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1、目 录第一章 工程概况1一、工程概况及特点1二、场地岩土工程地质条件2三、场地地下水情况4四、基坑支护设计概况4五、现场实物工作量7第二章 编制依据7第三章 工程实施目标8一、工程质量目标8二、安全施工目标8三、环境保护目标8四、工程工期目标9第四章 施工部署9一、施工管理机构设置9二、控制措施体系10三、施工程序10第五章 施工准备11一、技术准备11二、现场平面布置11三、材料准备12四、主要施工机械、设备准备12五、主要劳动力的配备12第六章 主要施工方法及质量保障措施13一、护壁桩支护系统施工13二、土方开挖及外运20二、桩间土体支护施工22三、浆砌护坡24四、施工质量检验措施27第七
2、章 施工进度计划及工期保证措施27一、施工进度计划27二、工期保证措施27第八章 基坑地下水控制措施28第九章 施工监测29一、监测依据29二、监测人员30三、监测设备及方法30四、监测措施30 五、观测点的布置30六、观测项目31七、观测的注意事项31第十章 应急抢险措施31一、不可接受风险31二、应急处理设备、物质准备32三、应急处理措施32第十一章 安全生产文明施工保证措施34一、安全生产措施34二、文明施工措施35第十二章 雨季施工措施36第一章 工程概况一、工程概况及特点1、工程概况 本基坑工程开挖面积为3500m2，基坑开挖周长为251m，基坑深度为-8.80m，开挖范围内无市政管
3、网及其他管线。2、工程特点场地地势不平，大致呈西、南高，东、北低的趋势，现场地由于后期工程建设的需要，最大挖深约8.8米 .二、场地岩土工程地质条件场地分别为杂填土层、粉质粘土层、粉砂层、卵石土层、1卵石土层、2卵石土层、泥质粉砂岩层，其空间分布不均匀。各岩土层的名称、岩性、成因年代、埋藏条件及成层分布规律，野外特征及相应的各种岩土技术参数等详述如下：杂填土层杂色，松散，稍湿，厚度0.2m-3.2m，=17.9KN/m3，局部表层为混凝土，主要为粉砂、粉土、红砂、建筑垃圾等成分，未对该层进行现场原位测试，该层无实际工程意义。粉质粘土层黄褐色，=18.0KN/m3，可塑状态，稍湿，局部分布，成层
4、性较差，厚度0.7m-2.8m，结构性较好，裂隙稍发育，状态较均匀。采用标准贯入N（63.5）对该层进行了的测试，根据测试结果及参照地区经验，建议：fak=180kpa,Es=11.0Mpa。粉砂层褐色，=18.1KN/m3，松散，湿，厚度0.5m-2.7m，近在局部地段分布，主要分布于5-5剖面地段，采用重型（2）动力触探N（63.5）对该层进行了的测试，结构性较好，裂隙稍发育，状态较均匀。采用标准贯入N（63.5）对该层进行了的测试，根据测试结果及参照地区经验，建议：fak=120kpa,Es=10.0Mpa。1卵石土层褐色，湿，松散状态，卵石含量约为30-40%左右，主要为石英质、灰质成
5、份，含砾石及少量粘粒、砂粒，局部分布，主要分布于1#、6#、9#号钻孔地段，厚度2.1m-2.7m，卵石磨圆中等，卵石部分接触，起主要骨架作用，采用重型（2）动力触探N（63.5）对该层进行了的测试，根据测试结果及参照地区经验，建议：fak=150kpa,Es=9.0Mpa。2卵石土层褐色，饱和，松散状态，卵石含量约为20%左右，主要为石英质、灰质成份，含砾石及少量粘粒、砂粒，该层为拟建场地软弱层，可能为地下水潜蚀现象而形成。卵石土层褐色，湿，中密状态，局部为密实状态，卵漂石含量约为40-70%，主要为石英质、灰质成份，含砾石及少量粘粒、砂粒，该层在拟建场地大部分地段分布，仅局部缺失，卵漂石磨
6、圆中等，粒径一般为5-2cm，局部夹有大于20cm的漂石，卵漂石基本接触。泥质粉砂岩层红色，砖红色，属软岩，细粒结构，硅泥质胶结，层状构造，岩体完整性较好，岩体基本质量等级为级，厚度大于20m，矿物成份以石项、长石为主，裂隙稍发育，原岩结构基本保持。四、场地地下水情况根据地勘报告，本工程杂填土层、粉砂层、卵石土层为相对含水透水层，而粉质粘土层为相对隔水层，红砂岩层随风化程度的降低渐显隔水特性。场地地下水类型主要为上层滞水和潜水，其中上层滞水主要赋存于杂填土层中，不具有贯通性，而潜水则主要赋存于卵石土层中，地下水水量较为丰富，水位埋深为0.4-1.4m，该水位主要为上层滞水水位，场地地下水主要补
