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1、 前 言 模具工业是国民经济的基础工业，被称为“工业之母”。而塑料模具又是整个模具行业中的一枝独秀，发展极为迅速。（1）塑料工业在国民经济中的地位塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一。自从1927年聚乙烯塑料问世以来，随着高分子化学技术的发展以及高分子合成技术、材料改进技术的进步，愈来愈多的具有优异性能的高分子材料不断涌现，从而促进塑料工业飞跃发展。新型塑料品种的增加以及塑料成型技术的发展，为塑件的应用开拓了广阔的领域。目前塑料制品已深入到国民经济的各个部门中。特别是办公用品、照相器材、汽车、仪器仪表、机械、航空、交通、等行业中的零件塑料化的趋势不断增强，并且出现以塑料代替金属的全塑产品
2、。就全世界而言，按照体积和质量计算，塑料的消耗量也超过了钢材。我国自改革开发以来，塑料工业发展也很快，表现在不仅塑料产量增加而且品种更为增多，其产量已经上升到世界第四位。由此可见，塑料工业已在我国国民经济中的各个部门中发挥了愈来愈大的作用。（2） 塑料模具在塑料工业中的重要性塑料模具是当今工业生产中利用特定的形状，通过一定的方式来成型塑料制品的工艺装备或工具，它在型腔模的范围。通常情况下，塑件质量的优劣及生产效率的高低，其模具的因素约占80%。可以说，模具技术，特别是设计与制造大型、精密、长寿命的模具，便成为衡量一个国家机械制造水平的重要标志。（3）塑料成型方法简介 塑料工业包括塑料原材料生产
3、和塑料制品生产两个体系。没有塑料原材料生产也就没有塑料制品生产。反之，没有塑料制品的生产，塑料也就不会成为生产、生活资料。两者是相辅相成的。然而，塑料制品生产是一个既复杂而又烦琐的过程，其生产系统主要由成型、机械加工、修饰及装配四个连续的过程组成。其中，成型是将各种形态的塑料制成所需形状的制品或毛坯的过程。它是这四个过程中的首位，也是一切塑料制品或型材生产的必经过程。 设计者： 二OO八年 五 月2 设计题目及具体要求2.1 设计题目方改注射模毕业设计 材料：ABS 2.2 设计基本要求 要求设计的模具总体方案选择较好，先进合理，符合国家标准要求；成型零部件、浇注系统、合模导向机构、推出机构、
4、分型与抽芯机构、温度调节系统和支承零部件等部件的强度计算、模具安装尺寸的计算校核等正确无误。 要求模具机构简单紧凑，制造成本低。 模具在生产使用过程中，生产稳定可靠，参数调整方便，生产效率高，塑料产品尺寸精度合乎要求；形状完整，无缩孔、气孔及裂纹等缺陷，便于装卸搬运。 要求完成装配图及所有零件图的绘制；图纸应符合国家标准规定，视图正确，表达清楚，尺寸标注、形位公差的标注等准确，合乎要求，各项内容齐全；图面整洁；并要求电脑绘图不少于折合0号图纸3.0张。 要求设计计算说明书内容详尽，版式合理，计算数据准确无误，字迹工整；插图清晰；说明书必须全部打印。3 塑件及材料分析3.1 塑件形状分析从上图可
5、看出，塑件比较简单，表面光滑有两个小孔，要合理的安排凸凹模位置， 同时塑件尺寸精度要求高，其它性能都有相应的要求。因此模具的性能也相应要提高。3.2 材料分析 材料选用ABS。ABS是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯的三元共聚物。 ABS树脂中的三种组成表现出很好的协同性，每一种组成都赋予最终聚合物不同的有用性能：丙烯腈使聚合物具有很好的耐化学腐蚀性、高的表面硬度和热稳定性；丁二烯使聚合物具有韧性和高的冲击强度；苯乙烯则赋予聚合物良好的刚性和可加工性。ABS是无定性高分子材料，外观成浅象牙色，不透明，无毒无味，相对密度为1.05左右。ABS突出的力学性能是高的冲击性，较高的冲击性来源于ABS中橡胶组分对
