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1、 银翔盛世悦庭7#、8#楼基础施工方案 重庆松龙建筑（集团）有限公司目录一、 编制依据 3二、 工程概况 3三、 旋挖灌注桩施工组织机构及职责 5四、 施工总体目标 6五、 旋挖钻施工方案 8六、 断桩处理预案 26七、 地下通道、地梁及承台施工方案 29八、施工保证措施 32九、安全环保 39十、季节施工质量保证措施 45十一、基础工期保证措施 49十二、防止施工噪音粉尘土扰民控制措施 50十三、降低成本措施 50十四、文件资料管理 51银翔盛世悦庭7#、8#楼基础施工方案一、编制依据江西省勘察设计研究院提供的银翔盛世悦庭岩土工程勘察报告；广东建筑艺术设计院有限公司提供的的银翔盛世悦庭7#楼
2、、8#楼施工图；公司现有施工力量、技术能力和机械设备；工程实际情况；国家现行工程质量验收标准及施工验收规范：1） 工程测量规范GBJ50026-2007。2） 建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50202-2002。3） 砼结构工程施工质量验收规范GB50204-2011。4） 砼强度检验评定标准GBT50107-2010。5） 建筑工程施工现场用电安全规范JGJ46-2005。6） 机械设备安装工程施工及验收规范GB50231-2009。7） 建筑工程质量验收统一标准BG50300-2011。8） 建筑桩基技术规范JGJ94-2008。9） 建筑基桩检测技术规范JGJ106-200310）
3、 钢筋焊接验收规范JGJ18-2010。11） 钢筋焊接接头试验方法JGJ27-2001。12） 建筑施工安全检查评分办法JGJ59-2011。13） 施工现场临时用电安全技术规程JGJ46-2005.14） 建筑机械使用安全技术规程JGJ33-2012。15） 建设工程项目管理规范 GB/T50326-200616） 混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图 11G101-1二、工程概况2.1 地理概况本工程位于重庆市合川区土场镇三口村，南侧与在建北汽银翔汽车生产基地相邻，该段建筑面积约2.5万平方米，7、8#楼为23+1层，建筑0.00以上总高度为75.3米，负一层为-5.7米，
4、本工程0.00标高相当于绝对高程7、8#楼为243.00米。本工程7、8#楼为全落地剪力墙结构。抗震设防类别为丙类，抗震设防烈度为6度，耐火等级为一级。结构安全等级为二级 。设计使用年限为50年。该工程由重庆银翔房地产开发有限公司投资建设，重庆市天开建筑设计事务所有限责任公司设计，重庆正信建设监理有限公司监理，重庆松龙建筑（集团）有限公司承建。2.2 地质状况根据江西省勘察设计研究院提供的银翔盛世悦庭岩土工程勘察报告，基础持力层为中等风化泥岩或中等风化砂岩；中等风化泥岩天然单轴抗压强度标准值为8.30MPa；基础开挖后应通知勘察设计单位经验槽合格后浇注混凝土。泥岩：呈红褐色、紫红色。由粘土矿物
5、组成，局部含砂质、钙质较重，间断夹有砂质条带及透镜体。粉砂泥质结构，中厚层状构造。强风化层岩质及软，岩芯破碎，呈碎块状，网状风化裂隙较发育，厚度一般在两米；中等风化泥岩岩体较完整，岩芯多呈柱状，节长830CM，有少量构造裂隙发育，岩芯失水易干裂。开挖过程中相邻基础的底面高差须满足45度的刚性角要求，桩间净距小于1.5米时应跳槽开挖。桩孔开挖前应采取措施防止地表水流入基坑内；桩孔采用机械成孔。因7#楼、8#楼靠近9#楼及一期车库低于0.00约5米左右，在机械钻孔过程中需要回填后才能施工，在机械成孔完成后声测完毕再开始开挖负一层及土方，该基础负一层在0.00以下约6米，开挖后周围均为边坡且部分为回
6、填土，为了确保施工过程中施工人员的安全，必须考虑防止土体坍滑的支护措施。如遇异常情况应立即停止施工并采取相应的保护措施并通知相关单位到现场进行查看。故在施工过程中，应加大安全防护措施，加强对工人的安全管理。2.3 基础形式 基础为机械成孔灌注桩基础。以中风化泥岩层为持力层；中风化泥岩天热抗压强度标准值：8.3MPa。2.4结构概况 本工程地下负一层为通向一期车库地下通道，一层十八层均为商住楼，结构总高度75.3m，基础机械成孔灌注桩桩径为1000 mm、1200mm，1500mm三种，该工程基础由桩基、承台和地梁组成，桩基深度7#楼平均约为17米。8#楼平均约为19米.桩基砼强度为C30，地梁
