工程施工便道连续梁施工期间，施工便道为连续梁右侧的新建便
11、道。便道宽度7米，填筑建筑砖渣，并浇筑20cm厚C20混凝土，向外设置排水坡、排水沟。施工用水连续梁施工拌和用水采用井水，满足施工用水要求。施工用电连续梁施工用电利用D1K388+300处变压器，可直接引入连续梁施工区域供应施工用电。临时通讯与信息项目部主要管理人员及施工作业队，均引入程控电话，并配备移动电话。5.安全、质量目标5.1安全目标绝较大及以上施工安全事故。绝较大及以上火灾爆炸事故。制一般生产安全事故。杜绝重大及以上道路交通责任事故。5.2质量目标工程实体质量满足国家和原铁道部有关标准、规范、规定及设计文件要求，其施工过程或实体工程质量满足如下要求：各检验批、分项、分部工程质量检验合
12、格率达到100%；单位工程一次验收合格率100%。开通速度达到设计速度目标值。在合理使用和正常维护条件下，桥梁等工程结构的施工质量，满足设计使用寿命期内正常运营要求。杜绝工程质量等级事故。 6.梁体施工6.1施工工艺流程承载力检算地基处理 搭设支架、通道支架预压支座安装安装底模、侧模底、腹板钢筋、预应力安装钢筋加工内模安装顶板钢筋、预应力安装端模安装配合比选定浇筑混凝土砼强度检测砼养护、张拉拆除模板、支架6.2地基处理23#墩和5# 6#墩墩旁支架地基基础采用换填建筑砖渣处理，换填范围周边设顶40cm深40cm 梯形排水沟，低处设集水井。换填顶面宽度较支架周边宽15m，换填后承载力不小于200
13、Kpa。砖渣上面浇筑15cm厚C15砼封闭层，横向留1双面坡以便排水，顶面平整度不大于20mm/2m。跨路门洞支架采用C25混凝土基础，基础平面尺寸12m，高度0.91.2m，地基承载力不小于421.5Kpa。6.3 支架搭设采用WDJ型碗扣脚手架，钢管直径48mm，壁厚3.5mm。支架的立杆间距：纵桥向为0.6m；横桥向在底板处为0.6m，底板过渡到翼缘板处为0.3m，翼缘板下为0.9m，翼缘板两端外侧设置1.2m作为施工平台。横杆层距1.2m。支架底部垫1010cm方木，支架顶托上纵向放置10cm12cm方木，纵向放置间距30cm(净距20cm)10cm10cm方木作为模板肋木，肋木上面铺
14、设15mm厚竹胶板做底模，竹胶板用铁钉与肋木固定。支架标高的微调通过顶托进行调整。搭设完成后纵横向和斜向增加剪刀撑,剪刀撑间距为2.4m/道, 纵横向每道设上下两层，距顶托或底托距离不大于30cm。脚手架外侧设置剪刀撑，由脚手架端头开始按水平距离为3m设置一排剪刀撑，剪刀撑杆件与地面成4560角，自下而上、左右连续设置。设置时与立杆的交叉点应互相扣紧，并应延伸到顶部大横杆以上。 支架搭设要求：(1)支架搭设人员必须是经过按现行国家标准特种作业人员安全技术考核管理规则考核合格的专业架子工；上岗人员应定期体检，合格后方可持证上岗。(2)搭设支架人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。(3)碗扣支架每
15、根立杆底部设置1010cm分配方木做竖向力扩散材料；支架搭设完后，应及时校正步距及立杆的垂直度，1.8米高度内垂直偏差不大于5mm，支架全高垂直偏差小于h/600，且不得大于35mm。各层水平框架直线度小于立杆间距1/200，相邻水平杆高差小于5mm。(4)剪刀撑的搭设随立杆、纵横向水平杆等同步搭设，禁止立杆、纵横向水平杆搭设完毕后，一次性搭设剪刀撑。剪刀撑与相交的杆件必须用扣件连接。(5)碗扣支架底层设置纵横扫地杆，扫地杆距地面高度不得大于35cm，顶部水平杆距顶托支撑板间距不得大于60cm。(6)钢管扣件的螺栓拧紧扭力矩不应小于40N.M，且不应大于65N.M，各杆件端头伸出扣件盖板边缘的