6、外界冲击能的吸收和对银纹发展的抑制。而ABS的冲击强度随温度的降低下降很慢，在-40时仍有一定的冲击强度，因此制品可长期在-40100的温度使用范围。冲击强度的增高会使ABS的硬度和拉伸强度等性能下降，但ABS树脂总的特性是具有坚韧性、质硬、刚性等优异的力学性能，因而被广泛的用做工程塑料。ABS具有良好的电绝缘性，温度、湿度和频率变化对ABS电绝缘性能的影响不显著。由于结构中存在双键，ABS的耐热性差，在紫外线和热、氧作用下易发生氧化降解，使制品变硬发脆。 ABS树脂因含有氰基而易于吸湿，吸水率为0.3左右，因此在成型前常需要进行干燥处理。ABS熔体粘度较高，熔体具有较好的热稳定性，具有PS那
7、样优良的加工成型性，用一般设备即就加工。ABS的成型收缩率为0.4%0.8%，可以制的尺寸精度较高的制品，表面经抛光后具有很好的光泽。ABS还有很好的电镀性能，是极好的非金属电镀材料。ABS可用挤出、注射及后加工的方法进行成型加工，由于该树脂在高弹态时的伸长率较好，也适合于热成型。 ABS树脂的优良的综合性能使它的用途十分广泛：在机械工业中可用来制造齿轮、泵叶轮、轴承、仪表盘、冰箱外壳、蓄电池槽、冷藏库、储槽内衬等。在汽车工业上的发展很快，已有很多零件采用ABS，如挡泥板、扶手、热空气调节导管、加热器等。ABS还可用来制造水表壳、纺织器材、电器零件以及文教体育用品、家具等。也可以用作PVC等聚
8、合物的增韧改进剂。4 所送材料的成型特性及工艺参数4.1 所送材料的成型特性 ABS熔体粘度高，熔体具有较好的热稳定性，成型性能好, 但成型前要干燥,易产生熔接痕,浇口处外观不好。4.2 ABS注射的工艺参数(1) 注射机螺杆式 预热和干燥的温度:8085 预热和干燥的时间:23h(2) 料筒的温度:后段150170 中段165168 前段180200(3) 成型温度:260290(4) 喷嘴温度:170180(5) 模具温度:5080(6) 注射压力:60100MPa(7) 成型时间:注射时间2090s 高压时间05s 冷却时间2012s 总时间 50220s(8) 螺杆转速:30n/(r/
9、min)5 确定成型工艺及选择注射机5.1计算塑件的重量和体积 V1=/3122(383.78-12) =36123 V2=/31123(3.78-1)-11 =29860 V3=(85/2) 2-(85/2-1) 2 1 =263.74 V4=31(1.5/2) 21 =54.75 V总=V1V2V3- V4 =6493mm3查表1-2-2模具设计与制作教程 取=1.05g/cm3因此质量：m=v=64931.510-3=6.8 g5.2 塑料材料工艺参数由塑料模具设计与制造教程查表1-2-2得ABS工艺参数为：密度：1.031.07g/cm3计算收缩率：0.30.8预热温度：8085料筒温
10、度：后段150170，前段180200模具温度：5080注射压力：60100MPa适用注射机的类型：螺杆 5.3 确定模腔的数目 为了保证塑件的质量和精度，且批量生产，因此采用一模四腔的模具来加工。5.4注射机的选择 由于采用一模四腔的方案,其注射机的总体积及质量就是塑件的体积及质量。 由注射机的最大注射量公式得： K利G公nG件G废 G公注射机的公称质量注射量（g） G废浇注系统及飞边等塑件质量（g） G件单个型腔中塑件的质量（g） K利注射机公称注射量利用系数，一般取0.750.85。 取K利=0.8 n型腔数 0.8G公41641615% G公40根据塑料模具设计与制造教程表3-6-5选