7、DLx、承台、承台框支梁KZLx为C45；钢筋混凝土侧墙C45抗渗等级为P8, 基础垫层C15。2.5建筑概况本工程0.000对应高程为243.00。地基基础设计等级为乙级,建筑桩基安全等级为二级。2.6工期要求：合同要求：基础计划开工日期：开工日期为2012年10月1日，计划完工日期为2012年12月5日。实际开工日期以甲方通知为准，乙方接到甲方通知后三天内进场。实际工期：实际施工日期为65天。实际工期须由甲方、建设单位及监理单位共同确认三、旋挖灌注桩施工组织机构及职责本着安全、优质、高效完成钻孔桩的施工，项目经理部按照“集中领导、职责明确、提高效率、有利协调”的原则，成立钻孔桩工程施工作业
8、领导小组。工程管理机构及入员情况表序号姓名职务职称负责的主要工作1杨殷华项目经理二级建造师对本工程全面负责2魏 军技术负责人工程师负责本工程的技术管理4胡必胜质检员技术员负责本工程的质量管理5况小东安全员工程师负责现场安全管理6李小洪施工员工程师施工管理7雷 勇施工员工程师施工管理6况小军材料员技术员负责材料的采购和管理工作工程技术部：负责旋挖灌注桩工程技术交底工作，施工现场技术、质量的管理工作。安全质量部：负责施工现场各类的安全及文明工作，负责施工过程各环节质量控制。材料设备部：负责原材料采购。工程部门：施工现场场地平整，泥浆池开挖、泥浆清理，钻机就位，钢筋笼运送、安装，混凝土灌注。混凝土拌
9、合站：采用C30商品混凝土，采用背架泵送至孔口。钢筋加工场：负责灌注桩钢筋笼加工，采用25T汽车吊安装。旋挖灌注桩施工队：负责所有桩基的钻孔、成孔、配合钢筋笼安装及水下混凝土灌注。四施工总体目标1.工期目标基础施工总工期为65天，为加快施工进度,根据总体安排我公司采用2台旋挖钻承担桩基的施工任务，总工期45天。地梁及承台施工总工期20天。旋挖钻施工总体安排序号施工任务施工周期17#、8#楼桩基础45天27#、8#楼基础承台及地梁20天2质量目标全部桩基工程争取为类桩，II类桩。3安全目标实现“四无”：即无重大人身伤亡事故、无交通行车事故、无重大火灾爆炸事故、无压力容器爆炸事故，确保施工安全。4
10、劳动力组织序号工种人数备注1机械操作手8人2钢筋工10人3砼工8人4围护电工2人5环境保护及文明施工目标实现“三无”：即无施工污染，无当地居民投诉，无当地有关部门警告。6职业健康安全目标（1）、定期对从事有害作业人员进行健康检查，员工职业病发生率小于0.5。（2）、无重大设备和人身伤亡责任事故。（3）、因工死亡率控制在0,重伤率0.1以内。（4）、争创市级安全文明工地。五、旋挖钻施工方案1旋挖钻施工原理及优势1.1旋挖钻施工原理 旋挖钻成孔是通过底部带有活门的桶式回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻头提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计孔底
11、标高。1.2旋挖钻优势 旋挖钻采用三一重工220R、280R大孔径旋挖钻机，旋挖钻机具备以下优势：1）成孔速度快，不易塌孔，与传统的循环钻机相比优势明显，这样就有效地保证了工程的进度。2）环保特点突出。与传统的循环钻机相比，旋挖钻机区别在于可以循环使用泥浆，而传统循环钻机是不断地产生泥浆。旋挖钻机更可适用于干成孔作业。3）行走移位方便。旋挖钻机的履带机构可将钻机方便地移动到所要到达的位置，而不像传统循环钻机移位那么繁琐。4）桩孔对位方便准确。这是传统循环钻机根本达不到的，在对位过程中操作手在驾驶室内利用先进的电子设备就可以精确地实现对位，使钻机达到最佳钻进状态，有效的保证了成孔的各项指标。基于
12、旋挖钻机施工效率高、速度快、施工精度高（全电脑控制）、履带式行走移位方便的特点，该工程桩孔的施钻可采用旋挖钻机。2施工流程旋挖钻机施工流程见图。施工准备测量放样钢护筒施工钢护筒制作钻机就位监理工程师检测钻机成孔造浆监理工程师检测钻渣外运成孔检测监理工程师检测沉渣厚度检测清孔移机钢筋笼制作监理工程师检测安放钢筋笼下导管导管水密性试验监理工程师检测沉渣厚度检测二次清孔监理工程师旁站灌注下水砼监理工程师旁站监理工程师旁站多余泥浆外运运泥浆回收交工验收超声波检测合格合格不合格否否3施工准备3.1现场条件准备 1、根据现场察勘及本工程现场特点，7#楼部分现场表层土为回填松土，承载力较低，由于旋挖钻机自身