7、给来源为大气降水，沿基岩面排入场外等。场地地下水水质类型属重碳酸钙镁型中性水，地下水对钢筋混凝土等建筑材料无腐蚀性。五、基坑支护设计概况本工程设计在基坑的四向均采用护壁桩及锚杆支护体系，护壁桩采用人工挖孔桩进行支护，选用桩端持力层为层卵石层或泥质粉砂岩层。（一）基坑该段岩土层均匀性较差，采取护壁桩支护结构，开挖深度为8.8米，支护桩采用人工挖孔灌注桩，设计桩径D=1200mm，桩中心距S=1500mm，设计Z1桩长L=14.5米，Z2桩长L=17.5米支护桩桩顶设置冠梁，截面尺寸为1000*400，冠梁沿支护桩将桩连为整体。Z1桩主筋为14根22，桩身设计砼强度等级为C30，加强筋162000
8、，箍筋为10200；桩顶冠梁设计砼强度等级为C30，单面主筋为5根22，箍筋为8200，支护桩主筋插入冠梁内500mm。Z2桩主筋为21根22，桩身设计砼强度等级为C30，加强筋162000，箍筋为10200；桩顶冠梁设计砼强度等级为C30，单面主筋为5根22，箍筋为8200，支护桩主筋插入冠梁内500mm。基坑支护设计桩数(根)桩径(mm)桩间距(m)桩长(m)钢筋笼长(m)砼强度桩顶标高(m)纵向配筋511200300014.514.5C30-0.50014根22221200320017.517.5C30-0.50021根22六、现场实物工作量项目名称单位数量备注喷射砼m2220钢筋T48
9、挖孔桩m31271.24冠梁m3106.2锚杆m1981锚杆梁m370.4第二章 编制依据1、基坑土钉支护技木规程CECS96:97；2、建筑边坡工程技术规程（GB503302002）3、建筑地基与基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）4、混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）5、工程测量规范（GB50025-93）6、建筑变形测量规范（JGJ/T8-97）7、建设单位提供的各种管线调查情况第三章 工程实施目标一、工程质量目标我们将精心组织施工，确保工程质量按有关验收标准一次验收合格。二、安全施工目标1、确保基坑内施工人员的操作安全，确保在基坑施工期内人员受伤
10、率不超过3,死亡率控制为零。2、确保基坑周边土体的变形不影响市政管网的使用安全，支护结构的水平位移50mm，连续3天位移速率4mm/d；航空大道人行道最大沉降量20mm，沉降差10mm。三、环境保护目标按国家有关规定，做好环境保护工作。施工队伍入场后，首先沿基坑四周挖临时排水沟，设置沉砂池、集水池，容积控制在1.5m3，深度1.5m左右，将地表雨水和施工用水有组织地导入沉砂池，采用水泵排入市政工程下水管道内，并设专人负责清理沉积泥砂和排水工作，并负责对驶出施工现场的车辆车轮进行清洗、检查装载物（土石、垃圾等）是否稳妥，还负责施工现场出入口的清洁卫生，以免污染环境。四、工程工期目标本工程计划于2
11、009年6月30日开工，2009年8月13日竣工，总工期60天。第四章 施工部署一、施工管理机构设置项目经理项目技术负责人项目安全负责人施工员质检员预算员材料员安全员测量员土方施工班组混凝土班组钢筋工班组木工施工班组脚手架班组公司总经理任工程总负责人，便于在公司范围进行人、财、物的统一调度；项目经理全面主持工程的施工组织和管理；项目技术负责人负责工程的技术管理；配备项目技术负责人及安全负责人各一名，主要负责技术管理和安全管理工作。项目经理部主要成员均在30-50岁之间，年富力强。其中包括一名工程师、两名助理工程师和五名技术员。在项目管理部内建立岗位责任制，做到职责明确，有章可循。建立目标责任制