11、的注射机的型号为：SZ60/450其主要参数如下：结构形式：卧式 理论注射量：106cm3螺杆直径：35mm 注射压力：125MPa注射速率：75g/s 塑化能力：10g/s螺杆转速：14200r/min 锁模力：450KN拉杆内间距：280250mm 移模行程：220mm最大模具厚度：300mm 最小模具厚度：100mm锁模形式：双曲轴 模具定位孔直径：55mm喷嘴球半径：SR20mm 6 模具结构设计及尺寸计算6.1 选择分型面 分型面设计要点: (1)热量及压力损失小。为此浇注系统流程应尽量短，断面尺寸尽可能大，尽量降低表面粗糙度(2)确保均匀讲料。尽可能让塑料溶体在同一时间内进入各个型
12、腔的深处及角落，即分流道尽可能采用平衡式布置。 (3)塑料耗量要少 。在满足各型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量要小，以减少塑 料耗量。 (4)消除冷料。浇注系统应能捕集温度较低的“冷料”，防止其进入型腔，影响塑件的质量。(5)排气良好。 浇注系统应能顺利地引导塑料熔体充满型腔各个角落，使型腔的气体能顺利排出。(6)防止塑件出现缺陷。避免熔体出现充填不足或塑件出现气孔、缩孔、残余应力、翘曲变形或尺寸偏差过大以及塑料流将嵌件冲压位移或变形等各种成型不良现象。(7)塑件外观质量 根据塑件大小、形状及技术要求，做到去除修整浇口方便，浇口痕迹无损塑件的美观和使用。(8)生产效率。尽可能使塑件不进行或少
13、进行后加工，成形周期短，效率高。(9)塑料熔体流体特性。大多数热塑性塑料熔体的假塑性行为，以充分利用。 对于带细长型芯的模具，宜采用中心部位进料方式，以避免型芯受冲击变形 分型面的选择应以模具结构简单，分型容易，且不影响塑件的外观和使用为原则，分型面应选择在塑件外形最大处。因此塑件的分型如下图：图6.1 塑件的分型面图6.2 确定型腔的布置方案6.2.1 确定型腔的布置型腔的布置应尽可能采用平衡式排列，以保证各型腔平衡进料。型腔的布置还要考虑与冷却管道，推出机构的协调问题。型腔排列宜紧凑，以节约材料减少模具的重量。因此型腔的布置如下： 图6.2.1 型腔布置图6.2.2 型腔厚度的计算 对于小
14、尺寸型腔，强度不是主要问题，应按强度条件计算。查模具设计与制造教程表4-1-2得： Tc=r(1)r凹模型腔内孔或凸模型心外圆的半径（mm）p材料许用应力（MPa）Pm模腔压力（MPa） 成型零件材料选T12，淬火 .低温回火，硬度大于55HRC，其p为700MPa Tc=42.5(1) =8凹模型腔底部高度： Th= =14 由前面对型腔的最小壁厚和底部厚度可以估算型腔的最小外形尺寸： 最小宽度为：（8580）2=186 最小厚度为：1214=26 其主要参数为： 凹模板厚度：A=80 凸模板厚度：B=90 垫块厚度：C=120 模具闭合厚度：H=2525+80+90+50+90+120=4
15、80具体尺寸如下： 模板：B宽=400 L长=600定模座板：B定=450 H定=600动模座板：B动=450 H动=600 支撑板厚度：C1=50 推件板厚度：C2=32 推杆固定板厚度：C3=20 宽L=245 推板厚度：C4=32 宽L=245 导柱： d0=32 导套d1=35 推杆： d=10 D=16 L=137材料：模板采用45制造，垫板.支撑板采用Q235，.导柱导套用20钢，推杆采用T8A。6.3 浇注系统的设计6.3.1 浇口套的设计 采用分体式浇口套，用45制造，表面淬火55HRC，为了便与凝料从主流道拔出，主流道设计成圆锥形，半锥角为3度，内壁光滑，表面粗糙度Ra=0.