16、长度不应小于100mm。(7)支架的安全检查与维护，应按规定进行；安全网应按有关规定搭设和拆除。当由六级及六级以上大风和雾、雨、雪天气时应停止支架搭设与拆除作业。(8)工地临时用电线路的架设及支架接地、避雷措施等应按现行行业标准施工现场临时用电安全技术规范的有关规定执行。(9)搭设支架时，地面应设围栏和警戒标志，并派专人看守，严禁非操作人员入内，并且外侧布设防护网防止坠物伤人的防护措施。(10)满堂支架搭设完毕项目部自检合格后，检查验收合格报监理工程师检查，同意后方可进行下道工序施工。(11)施工上下桥梯宽度不得小于90cm，坡度不得大于1:1，并设防滑措施。碗扣式钢管支架质量检查验收表序号检
17、查项目质量要求量检验数量1垫木无松动或脱空全部2可调底座插入长度150mm全部伸出长度150mm3可调顶托插入长度150mm全部伸出长度300mm且100mm4立杆垂直度1.8米高度小于5mm全部轴线小于间距1/2005水平杆锚具水平度相邻高差小于5mm全部6碗扣水平杆未插入不允许全部上碗扣未旋紧不允许7剪刀撑与地面夹角4560全部搭接长度及扣件长度不小于1m，不少于3个扣件与立杆水平杆扣接每步扣接，与节点距150mm拧紧力40N.m且65N.m8支架全高垂直度H/600且35mm四周每面不小于4根6.4支架预压预压采用混凝土预制块，预压重量为最大施工荷载的1.1倍且与梁重分布对应，以消除支架
18、非弹性变形，测定支架的弹性变形，以及检验支架设计的可靠性。(1)观测点布设预压观测点设置在支点以外部位，墩顶部位不进行预压处理。每个横断面设置5个观测点，底板处3个，翼缘板处2个；每预压段纵桥向等距离共设置4处横断面观测点。其中支架观测点采用12螺纹钢倒垂的方法，顶端焊接在支架上；地基观测点采用钢钉标记。观测点布置见下图。 图6.4-1 沉降观测点横断面示意图图6.4-2 沉降观测点纵断面示意图(2)压重设置连续梁中支点处梁高2.6m，其余段落梁高均为2m。普通段梁体混凝土体积为4.89m3/延米，重量约12.71T/延米，中支点处梁体砼体积为5.74m3/延米，重量约14.92T/延米。梁体
19、截面积如下图所示(括号内为中支点处)：其余荷载：模板及方木重量按1.5KN/考虑；人员及机器重按2KN/考虑；倾倒混凝土时冲击产生的水平荷载按2KN/考虑；振捣砼时产生的荷载按2.5KN/考虑；合计8KN/，即0.8t/。根据铁路混凝土梁支架法现浇施工技术规程(TB10110-2011)支架预压应按施工最大荷载的110%进行预压，则最大跨3#4#墩：等截面底板处(24m长)每延米压4.89*2.6*1.1+6.29*0.8=19.01t，每延米为8块。底板等截面段共需压重8*24=192块。变截面底板处(3m长)每延米最小压重为5.74*2.6*1.1+6.29*0.8 =21.44t，平均每
20、延米为9块。底板变截面段共需压9*3=27块。预制块尺寸为长1.5m、宽0.9m、高0.7m，堆放时，统一按照长边方向与线路方向摆放一致，底板堆高为两层，底层5块，顶层3块，如图所示：(3)预压预压采用分级预压，吊车吊装，预压前布设观测点，预压过程中分3级预压，分别按60%、100%和110%进行预压施工。每级加载完成后1h后进行支架变形观测，以后间隔6h观测各观测点位移量，当连续两次观测位移平均值之差不大于2mm后方可进行下一级加载。全部加载完成后，间隔6h观测支架位移量，当连续观测12h位移量不大于2mm后方可进行卸载。卸载应同样按照分级卸载，缓慢有序进行。每级卸载静载1小时后进行观测，做
21、好记录以便计算支架综合变形，根据结果调整模板标高来控制箱梁底板预拱高度。(4)观测程序观测点编号按从大里程至小里程顺序，每跨支架共设置4排观测点，每排5个，按从大里程至小里程、从左侧至右侧的顺序进行编号，分别为Z1-1Z4-5。支架观测点采用12螺纹钢倒垂的方式，顶端与支架焊接牢固。按从大里程至小里程顺序，每跨地基在与支架观测点相对应的位置也设置4排观测点，每排5个，按从大里程至小里程、从左侧至右侧的顺序进行编号，分别为D1-1D4-5。地基观测点采用钢钉顶入地面，并用红油漆标记清晰。观测点应设置醒目标记，并注意保护，不得损坏。观测顺序预压前设置观测点，测量初始值并记录。每级预压完成1h后进行