12、，制定进度分阶段目标、质量分部分项目标等。建立和完善一系列的管理制度，做到制度齐全，责任到人，使整个施工过程始终处于完全受控状态。 二、控制措施体系公司选用优秀管理人才组成项目管理班子，采用项目管理制度。现场管理以项目经理负责制为核心，以项目合同管理和成本控制为主要内容，以系统管理和先进技术为手段的项目管理机制，严格按照质量管理体系的模式运作。本工程项目主要管理人员如下表所示：序号职务姓名职责1项目经理 全面负责安全、质量、进度工作2项目技术负责人 全面负责技术质量管理及测量工作3项目安全负责人 全面负责安全管理工作4质检员 负责工程质量监控及测量工作5施工员 负责现场技术管理工作6安全员 负
13、责现场安全管理工作三、施工程序1、总体施工顺序施工测量护壁桩施工冠梁施工基坑土方分段分层开挖锚杆施工边坡修整桩间土体挂网喷射砼锚杆梁施工。土方开挖与挂网喷浆可相间分步进行，排水沟与集水井可在施工中随机进行。其中人工挖孔灌注桩在施工时间隔施工，且砼在浇筑完毕后24h后施工相临的桩。2、护壁桩施工程序测量放线定桩位人工挖孔桩施工冠梁施工。3、基坑土方开挖及退场程序由于施工现场场地狭窄，现只有一个出口供土方外运车辆出入，因此现场的土方施工时分两段，采取边挖边退的施工方式进行土方开挖，开挖时分层开挖，每次开挖深度为2.0米，每层开挖完毕后人工修理边坡并进行桩间土方挂网喷射砼支护施工。每次施工以10米为
14、一段，边挖边退。土方外运车辆统一由位于大门退出。第五章 施工准备一、技术准备1、认真熟悉设计图纸,制定技术措施、质量保证措施、安全措施等。2、进行现场技术交底：技术负责人施工班组长作业人员。3、做好施工设计图纸交底、施工技术交底、质量目标交底、施工顺序及注意事项交底。4、对机械设备进行检修、调试、保养，对机械操作人员进行操作交底。5、对有关材料按照规定进行检测试验，确保满足施工需要。6、搞好高程引测与定位，建立轴线控制网，做好标记，并加以保护。7、测量设备配置设备名称型 号数 量用 途电子经纬仪ZH ET-11台现场放线及变形观测水准仪AFL3201台高程引测及变形观测钢卷尺50m2把尺度丈量
15、卷尺5m2把尺度丈量二、现场平面布置1、按照指定的水源、电源位置、安装水管、阀门、电闸等。2、现场临时设施按照施工现场平面布置图合理布局，现场由于场地狭窄，不设办公区。现场材料堆场设置护壁桩已外。3、施工现场的各种材料分类堆放，用于基坑支护施工的砂石料、钢筋等入库堆放，现场设砼搅拌棚。三、材料准备序号材料品种类别单位数量1钢筋优质钢材吨702水泥32.5级吨5003砖灰砂砖千块104中粗砂立方2155碎石立方4656外加剂速凝剂千克20四、主要施工机械、设备准备序号设备名称型号单位数量用途1砼搅拌机JZC350台1砼搅拌2砂浆搅拌机250L台1砂浆搅拌3锚杆钻机ZJD100台4锚杆成孔4潜水泵
16、QY-25台10基坑排水5钢筋切断机G140台1锚杆加工6电焊机BX1-500台2锚杆加工7手推车辆10材料运输8注浆泵BW-150台1锚杆注浆9千斤顶YCW-150台1预应力锚杆张拉10砼喷射机PZ5台1砼喷射11空压机0.7Mpa台1满足喷射机工作风压和风量五、主要劳动力的配备工种人数工种人数瓦工30电工2钢筋工8电焊工2木工10机修工2架子工4杂工10第六章 主要施工方法及质量保障措施一、护壁桩支护系统施工（一）人工挖孔桩施工1、施工准备（1）材料1）水泥:宜用32.5级普通硅酸盐水泥，并有出厂合格证并经试验合格。2）砂:中砂，含泥量不大于3。3）石子:碎石，粒径1050mm，含泥量不大
17、于2。4）钢筋:品种和规格均符合设计规定，并有出厂合格证及按规定试验合格后方可使用。5）垫块:采用预制混凝土或砂浆垫块。6）外加剂:掺合料，根据施工需要并通过试验确定。（2）作业条件1）现场四周应设置排水沟、集水井，桩孔中抽出积水，经沉淀后并符合环保要求方可排入下水道。施工现场的出土路线应畅通。2）按图纸准确放线，放出桩位中心线和桩径，并认真进行技术复核，经有关部门办理签证手续，才能开挖桩身土方。3）挖桩前，要把桩中心位置向桩的四边引出四个桩心控制点，用牢固的木桩标定。4）施工前，施工现场技术负责人和施工员应逐孔全面检查施工准备，逐级进行技术安全交底和安全教育，要使安全、技术管理在思想、组织、