16、4。其最小端直径d=D1（0.51mm），主流道大端处成圆角，半径常取r=13mm，主流道的一端设计成带凸圆盘，高度为510mm，并与注射机固定模板定位孔间隙配合，衬套的球形凹模坑深度取35mm，RL=R1（12mm）根据模具设计手册设计，具体尺寸如下： 图6.3.1 浇口套设计图6.3.2 分流道.浇口的设计查模具设计手册得ABS分流道宜采用梯形，表面粗糙度Ra=1.6m，浇口采用侧浇口，浇口的截面积一般取分流道的3%9%，浇口长度为11.5 图6.3.2 浇口的设计图6.4 模架的选择为了考虑到加工方便，采用整体式凹模，还要考虑导柱导套的安装位置，且要查得其标准值。再由于塑件采用推板推出，
17、因此选择模架为基本类型中的A4标准模架，定模和动模均采用两块板，设置推件推出机构，它适合于薄板壁壳体型塑件，脱模力以塑件表面不允许留有顶出痕迹的注射成型模。 由模具设计手册查得选择模架规格为：A431531502Z GB/T12556.11900 6.5 确定脱模方式因为塑件与凝留带滞后在动模，而凸模型芯需加工许多小孔，以便插针，因此塑件宜采用推杆结构，设置拉料杆，以便凝料从主流道拉出。6.6 成型零件的结构设计和计算6.6.1 型腔的内径计算 图6.6.1 型腔的内径计算图D腔=（dsds.QCPX.S）0+mD腔型腔内形（内径）尺寸（mm） ds塑件外件基本尺寸（mm） ds(d1)=(d
18、s)s塑件公差Qcp塑件平均收缩率（%），取0.55X综合修正系数， X=0.5m模具成型尺寸设计公差，取m =s/383.78=(83.780.10) =83.88 D腔=84.236.6.2 型腔的凹边内径计算 图5.6.2 型腔的内径计算 D内=（ds内ds内.QcpX.s）D内型腔凹边内径尺寸（mm）ds内塑件的外形基本尺寸（mm） ds内(d1)=(ds) s塑件公差 QCP塑件平均收缩率（%），取：0.55X综合修正系数， X=0.5m模具成型尺寸设计公差，取m =s/3 85(850.22)=85.22 D内=85.946.6.3 凹模型腔的高度计算 图6.6.3凹模型腔的高度计
19、算 H凹=hshs.QcpX.s）H凹凹模型腔的高度hs塑件的基本高度 h(h1) s塑件公差QCP塑件平均收缩率（%），取：0.55X综合修正系数， X=0.5m模具成型尺寸设计公差，取m =s/3 30(120.16) H凹=30.386.6.4 凹边的高度尺寸计算 图6.6.4 凹边的高度尺寸计算 H凹=（hshs.QcpX.s）H凹型腔凹边深度尺寸（mm）hs塑件凸边基本尺寸（mm） h(h1) s塑件公差QCP塑件平均收缩率（%），取：0.55X综合修正系数， X=0.5m模具成型尺寸设计公差，取m =s/3 1(10.05)=1.05 H凹=1.16.6.5 型心的球面直径计算 图
20、6.6.5 型心尺寸计算图D=(dsds.QcpX.s) D型心的高度ds塑件的高度 h(h1) s塑件公差QCP塑件平均收缩率（%），取：0.55X综合修正系数， X=0.5 m模具成型尺寸设计公差，取m =s/382.78（82.780.28） =83.06 D=（83.0683.060.55%0.50.48） D=83.286.6.6 插针的外型尺寸计算 图6.6.6 插针的外型尺寸计算图 D=（ds内ds内.QcpX.s）D插针的外径ds小孔直径 ds(d2)=(ds) s塑件公差QCP塑件平均收缩率（%），取：0.55X综合修正系数， X=0.5m模具成型尺寸设计公差，取m =s/3
21、1.51.44D=1.46.7 确定排气方式 此塑件利用分型面之间以及推件板与模板及插针与型心之间的配合进行排气，间隙值取0.04mm6.8 合模导向机构的设计6.8.1 导向机构的总体设计(1) 导向零件合理地均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部位,其中心至模具边缘应有足够的距离(2) 该模具采用四根导柱,等直径均匀分布(3) 该模具导柱安装在支承板和模套上, 导柱安装在定模板上(4) 导柱和导套在分型面处应留有承屑槽(5) 在合模时,应保证导向零件首先接触(6) 动定模板采用合并加工时,可确保同轴度要求6.8.2 导柱设计(1) 该模具采用带头导柱,不加油槽(2) 导柱长度必须比凸模端面高出