22、首次观测，监测内容包括基础沉降变形、支架竖向位移、支架顶面水平位移。竖向位移采用水准仪进行观测，水平位移采用全站仪进行观测，首次观测后间隔6h进行一次观测，当连续两次观测位移平均值不大于2mm，方可进行下一级预压。加载全部完成后当连续观测12h内位移量不大于2mm，方可进行卸载。(5)注意事项预压荷载时，要遵循整体、均匀、分层进行的原则，加载顺序为先底板后翼板对称进行。加载过程当中，安排专人观察满堂支架是否局部有弯曲变形、联结脱落或松动等现象。撤除压重混凝土预制块后，根据预压结果设置支架施工预留拱度，调整支架底模高程，并开始箱梁施工，卸载过程应按顺序缓慢进行,每次卸载重量与加载时重量相同。预压
23、过程中应在预压范围内做好安全防护工作，设置好工作平台，挂设醒目的标志标牌，在预压过程中一切非施工人员严禁进入施工现场，施工区域设置警戒线进行隔离，保证整个预压过程安全、顺利、无干扰。6.5 支座安装 支座类型支座安装布置如下表所示。左线支座设计表墩号部位型号支座高(mm)设计预偏量(mm)2左TJQZ-4000DX100-0.1g165-56.3右GTQZ-4000ZX100-0.1g165-56.33左TJQZ-7000DX100-0.1g200-33右TJQZ-7000ZX100-0.1g200-335左TJQZ-7000DX100-0.1g20033右TJQZ-7000ZX100-0.1
24、g200336左GTQZ-4000DX100-0.1g16556.3右GTQZ-4000ZX100-0.1g16556.3右线支座设计表墩号部位型号支座高(mm)设计预偏量(mm)2左TJQZ-4000ZX100-0.1g165-40.4右GTQZ-4000DX100-0.1g165-40.43左TJQZ-7000ZX100-0.1g200-20.4右TJQZ-7000DX100-0.1g200-20.45左TJQZ-7000ZX100-0.1g20026.7右TJQZ-7000DX100-0.1g20026.76左GTQZ-4000ZX100-0.1g16537.2右GTQZ-4000DX1
25、00-0.1g16537.2支座布置示意图支座安装支座安装前，复核垫石中线、高程及预留锚栓孔位置。凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面侵湿，清除预留锚栓孔内积水。灌浆用模板采用预制钢模，底面设一层4mm厚的橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在支承垫石顶面。支座四角采用垫块调整标高，支座调整就位后，在下支座板底面与支承垫石顶面之间预留有2-3cm的空间，以便灌注无收缩高强度灌注材料。灌浆材料性能：注浆材料的28d抗压强度不应小于50MPa，弹性模量不应小于30GPa，24小时抗折强度不应小于10MPa；浆体水灰比不宜大于0.34，且不得泌水， 3
26、0min内流动度不应不大于30秒；标准养护条件下浆体24h自由膨胀率为0-3%。灌浆采用重力灌浆方式，灌浆前应估算浆体体积，备料充足。灌浆口高度应保证灌浆密实。灌浆实用体积数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。灌浆时应先灌注支座预留锚栓孔当支座预留孔接近灌满时再由支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。灌浆材料终凝后，拆除模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，待浇筑梁体混凝土后，及时拆除各支座的连接板及连接螺栓，对支座油漆破损部位进行修补，并安装支座围板，完成支座安装。 支座安装严格按照支座生产厂家的有关安装技术要求和规范进行。6.6模