18、措施都得到落实。5）专人负责按桩位编号，做好桩孔的垂直中心线、轴线、桩径、桩长和基岩土质的记录；钢筋笼和桩身混凝土等隐蔽验收记录，并在完工后整理编册分送有关单位并送技术部门存档。6）护壁模板分节的高度视土质情况而定，一般可用50100cm。每节模板安装，应设专人严格校核中心位置及护壁厚度，可用十字架对准轴线标记，在十字交叉中心悬吊垂球，复核模板位置，保证垂直度。符合要求后，可用木楔打入土中支撑模板，稳定位置，防止捣混凝土时模板发生位移。7）现场制作的钢筋笼，应执行有关规范要求。2、工艺流程测量放线开挖桩孔支护壁模板浇护壁混凝土拆除模板(以上四工序循环进行直至设计深度)安装钢筋笼浇灌桩身砼。3、
19、操作工艺（1）挖孔1）第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚100150mm，并应高出现场地面200250mm或按设计要求，上下护壁间的搭接长度不得少于50mm。2）为保证护壁混凝土的整体性，视护壁土质情况。须用8钢筋均匀布置作拉结筋，以免脱节下沉。3）浇灌护壁混凝土时，用敲击模板及竹杆和木棒插实方法。不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注混凝土。根据土质情况，尽量使用速凝剂，尽快达到设计强度要求。发现护壁有蜂窝、漏水现象，及时加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入孔内，保证护壁混凝土强度及安全。4）护壁混凝土的内模拆除，根据气温等情况而定，一般可在24h后进行，使混凝土有一定强度，以能挡土。5）当第一节护
20、壁混凝土拆模后，即把轴线位置标定在护壁上，并用水准仪把相对水平标高画记在第一圈护壁内，作为控制桩孔位置和垂直度及确定桩的深度和桩顶标高的依据。标定的轴线位置和相对水平标高应经常检查复验。6）施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况，并要勤检查，注意土层的变化，当遇到大量地下水等影响挖土安全时，要立即采取有效防护措施后，方可继续深挖。（2）钢筋笼制作与安装1）人工挖孔桩钢筋笼制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。2）钢筋笼主筋混凝土保护层厚度不宜小于70mm。保护层厚度，可采用预制混凝土垫块，绑扎在钢筋笼外侧的设计位置上。3）吊放钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁，灌注混凝土时，应采取措施，按设计标高固定
21、钢筋笼位置。4）钢筋笼过长需分段接驳者，其连接焊缝及接头数量应符合相关规范的要求。（3）浇灌混凝土1）桩体混凝土要从桩底到顶标高一次完成，如遇停电等特殊原因，必须留施工缝时，可在混凝土面周围加插适量的短钢筋。在灌注新的混凝土前，施工缝面必须清理干净，不得有积水和隔离物质。2）灌注桩身混凝土，必须用溜槽及串筒离灌注面2m以内下落，不准在井口抛铲或倒车卸料，以免混凝土离析，影响混凝土整体强度。3）在灌注混凝土过程中，注意防止地下水进入，不能有超过50mm厚的积水层，否则，应设法把混凝土表面积水层用导管吸干，方可灌注混凝土。4）混凝土边灌注边插实，宜采用插入式振动器和人工插实相结合的方法，以保证混凝
22、土的密实度。5）在灌注桩身混凝土时，相邻10m范围内的挖孔作业停止，并不得在孔底留人。4、施工注意事项（1）避免工程质量通病1）桩体混凝土局部不够密实。由于一次灌注过厚，振捣不好，振捣器插深不足，少振或漏振等原因。2）混凝土局部强度不足。由于粗细骨料未称量，用水量控制不严，塌落度过大，或骨料用体积量度不够准确，混凝土配合比在特殊情况未及时调整等原因造成。3）混凝土局部离折，由于混凝土在搅拌中时间少于90秒，不够均匀。溜槽或串筒过短。车上混凝土直接向孔内倒下等原因造成。4）钢筋笼成型有弯曲(香蕉形)或扭曲形象。由于主筋未预先调直，也未把箍筋焊接在主筋位置上等分距离点上，制作钢筋笼的底垫高低不平等