22、6到8mm (3) 为了使导直径能顺利进入导向孔,导向的端面做成圆锥型或球型先导部分 (4) 导柱的直径应根据模具尺寸来确定, 应保证具有良好的抗弯强度 (5) 导柱的固定部分与模板按H7/k6配合, 导柱的滑动部分按H7/f7或H8/f7的间隙配合 (6) 导柱的工作部分的表面粗糙度为0.4 (7) 导柱应保证具有坚硬而耐磨的表面,坚韧而不易折断 6.8.3 导套的设计导套与安装在另一半模上的导柱相配合,用以确定动、定模的相对位具运动向的圆套形零件。设计如下：(1) 结构形式。采用带头导套(2)导套的端面应倒圆角，导柱孔做成通孔(3)导套孔的滑动部分按H8/f7或H7/f7的间隙配合，表面粗
23、糙度为0.4(4)导套材料可用铜等耐磨材料制造，该模具采用T8A。6.8.4 推板导柱与导套设计该套模具推板导柱固定在动模座板上的形式。该模具设计了4套推板导柱与导套，它们之间采用H8/f7配合。6.9 模温调节系统的设计基本原则：熔体热量95%由冷却介质（水）带走，冷却时间占成型周期的2/3。模具上需要设置温度调节系统以达到理想的温度要求。温度调节系统的设计是一项比较繁琐的工作，既要考虑冷却效果及冷却的均匀性（热固性塑料是加热效果及加热的均匀性），又要考虑温度调节系统对模具整体结构的影响。6.9.1 注射模冷却系统设计原则(1) 冷却水道应尽量多、截面尺寸应尽量大，型腔表面的温度与冷却水道的
24、数量、面尺寸及冷却水的温度有关。(2) 冷却水道至型腔表面距离应尽量相等，当塑件壁厚均匀时，冷却水道到型腔表面最好距离相等，但是当塑件不均匀时，厚的地方冷却水道到型腔表面的距离应近一些，间距也可适当小一些。一般水道孔边至型腔表面的距离应大于10mm，常用1215mm.(3) 浇口处加强冷却，塑料熔体充填型腔时，浇口附近温度最高，距浇口越远温度就越低，因此浇口附近应加强冷却，通常将冷却水道的入口处设置在浇口附近，使浇口附近的模具在较低温度下冷却，而远离浇口部分的模具在经过一定程度热交换后的温水作用下冷却。(4) 冷却水道出、入口温差应尽量小，如果冷却水道较长，则冷却水出、入口的温差就比较大，易使
25、模温不均匀，所以在设计时应引起注意。(5) 冷却水道应沿着塑料收缩的方向设置,聚乙烯的收缩率大，水道应尽量沿着收缩 方向设置。(6) 冷却水道的设计必须尽量避免接近塑件的熔接部位，以免产生熔接痕，降低塑件强度；冷却水道要易于加工清理一般水道孔径为10mm左右，不小于8mm。根据此套模具结构，采用孔径为8mm的冷却水道。6.9.2 冷却系统的结构设计 中等深度的塑件，采用点浇口进料的中等深度的壳形塑件，在凹模底部附近采用与型腔表面等距离钻孔的形式。6.10 校核模具与注射机有关尺寸1、最大注射量校核K利G公G件G废K利G公=0.81061.05nG件G废=46.8+46.815%=32.28符合
26、要求2、注射压力的校核P公P注125MPa60100Mpa符合要求3、合模力的校核F锁K损P注A分450KNK损P注A分符合要求4、模具闭合高度及开模行程的校核HminHmHmax100284300符合要求 6.11 模具材料零件的选择表6 模具材料零件的选择零件类别零件名称材料牌号模板零件支承板,模套, 浇口套45动定模座板, 动定模板,固定板45推件板T8A,T10A,45浇注系统零件浇口套,拉料杆T8A,T10A导向零件导柱T8A,T10A,20导套T8A,T10A限位导柱,推板导柱,推板导套T8A,T10A抽芯机构零件滑块,斜导柱T8A,T10A锲紧块T8A,T10A,45推出机构零件
27、推杆, 推管T8A,T10A推板,推块,复位杆45推杆固定板45,Q235A定位零件圆锥定位杆T10A定位圈45定距螺钉,限位钉,限位块45支承零件支承柱45垫块45,Q235A7典型成型零件的制造工艺表6 凹模型腔的加工工艺过程表序号工序名称加工工艺过程及要求设备1下料下料T12,100mmX560mm,考虑到锻造时的消耗锯床2锻造锻毛坯至尺寸厚42mm,宽320mm,长320mm3铣削铣削成315mmX315mmX40.2mm长方体数控铣床4磨削磨上下两平面至40mm 磨床5钳工坯料周边各棱角处倒钝去毛刺6电火花以两侧面为基准定位,用铜电极加工4个84.23 mm的球面型腔电火花成型机床7