13、重量80T左右，对于基土不能承受旋挖钻机行走部分，在旋挖钻机行走路线上铺设500MM后片石，宽度为7000MM；作为旋挖机行走道路。工程量由现场签证确认为准。7#、8#楼施工作业场地狭窄，靠近1期及9#楼处部分桩需要待回填后才能开钻，且9#楼必须在挡墙及挡墙防水施工完成挡墙达到强度后才能回填，回填土方采取场外购买回填。2、在桩基础施工阶段钢筋场地临时选用4#楼与7#楼之间空地，制作场地满铺5公分厚2-4公分直径碎石，钢筋笼堆场选用一期车库顶板。待9#楼地下室主体完成后，在地下室顶板布置钢筋制作场地（详总平布置图）3.2技术准备 、开工前应具备场地工程的地质资料和必要的水文地质资料，施工图及图纸
14、会审纪要。 、施工现场环境和邻近区域内的地上地下管线（高压线、管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑、实际地质情况与设计上的部分差别等的调查资料，提前做好准备工作。确保不影响现场的施钻及其它工作。、主要施工机械及其配套设备的技术性能资料，所需材料的检验和配合比试验，对所需的材料必需做材料的试验，试验室根据所用的原材料作好混凝土的配合比试验。、具有可操作性的桩基工程的施工组织设计或施工方案和有关施工工艺的试验参考资料。、工程地质资料作好全面的施工准备，施工前对本工程的地质情况的特性进行必要的研究，对钻孔过程中可能会遇到的问题及突发事件采取针对性的措施及应急处理方案。3.3机械设备准备根据现场施工要求
15、，安排性能好的机械设备进场，并对进场设备进行必要的维护与保养，以保证设备正常运转。具体机械设备如表。旋挖钻施工主要机械设备表序号机械设备数量1旋挖钻2台（7#、8#各一台）225T起重机1台3内径30导管2套4大小料斗各2套5钢筋切断机1台6钢筋弯曲机2台7钢筋调直机2台8电焊机2台9自卸汽车1台10300挖机1台11钢护筒10根(根据现场实际确定)3.4测量准备依据已经监理工程师批准并能满足工程需要的测量控制网，组织测量人员对桩位进行精确放样。3.5试验准备现场所有进场原材料，均应在监理工程师见证下随机抽取相应的材料样品，进行相关的原材料检验工作，合格后方能使用到本工程中。3.6物质材料准备
16、按照施工设计图相关内容做好除钢材外的地材准备工作，签订长期的供货合同，保证物质材料按使用计划供应，满足正常施工需要。3.7施工便道进场道路宽8.0m，基层碾压密实后，采用30cm厚手摆片石，10cm厚碎石垫层，25cm厚C30砼，便道两侧植树绿化，路肩植草绿化。在7#楼与8#楼之间施工道路铺设30cm厚手摆片石，由于7#、8#楼同时施工，8#楼旋挖起土需要从7#楼施工大门处外运，由于场地原因，外运土方车辆及浇筑混凝土罐车必须经过7#楼，7#楼中间部位需要留置一条施工车道待8#楼旋挖完成后才能施工，具体留置位置以满足施工需要现场确定。3.8施工场地布置由于旋挖钻机回转半径大，钻杆高，自重大，在钻
17、机就位前对场地要平整夯实，保证场地有一定硬度以免钻机沉陷或倾斜。合理布置施工场地：保证旋挖钻机及其它的施工机械安全就位与材料运输，钻渣的及时外运。合理布置临时用水、用电设施及泥浆、排渣等其它设施，全面满足施工工作的要求。由于旋挖钻行走移位方便，在桩孔的施工顺序安排上采用相邻墩台的桩孔交替施工，以便减少钻孔作业和混凝土灌注作业的相互干扰。3.9测量放样依据建筑总平面图，建设单位移交的书面资料（提供的控制点坐标数据）和两个以上的坐标点位，建立施工轴线控制网，设置以主要轴线为轴线网络的平面控制网，计算测量数据，架全站仪放线定位，测设出建筑物控制主轴线。再精确定位桩孔的位置，根据桩定位点拉十字线钉放四
18、个控制桩，以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位。护桩要做好保护工作，防止施工过程中被扰动。经反复检测无误后再分别测设出桩位控制点，并且所有桩位控制点都要引出机械活动区域。对复核无误后的控制点均在建筑物四周易于保存的地点设置三角桩并加以保护，同时要进行经常性检查，以防意外。对放出的轴线形成“工程定位测量记录”，交建设方及监理工程师复核并签字。3.10钢护筒制作及埋设护筒采用10mm钢板卷制成型，其内径比设计桩径大0.20.4m，上下口外围加焊加劲环。护筒安装时，钻机操作手利用扩孔器将桩孔扩大，之后通过大扭矩钻头将钢护筒压入设计标高。护筒压入前及压入后，通过靠在护筒上的精确水平仪