23、原因造成，至使主筋的混凝土保护层厚薄不均，甚至露筋影响质量。5）钢筋笼成型后，必须经现场质检员或施工员全面检查焊接质量。若主筋的搭接焊缝厚度不足和箍筋有漏点焊位置，应即通知焊工进行补焊，并及时办理好隐蔽验收手续。（2）主要安全技术措施1）场地邻近的建(构)筑物，施工前应会同有关单位和业主进行详细检查，并将建(构)筑物原有裂缝及特殊情况记录备查。对挖孔和抽水可能危及的邻房，应事先采取加固措施。2）人工挖孔桩的土质岩样、入岩深度、孔底形状、桩径、桩长、垂直度、桩顶标高和混凝土强度等，必须符合设计要求。3）人工挖进深度过程中，对可能会出现流砂、涌泥、涌水以及有害气体等情况，必须要有针对性的安全防护措
24、施。对施工现场所有设备、设施、安全装置、工具和劳保用品等需要经常进行检查，确保完好和安全使用。4）当桩孔开挖深度超过5m时，应在孔底面以上3m左右处的护壁凸缘上设置半圆形的密眼钢筋做成的安全防护网。防护网随着挖孔深度适当向下设置的增加，在吊桶上下时，作业人员必须站在防护网下面，停止挖土，注意安全。4）桩孔内凿岩时采用湿式作业法，并加强通风防尘和个人防护。5）已灌注完混凝土和正在挖孔未完的桩口，应设置井盖和围栏围蔽。6）凡在孔内抽水后，必须先将抽水的专用电源切断，作业人员方可下桩作业，严禁带电源操作。孔口配合孔内作业人员要密切注视孔内情况，不得擅离岗位。7）施工场内的一切电源、电线路的安全和拆除
25、，必须由持证电工专管，电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。各桩孔用电必须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用。严格执行“施工现场临时用电安全技术规范”。(3)特殊区段施工1）开挖前,从桩中心位置向桩四周引出4个桩心控制点,施工过程用桩心点来校正模板位置,有专人严格校核中心位置及护壁厚度。桩孔开挖后,当天一次灌注完护壁砼,护壁砼拌和料中掺入早强剂；护壁拆模后,若发现护壁有蜂窝、漏水现象要及时加以堵塞或导流,防止孔外水通过护壁流入孔内。2）注意防止土壁坍落及流砂事故。在开挖过程中,如遇到特别松软的土层,流动性淤泥或流砂时,为防止土壁坍落及流砂,可减少每节护壁的高度或采用钢护筒,待穿过松软土层和流砂层后
26、,再按一般的方法边挖边灌注砼护壁,继续开挖桩孔。同时在遇见特殊区段时，可适当增加砼的养护时间，保证砼强度达到要求。（二）冠梁施工1、作业条件及施工准备（1）桩基施工已全部完成，并按设计要求挖完土，且办完桩基施工验收。（2）修整桩顶混凝土：桩顶疏松混凝土全部剔完，如桩顶低于设计标高时，须用同级混凝土接高，在达到桩强度的50%以上，再将埋入承台内的桩顶部分剔毛、冲净；如桩顶高于设计标高时，应预先剔凿，使桩顶伸入深度符合设计要求。（3）冠梁施工前，应将槽底虚土、杂物等垃圾清除干净。2、操作工艺（1）钢筋绑扎工艺流程：校对钢筋半成品钢筋绑扎预埋管件及铁件绑好砂浆垫块。（2）模板安装工艺流程：确定模板安
27、装方案安装承台及基础梁模板模板预检。（3）混凝土浇筑工艺流程：搅拌混凝土浇筑振捣养护。3、操作要点（1）钢筋绑扎1）应先按设计图纸校对加工的半成品，对其规格、形状、间距、品种经过检查，然后挂牌放置。2）冠梁钢筋应按顺序绑扎，一般情况下，先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行。操作时按图纸要求划线、铺钢筋、穿箍、绑扎、成形。3）受力钢筋搭接接头位置正确，其接头相互错开，上铁在跨中，下铁应尽量在支座处，每个搭接接头的长度范围内，搭接钢筋面积不应超过该长度范围内钢筋总面积的1/4。所有受力钢筋和箍筋交接处全绑扎，不得跳扣。5）冠梁底部钢筋下的砂浆垫块，一般厚度不小于50mm，间隔1m，侧面的垫块应与钢
28、筋绑扎，不应遗漏。（2）安装模板1）应先确定模板拼装组合方案，计算对拉及支撑长度等。2）模板：基槽土方到位后，用10cm厚细石混凝土作垫层并进行找平，冠梁置于垫层上，并确保冠梁下口标高正确。3）模板安装完成后，应对断面尺寸、标高、垂直度、对拉及支撑系统进行预检，要求均应符合设计图纸和施工验收规范的要求。（3）混凝土浇筑1）搅拌：按配合比称出每盘水泥、砂子、石子的重量以及外加剂的用量。操作时要每车过磅，先倒碎石接着水泥，后倒砂和水进行搅拌。外加剂一般随水加入。第一盘搅拌要执行开盘批准的规定。2）浇筑：浇筑时，桩头、槽底及侧模应先浇水湿润。冠梁浇筑混凝土时，应按顺序直接将混凝土倒入模板内，如甩槎超