27、板安装 模板安装顺序：底模外侧模内模端头模外翼边板。预压结束后根据测量结果调整支架及底模标高，按要求设置预拱度，预拱度=设计预拱度+支托架系统弹性变形。标高调整完毕后，在底模上进行放线定位，安装外模，经验收合格后，先绑扎底板及腹板钢筋，再安装内模。模板面要平整光滑，模板缝用双面胶填充并涂刷腻子防止漏浆。脱模剂指派专人涂刷，保证其均匀、平整、颜色一致。首次使用的钢模板，采用人工砂轮机对面板进行打磨除锈，并用砂纸抛光，完成后用肥皂水进行清洗，确保面板洁净。外侧模板采用钢模板，面板厚6mm；横肋选用8槽钢，间距0.3m；竖肋采用双拼10槽钢，间距1m。内模（腹板模板及顶板模板）面板采用15mm厚竹胶
28、板；背肋方木选用100mm100mm方木，环向布置，间距0.25m；腹板主肋方木选用150mm150mm方木，按竖向间距0.6m纵桥向布置；顶板主肋方木选用100mm100mm方木，按横桥向间距0.6m纵桥向布置；腹板模板除采用拉杆与外侧模板对拉外，另设置钢管支撑，竖向向间距0.6m，纵桥向间距0.9m；顶板模板支撑系统采用钢管支撑，横桥向间距0.6m，纵桥向间距0.9m。内模与外侧模板之间采用20圆钢对拉，并1将两侧对拉杆横桥向贯通连接，间距0.6m（竖向）x 1m（纵桥向）。模板安装的尺寸偏差表序号项 目允许偏差（mm）检验方法1梁段长10尺量2梁高53顶板厚+10，0尺量检查不少于5处4
29、底板厚+10，05腹板厚+10，06横隔板厚+10，-57腹板间距108腹板中心偏差设计位置109梁体宽+10，010模板表面平整度底板2，其他31m靠尺测量不少于5处11模板表面垂直度每米不大于3吊线尺量不少于5处12缝隙1尺量13梁段纵向旁弯10拉线测量不少于5处14梁段纵向中线最大偏差10测量检查15梁段高度变化段位置1016底模拱度偏差2测量检查17底模同一端两角高差218错台2尺量6.7钢筋加工、安装钢筋加工钢筋进场应验收，必须有出厂质量证明资料和进场检验报告后方可使用。钢筋按技术指南、验收标准及技术交底在钢筋加工场下料、加工，制作成型后挂牌分类堆放，需要时吊运至施工现场，人工绑扎。
30、钢筋在现场存放时应下垫上盖，防止锈蚀。钢筋安装先绑扎底板、腹板钢筋，并安装预应力筋及预埋件。内模安装验收合格后绑扎顶板钢筋、预埋件、波纹管道、预埋件的尺寸偏差不得大于设计和规范要求。全桥预应力管道均按照设计要求采用波纹管成孔，安装波纹管时，如果波纹管与梁体构造钢筋冲突，调整构造钢筋，保证波纹管位置准确，允许偏差4mm。并采取加大定位钢筋直径，加密定位钢筋网片、网片与箱梁构造筋点焊牢固等措施，保证预应力管道位置在浇筑混凝土时不移动。按设计间距在模板或钢筋上作出标记，严格按标记布设、绑扎钢筋，确保钢筋位置准确。采用混凝土垫块，不小于4个/m2,钢筋密集、倒角、折线等部位适当增加垫块数量，保护层不小
31、于35mm。钢筋焊接前必须进行试焊，合格后方可进行正式施焊。采用搭接焊时两搭接部位应进行预弯，弯折角度不大于3，接头轴线偏差不大于0.1d且不大于2mm。双面焊缝长度不小于5d,单面焊缝长度不小于10d，焊缝计算厚度不小于0.3d，焊缝宽度不小于0.8d。受拉区同一截面接头数量不大于50%，受压区不大于25%。钢筋加工允许偏差项次项目允许偏差（mm）1受力钢筋顺长度方向加工的全长102弯起钢筋各部分尺寸203箍筋、螺旋筋各部分尺寸3钢筋安装允许偏差项次项目允许偏差（mm）1受力钢筋排距52同一排中受力钢筋间距103分布筋间距204箍筋间距105弯起点位置306钢筋保护层厚度0，106.8 预埋
32、件、预埋孔安装严格按设计及技术要求安装泄水孔、通风孔、接触网支柱基础、防落梁挡块、综合接地、伸缩缝、防撞墙及竖墙钢筋、变形监控、及施工预埋孔及预埋件。当预埋件与普通钢筋位置冲突时可适当移动钢筋。预埋孔采用螺旋、井字形钢筋补强。预埋件及预留孔允许偏差项目允许偏差(mm)预留孔洞中心位置10尺寸0,+10预埋件中心位置3外露长度0，+106.9混凝土施工原材料及混凝土生产、运输混凝土施工所用的骨料、水泥、外加剂必须符合有关规定。混凝土拌制采用拌和站集中拌制，采用砼罐车运送砼。混凝土浇筑与振捣0#块混凝土施工前应对支架、模板、钢筋、波纹管道等进行认真的检查，对模板认真清洗，污水及杂质从模板预留的排泄