28、电火花用细电极定位加工31个1.4的针孔电火花成型机床8磨削用内圆磨削方式,磨出85.94mm,轴向进给1mm的凹边磨床9钳工模具钳工对四个球面型腔打磨抛光,凹边去毛刺.保证表面粗糙度10热处理淬火加低温回火,硬度大于55HRC.许用应力为700Mpa热处理11钳工对分型面,型腔进行研磨抛光12检验检查各项尺寸精度和形状位置精度是否符合图纸要求8 模具的工作原理注射机从浇口套处将熔塑注入,经过主流道,分流道,浇口进入模具型腔.由冷却系统的调节,使零件达到一定的强度,进行脱模.通过推板15,以推板导柱13和推板导套14为导向定位,推动推杆19和推件板8,将模具零件从凹模2上脱离，完成脱模.同时,
29、拉料杆17将冷料井中的凝料拉出,再经复位杆12进行复位,完成合模.9 设计小节设计过程中，在对模具设计的运用中，对所学的知识含含糊糊，有种模棱两可的感觉，其中原因就是对所学的内容不够深刻，总是以点概面、以面概全，对知识只是掌握一个大概，学习过程中，认识到了自己的不足，虽然说一个人的能力不可能在短时间内有很大的提高，但我相信只要通过自己的努力，一定会有得到回报。毕业设计对我们来说，是三年来所学知识的综合性应用，其中理论知识面广、实际应用力强，是理论与实践相结合的最好体现，同时也是我们走入社会之前一笔不菲的财富。同时，在撰写毕业论文阶段，系统、全面的掌握了办公软件的操作，写作能力也有了一定的提高。
30、在以后的工作中努力的去充实自己。参考文献 1 塑料模具技术手册/塑料模具技术手册编委会编； 北京； 机械工业出版社出版；1997.6；P32 塑料制品成型及模具设计/ 叶久新、赵龙主编； 长沙； 湖南科学技术出版社；2004.7；P53 塑料成型工艺及模具简明手册/ 王孝培主编； 北京； 机械工业出版社；20006；P84 实用模具技术手册/ 陈锡栋、周小玉主编； 北京； 机械工业出版社；2001.7；P115 模具制造工艺学/ 甄瑞麟主编；杨善义、张永军副主编；王哲明主审；北京； 清华大学出版社；2005.1；P106 聚合物材料/ 凌绳、王秀芬、吴友平编著；北京； 中国轻工业出版社；200
31、0.6（2004.7重印）；P47 注塑模具设计经验点评/ 王永平编著；北京； 机械工业出版社；2001.7: P158 几何量公差与检测/ 甘永立主编；5版、上海；上海科用技术出版社；2001.4；P17 9 画法几何及机械制图/ 贺光谊、唐之清主编；重庆；重庆大学出版社；1993.10: P1810 塑料注射模具设计技巧与实例/王文广、田宝善、田雁晨主编；北京；化学工业出版社；P19致 谢经过半年的忙碌和工作，本次毕业设计已经接近尾声，作为一个专科生的毕业设计，由于经验的匮乏，难免有许多考虑不周全的地方，如果没有导师的督促指导，以及一起工作的同学们的支持，想要完成这个设计是难以想象的。在此
32、次毕业设计过程中我也学到了许多了关于模具制造方面的知识，尤其对塑料模具有了较全面的了解，对模具整个设计过程有了更深层次的认识。独立设计能力有了很大的提高。在设计过程中我查阅了许多设计相关的资料尤其是国家标准，使我掌握了查阅国家标准的方法，这将对我以后从事设计工作带来很大的帮助。设计中我还使用过AUTOCAD和PRO/E等电脑软件，使用这些软件的能力也有很大的提高。总之，通过这次毕业设计，让我在大学里所学的专业知识得以运用，使我的设计能力有了进一步的提高。我的毕业设计从选题、研究方向的确定和方案的制定都是在教授精心指导和大力支持下完成的。他以其严谨求实的治学态度、高度的敬业精神、兢兢业业、孜孜以求的工作作风和大胆创新的进取精神对我产生重要影响。另外，衷心感谢我的同窗同学们，你们不仅让我感觉到了友情的力量，也让我感觉到了生活的愉悦，通过相互讨论学到的思维方式使我受益终生。 同时，我还要特别感谢其他专业老师在大学三年中对我的鼓励和指导，他们为我完成这篇论文提供了巨大的帮助。在此我也衷心的感谢他们。另外，衷心感谢我的同窗同学们，你们不仅让我感觉到了友情的力量，也让我感觉到了生活的愉悦，通过相互讨论学到的思维方式使我受益终生。