29、过初凝时间，应按施工缝要求进行处理。3）振捣：应沿冠梁浇筑的顺序方向，采用斜向振捣法，振捣棒与水平面倾角约为30度左右。棒头朝前进方向，插棒间距以50cm为宜，防止漏振。振捣时间以混凝土表面翻浆出气泡为准。混凝土表面应在振捣时依据模板上的标高线用木抹子搓平。4）施工缝：纵横连接处及桩顶不般不宜留设施工缝，施工缝应在相邻两桩中间的1/3范围内，留设施工缝处应预先用模板挡好。继续施工时，施工缝处的混凝土应用水湿润并将表面凿毛，先浇筑一层与砼同配合比的去石子浆后浇筑，以保证新旧混凝土表面接合良好。5）养护：混凝土浇筑后，在常温条件下12h内应覆盖浇水养护，浇水次数以保持混凝土湿润为宜，养护时间不小于
30、7天。二、土方开挖及外运1、土方开挖组织本工程土方开挖采用反铲挖掘机进行施工，施工时采用分段分层开挖，边挖边退，在施工时从21*L轴处开始，向1*A轴处移动。其中12-21轴为一段，1-12轴为一段。在开挖过程中严格按照“分层分段开挖的原则从上到下、分层分段开挖，每层开挖厚度控制在2.0m。每段开挖长度控制在10m内。其中每段主要施工程序如下：-2.0m内土方开挖-2.0m内桩间土支护施工-4.05m内土方开挖-4.05m内桩间支护施工基坑底处理分段循环施工。2、基坑土方开挖时采用机械开挖，人工清理捡底，在施工中注意以下几项：（1）不碰撞支护结构及降水运行系统、测量标志及监测原件；（2）基坑边
31、2m范围内不得堆放杂物；（3）基坑外边缘与基坑内必须做好排水措施，防止水对基坑的浸泡，以保证正常作业。（4）如果在开挖过程中，遇到粘土边坡和岩土复合边坡时，必须重视对边坡岩土体的保护，防止边坡岩体的坍塌。3、基坑开挖过程中，坚持信息化施工，收集监测信息并根据情况调整开挖方案。为防止基坑边坡的裸露土体坍塌，对于易塌的土体采取以下措施：（1）对修整后的边坡，立即喷上一层薄的砼（40mm厚），凝结后再进行钻孔。（2）在水平方向上分小段间隔开挖4、深基坑土方开挖应注意以下几点：（1）土方开挖顺序和方法必须与设计方案相一致，并遵循“分层开挖、严禁超挖”的原则。（2）防止深基坑挖土后土体回弹变形过大施工中
32、减少基坑回弹变形的有效措施是设法减少土体中有效应力的变化，减小暴露时间，并防止地基浸水。因此在基坑开挖过程中和开挖后，均应保证降水正常进行，并在挖至设计标高后迅速浇筑垫层和底板。（3）防止边坡失稳由于挖掘机为1m3的反铲挖掘机，其实际有效挖土半径为56m，而本工程的挖土深度为45m间，习惯上往往一次性挖到底，这样就形成了坡度为1：1,由于快速卸荷，挖掘机与运输车辆的振动，极易造成边坡失稳。根据这种情况，我们采取以下措施：1）基坑边缘不允许堆土及其它杂物；2）不允许一次性挖到底，分层分段进行开挖。（4）配合支护结构施工深基坑的支护结构，随着挖土加深侧压力加大，变形增大，周围地面沉降也加大，及时进
33、行支护结构施工，对减少变形和沉降有很大的作用。因此，一定要配合支护结构施工，分层进行挖土，避免片面只考虑挖土方方便而妨碍支护结构加设而造成事故。在开挖的过程中，分两层进行开挖，第一层挖至2米深，并在土坡上设置1米宽的平台，再向下挖至基坑底。二、桩间土体支护施工本工序必须紧跟随分层土方开挖时施工，每完成一层土方施工，即要进行桩间土体支护施工，防止桩间土暴露时间过长引起塌方、滑落。若桩间土出现异常情况时，应调整开挖深度，并及时对桩间土进行挂网喷浆处理。一、锚杆施工锚杆施工程序：施工准备钻孔锚杆注浆张拉锁定。（1）施工准备熟悉设计要求，认真检查原材料品种、型号、规格及锚杆、各部件的质量，并应具有原材