33、孔中流出。浇筑设备采用汽车泵，一次性浇筑成型，当混凝土自流高度大于2m时，必须采用溜槽或串筒输送。为方便浇筑底板混凝土，顶板需预先设置下料口，可采用挪开模板的方法，下面设置串筒或溜槽进行浇注，待底板浇筑完成后，恢复模板及钢筋。混凝土浇筑顺序为先底板再腹板后顶板，振捣以50mm插入式振捣器为主，快插慢拔，振捣棒移动范围不大于30cm，振捣时以混凝土表面翻浆、不再冒出汽泡为标准，分层浇筑时振捣棒插入下层混凝土5cm-10cm。个别如齿板处、腹板锚固端钢筋较密宜采用较小直径振捣器（如30mm振捣器），振捣时应尤其注意锚垫板下混凝土的密实度，不得有漏振及过振现象。浇筑过程中应注意振捣棒不得碰触模板及预
34、应力管道。混凝土浇筑时，模板温度宜控制在535，当模板温度低于0或大于40时，应对模板采取升降温措施。混凝土入模温度宜控制在1030，含气量控制在2%以上。浇筑过程中要注意对预应力孔道保持连续通风，以保证管道不堵塞，插入的芯管要在初凝后及时拔除。混凝土浇筑完成后要进行压光工作，避免混凝土表面裂缝过早出现。浇筑顶板混凝土时应注意按设计要求预留反水坡，施工时可在梁体纵向中心线带线施工，由挂杠进行找坡。混凝土终凝后，立即进行混凝土的养护，进行覆盖、洒水，消除因内外温差引起的混凝土表面裂纹等（冬季施工可覆盖棉被保温），养护期不少于14天。混凝土浇筑过程中指派专人按预压时测点每30min观测一次支架变形
35、，并与支架预压变形值比较。派专人检查模板是否漏浆，支架是否牢固，钢筋及预埋件是否移位，发现问题停止浇筑并及时处理。收面、养护浇筑过程中用铝合金尺进行扫平，用木抹进行平整，在混凝土初凝前完成收面。混凝土浇注完成后进行覆盖，终凝前覆盖物不要直接接触混凝土面，混凝土采取洒水养护（冬季施工不得洒水）。6.10预应力施工纵向预应力体系预应力筋为标准强度1860Mpa，弹性模量为195Gpa,公称直径为15.2mm高强度钢绞线。锚固体系采用M15-11、M15-14、M15-15、M15-16、M15-17锚具及配套的支撑垫板，张拉体系采用两端张拉。纵向又分底板、腹板、顶板束，孔道成型采用镀锌金属波纹管成
36、孔，金属波纹管应符合预应力混凝土用金属波纹管JG225-2007要求。管道安装纵横向预应力管道均采用成品镀锌金属波纹管。安装管道时，如果波纹管与普通钢筋冲突，调整普通钢筋，保证定位网钢筋数量和精度，确保波纹管位置准确(允许偏差4mm)。间距不大于50cm，曲线、接头、排气管道处加密为30cm。管道接头长为管径57倍，且不小于30cm，接头顺直，减少接头处的摩阻，连接后用密封胶带封口。块段间预留接头长度不小于30cm,并堵塞严密，保护好防止挤扁。腹板束、顶板束在管道中部(高点)、边跨底板束距支座约10cm(高点)设三通管，长度超60m管道每20m左右增设一处三通管。以利于排气，保证压浆质量。波纹
37、管安装就位过程中应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时还应防止电焊火花烧伤管壁。波纹管安装后，检查波纹管的位置，曲线形状是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢靠，接头是否完好，管壁是否破损等。如有破损，及时修补。预应力张拉预应力筋张拉施工应一次性施工完成。当梁体强度达到设计的100%，弹性模量达到设计的100%，且满足7天期龄后方可进行张拉。锚具、喇叭口应采用成套产品，并采用相匹配的限位板、千斤顶的设备进行张拉。并保证锚具承压面与预应力筋管道的垂直。纵向、横向预应力分阶段一次张拉完成。张拉设备采用油泵配千斤顶及油表，张拉前千斤顶及油表应由有资质单位进行校正，校正后方可进行使用。千斤顶及油表配套使
38、用（一顶配一表），不得随意更换或搭配。千斤顶及油表每张拉300次或使用1个月后必须重新进行校正。 纵向预应力筋采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束，张拉顺序为先腹板束，底板束，顶板束，先长后短，横桥向对称张拉，并及时压浆，张拉过程要尽量保持两端伸长量一致。初始张拉力按10%锚下应力控制，张拉顺序为0初始应力（终张拉控制应力的10%20%，测量预应力筋的伸长值并做标记，侧工具夹片外露量）张拉控制应力（各期规定值，测预应力筋伸长值，测工具夹片外露量）静停5min，校核到张拉控制应力主油缸回油锚固（油压回0，测总回缩量，测工具夹片外露量）副油缸供油卸千斤顶。所有预应力张拉均采用
39、双控法，即延伸量和张拉控制应力，实际伸长值与理论延伸量控制在6%内。张拉时确保“三同心两同步”，并采取双控措施，以张拉力控制为主、伸长量校核为辅。“三同心”即锚垫板与管道同心，锚具各锚垫板同心，千斤顶和锚具同心。“两同步”即两侧两端均匀对称同时张拉。钢绞线锚固完成后切割钢纹线外露长度不小于30mm。 预应力钢束在使用前必须进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，若与设计理论值相差较大，应适当调整张拉力，以保证预施应力准确。预应力加工、安装许偏差项次项 目允许偏差（mm）1下料长度钢绞线与设计长度10束中各根5螺纹钢筋52预留孔道位置46.11孔道压浆终张拉完毕后，必须在48h之内进行管道
40、压浆作业。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5。压浆水泥采用强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥，掺入粉煤灰应符合铁路后张法预应力管道压浆技术条件TB/T3192-2008规定。浆体水胶比不超过0.34，不得泌水，流动度控制在30s之内。压浆前孔道用清水冲洗，高压风吹干，压浆用的胶管一般不超过30m。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min,同一孔道压浆，应连续进行一次性压浆完成，因故中断压浆不能连续施工时，应采用高压水冲洗干净后重新压浆。拌制水泥浆时，应先放入水和外加剂（灌浆料），后放入水泥，使用转速不低于1000r/min的搅拌机进行搅拌，搅拌不
41、少于5min，水泥浆应随用随拌，置于带有搅拌功能的储浆罐中继续搅拌。孔道压浆顺序应自下而上进行，由孔道的最低处开始压浆，压浆时压降泵压力不应小于0.6MPa，待孔道最高处预留通气孔出浆且浆体稠度与灌入浆体相同时，封死通气孔，并继续持压3min。 压浆应注意设备的日常检查和维修，保证整个压浆过程连续，注浆管端部要有阀门，进浆口和出浆口各设一个阀门，注浆过程中要注意成品的保护及环境保护。施工时所有备用孔道均需经设计单位同意方可使用，施工完毕后，应对备用孔道进行压浆处理。6.12 封锚(端)为提高结构的耐久性，梁端封锚前对新旧砼结合面进行凿毛处理并对锚具进行防水处理，设置封端钢筋网，利用锚垫板上安装
42、螺孔，拧入带弯钩螺栓，封端钢筋应与之绑扎形成钢筋骨架。采用C50干硬性补偿收缩混凝土封锚，混凝土间隙用C50水泥浆填封。混凝土浇筑前在新老混凝土结合面上凿毛，凿毛利用人工方法，采用簪子和小锤凿毛老混凝土与新混凝土面的连接部位，露出新鲜混凝土面积不小于总面积75%，凿毛必须保证不破坏外观接触处。之后用水冲洗干净并使新老混凝土接触面充分吸水后方可进行浇筑，并要求振捣密实，及时抹面压光。封锚后混凝土与原端面错台不超过2mm。6.13 模板、支架拆除模板拆除模板拆除顺序：端模板内模板外侧模板过人洞模底模。待砼强度达到80%以上，且梁体芯部混凝土与表面混凝土之间的温差、表面与环境的温差不大于15时，即可拆除端模板和内模；砼强度、龄期达到设计规定后张拉预应力筋，注浆并达强度要求后拆除底模及支架。支架拆除支架经单位工程负责人检查验证并确认不再需要时，方可拆除。架子拆除时划分作业，周围设围栏或竖立警戒标志，地面设有专人监护。拆除的高处作业人员，必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。支架拆除按自上而下顺序，按一步