34、料主要技术性能的检验报告。（2）钻孔锚杆钻孔设备选用ZQF 100F型专用锚杆钻机。施工前，根据设计要求定出孔位，并作出标记。钻机就位后，应保持平稳，钻机立轴与锚杆倾角(1520)一致，孔位允许误差为50mm，孔深应比设计锚索长度长0.5m。（3）锚杆、锚索的组装与安放1）锚杆组装：根据设计施工图，采用钢筋，锚杆下料前钢筋应平直、除油和除锈。第2排锚杆下料比设计长度长1米，以保证在锚头外有足够的长度进行张拉锁定。2）钢筋接头采用双面搭接焊，焊接长度不小于5d，并排钢筋的连接也应采用焊接。3）锚杆沿杆体轴线方向每隔1.5设置一个对中支架，杆体的保护层不应小于3.0cm。 4）安放杆体时，应防止杆
35、体扭压和弯曲，注浆管宜随锚杆一同放入钻孔，注浆管头部距孔底宜为50100mm。（4）注浆1）注浆材料按设计要求采用普通硅酸盐水泥，水泥浆的水灰比0.40.5。2）注浆液应搅拌均匀，随搅随用，并在初凝前注浆完毕，严防石块杂物混入浆液。3）素填土采用钢管套管注浆，粘土层注浆前应开大泵量用清水洗孔，直至孔口返出清水为止。浆液初凝后浆液不能充满全孔时，应进行补浆。4）锚杆二次注浆成锚，其中第一次为常压注浆，第二次为高压注浆，并以水泥净浆作注浆材料，水泥浆水灰比第一次注浆不大于0.5，第二次注浆不大于0.6，水泥浆应搅拌均匀，随拌随用。二次注浆压力不小于3.0MPa，二次注浆宜在一次注浆完成后68小时后
36、进行。（5）预应力锚杆张拉锁定张拉前应对张拉设备进行标定；锚索注浆体和混凝土腰梁养护达到设计强度的70以上方可进行张拉；张拉锁定荷载分级、观测时间及锁定值按有关规范及设计要求进行。1）为避免相邻锚索张拉的应力损失及群锚效应，采用“跳张法”即隔1拉1的方法；2）张拉前应对张拉设备进行标定，并在锚固体强度大于15.0Mpa或达到设计强度70%后方可进行，一般约需78天； 3）锚杆张拉至其设计值的1.01.1倍时，保持10min（砂土）至15min（粘性土），观察其变位趋于稳定时，卸荷至锁定荷载进行锁定；锚杆锁定后若发现有明显的预应力损失，应进行补偿张拉； 记录好土钉注浆记录表。 主要检测喷射砼的强
37、度及土钉的抗拔力，砼试块数量每500m2取一组，每组试块不少于三块。二、喷锚施工1、桩间土清理：桩间土采用人工清理，清理深度不得超过桩径的1/2。2、钢筋网挂设：在桩间土体间以双向间隔1000mm的间距斜向打入长2000mm长的16钢筋，将已经绑扎好的钢筋网挂设在插筋上，并焊接牢固。挂设钢筋网时，采用在桩间打入膨胀螺栓的方式与钢筋网焊接连接。3、喷射砼：喷射砼厚度为80-110mm，采用两层喷射。（1）施工机具选用：1）混凝土喷射机应密封良好，输料连续均匀，输送水平距离不宜大于100m，垂直距离不宜小于30m；2）空压机应满足喷射机工作风压和风量要求，选用风量9m3/min以上，风压大于0.5
38、Mpa的空压机；5）搅拌混凝土采用JZC350型强制型搅拌机；6）输料管应能承受0.8Mpa以上的压力，并应有良好的耐磨性；7）供水设施有足够的水量和压力。（2）喷射第一道面层砼钢筋网挂好后，即对修整后的边壁立即喷上一层薄砼（50mm厚）。（3）喷第二道面层在喷砼之前，应按设计要求绑孔、固定钢筋网，面层内的钢筋网片应牢固固定在边壁上并符合设计规定的保护层厚度规定，钢筋网片可用插入土中控制厚度的钢筋固定，但在喷射砼时不应出现松动现象。钢筋网片用绑扎而成，网格允许偏差为10mm,铺设钢筋网时每边的搭接长度不小于一个网格边长。网片与坡面间隙不小于20mm。锚杆与面钢筋网的连接通过加强筋焊接固定。喷射
39、砼粗骨料的最大粒径不宜大于12mm，水灰比不宜大于0.45,并通过早强剂来调节所需的早强时间。喷射砼前，对机械设备、风、水路和电路进行全面检查和试运转。为保证喷射砼厚度达到均匀的设计值，在边壁上间隔3m左右打入垂直短钢筋作为厚度标志。喷射砼的射距保持在0.61m范围内，并使射流垂直于壁面。在有钢筋的部位可先喷钢筋的后方以防止钢筋背面出现空隙。喷射砼的路线可从壁面开挖层底部逐渐向上进行。砼面层接缝部分做成45度斜角搭接。砼接缝在继续喷射砼之前应清除浮浆碎屑，并喷少量水湿润。面层喷射砼终凝后2h应喷水养护，养护时间37d，养护采用喷水方法。（4）排水设施设置水是喷锚支护最为敏感的问题，不但要在施工
40、前做好降排水工作，还要在支护结构工作期间做好地表水和地下水的处理，并设置排水构造措施。基坑四周和基坑坑顶四周修筑明沟排水，并设置集水井。严防地下水再向下渗流。四、施工质量检验措施1、面层砼喷射，每台班试块取样不得小于一组。2、锚杆杆体制作钢筋按照有关规定进行送检。3、对工程用砂、石料进行送检确保工程施工需要。第七章 施工进度计划及工期保证措施一、施工进度计划本工程计划工期为45天，其中：1、施工准备（包括前期测量放线、材料机械准备等）：5天。2、人工挖孔桩施工及冠梁施工：15天。3、坡顶排水沟施工：3天4、基坑分层开挖、桩间土体支护等：18天5、基底排水沟施工：3天6、竣工：1天。二、工期保证
41、措施在施工生产中影响进度的因素纷繁复杂，如施工技术、资金、机械、材料、人力、水电供应、气候、施工组织协调等等，要保证目标总工期的实现，就必须采取各种措施预防和克服上述影响进度的诸多因素，其中从技术措施入手是最直接有效的途径之一。1、保证资源配置：(1)劳动力配置：在保证工程劳动力需求的条件下，优化对工人的技术等级、思想、身体素质等的管理与配备。流水作业方式以均衡流水为主，以利施工组织，对关键工序、关键环节等影响工程工期的重要环节配备足够的施工劳动力。(2)材料配置：按照施工进度计划要求及时进货，做到既满足施工要求，又要使现场无太多的积压材料，以便有更多的场地安排工程施工。建立有效的材料市场调查
42、、采购、供应部门。(3)机械配置：为保证工程的按期完成，配备足够的施工机械，不仅满足工程正常施工使用，还要保证有效备用。为确保在市电网停电的情况下也能正常施工，在工地配备柴油发电机以备用。另外，要做好施工机械的定期检查和日常维修，保证施工机械处于良好的状态。(4)资金配备：根据施工实际情况编制月进度报表，根据合同条款申请工程款，并将预付款、工程款合理分配于人工费、材料费等各个方面，确保施工能顺利进行。2、技术因素：(1)实行工种流水交叉，循序跟进的施工程序，抢工期期间昼夜分两班作业。(2)发扬技术力量雄厚的优势，大力应用、推广“三新项目”（新材料、新技术、新工艺），运用网络计划、计算机等现代化
43、的管理手段或工具为本工程的施工服务。第八章 基坑地下水控制措施由于该建筑物基础采用人工挖孔灌注桩，基坑形成后，需要在基坑底进行人工挖孔灌注桩的施工，因此，地下水的控制处理，应保证基坑底在干作业条件下施工。由于基坑底土质比较复杂，都属于含水层，而且土质松软，易扰动，所以在基坑土方工程完成后及时封底并做好排水工作，具体措施如下：1、在土方开挖前结合路面硬化做好防排水工作，在基坑周围距离坡顶1.0m处修筑一条排水沟，以拦截地面雨水进入基坑，截面尺寸为300*400mm，灰砂砖砌筑，M10水泥砂浆抹面，坡率3%，统一排入场地附近的市政排水系统。排水沟设置沉淀池，长宽为1500mm，深为800mm，采用
44、灰砂砖砌筑。基底地下水在施工时统一排入沉淀池内经沉淀后统一排入市政管网。2、桩间土喷浆面板间隔3000*3000梅花型设置泄水孔，泄水孔孔径60,内置包网填砾PVC管，孔深400-500，外斜8%。3、基坑底部内也沿四周设置一条排水沟，截面尺寸300*400,灰砂砖砌筑，M10水泥砂浆抹面，并布置1500*1500mm的集水井，以抽排坑内之水。4、护壁桩施工时，注意不要集中过量抽排地下水，以免引起道路地面的过大沉降。5、在基坑开挖的过程中要及时将基坑内的积水排出；采用四台三相水泵24小时进行抽排，保证基坑内无积水。6、在地下水抽排期间，要做好严密的监测，派专人进行观测，并适当增加观测密度，若发现过大的沉降时要及时停止抽水并上报上级有关部门。第九章 施工监测本工程的施工监测工作以建设单位委托的第三方单位为主，本项目部为辅的监测控制体系，对整个基础施工阶段的支护结构的沉降及位移、基坑周边土体的沉降及位移及周边建筑、构筑及管线的沉降及位移等项目进行监测。一、监测依据1、建筑基坑支护技术规程（JGJ120-99）2、工程测量规范（GB50026-93）3、城市测量规范（CJJ8-99）4、建筑物变形测量规范（JGJ/T8-97）二、监测人员根据本工程的实际情况，由项目部指定专人进行支护结构的监测 。三、监测设备及方法1、监测设备：电子经纬仪、水准仪、钢卷尺。2、监测方法：目