19、调整护筒的垂直位置。护筒顶一般高于原地面0.3m，以便钻头定位及保护桩孔。3.11旋挖机就位旋挖机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。保证钻机工作正常。桩与桩之间静距离小于2.5M时，考虑跳桩施工。通过测设的桩位准确确定钻机的位置，并保证钻机稳定，通过手动粗略调平以保证钻杆基本竖直后，即可利用自动控制系统调整钻杆保持竖直状态。4.钻进成孔采用泥浆护壁工艺，对于细沙土和卵石土层如出现塌孔采用灌泥浆、下护壁筒或浇筑砼进行二次钻孔的方式成孔，如遇流砂层、淤泥、地下水，采用钢制护壁筒方法进行施工，钢质护壁筒一次性使用，使用量在实际施工中进行确定。施工中产生的费用按现场实际发生费用另行计费。4.1
20、钻进、旋挖钻机的设置及调整在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂，在调垂过程中，操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使钻杆最终达到作业成孔的设定位置。、钻孔作业钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度：当硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要减速慢进；在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进
21、，以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度；如在实际施工过程中出现卵石层，则采取以下措施：对于粒径较小的卵石层采用斗式钻头慢速钻进，粒径较大的卵石层采用锥形螺旋钻头钻进后更换斗式钻头清渣，如此往复，直至穿过卵石层。钻渣要及时运出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。 、地质情况记录、桩孔岩芯取样及详勘1）旋挖进行后，如取出的石质与地勘报告不同时 ，及时通知地勘单位和设计单位进行调整；并做好施工记录，根据调整后的要求进行施工。2）旋挖机进行钻孔时，根据业主提供的地勘资料，在钻孔到一定深度后，随时观察钻出的岩石情况，达到中风化层后，用岩芯钻取芯，在监理见证下送检，岩芯必
22、须满足设计要求。4.2终孔钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场设计代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。对于孔径、孔壁、垂直度等检测项目采用测孔仪进行检测。孔深及沉渣厚度检测：成孔后，根据旋挖钻显示界面的钻孔深度L1，利用测绳测量孔深L2，两者对比，如果L2小于L1，更换清底钻头，进行清底，并重新测定孔深。确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。4.3清孔及检测清孔采用截齿双底捞砂斗进行捞砂。清孔的目的是清除钻渣和沉淀
23、层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力。清孔分两次进行，第一次清孔在钻孔深度达到设计深度后进行，第一次清孔就应满足规范要求，否则不应下放钢筋笼。待钢筋笼安装到位后下放导管再进行第二次清孔，灌注混凝土前清孔必须达到以下标准：采用泥浆护壁成孔：孔内排出或抽出的泥浆手摸无颗粒感觉，泥浆比重1.03，含砂率2%，粘度1720S；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm。孔底沉渣的测量：采用前端悬挂平砣的测绳在孔壁周围测量孔深，测点不少于4个，两者底标高之差为沉渣厚度，每次测量前必须采用钢尺对测量绳进行校核，严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。成孔检测标准编号检查项目允许偏差1
24、孔径（mm）不小于设计桩径2孔深（mm）符合设计要求3倾斜度1%4沉渣厚度（mm）不大于设计与规范要求5挖孔过程中孔内事故的预防及处理、塌孔由于7#楼多为回填区塌孔是旋挖在本工程7#楼钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的事故，因此在施工过程中一定要采取积极主动的措施加以预防，一旦出现事故，要采取有效措施及时处理。发生的原因及预防措施：根据地勘资料中显示，7#楼回填土较深且松散，回填的时间不长，我司拟采用回填砼后进行二次或多次反复钻进成孔，具体做法为：当钻进施工进入回填土层2米左右时立即停止钻进拔出钻杆灌入C20砼等待两天后进行钻进，当钻进深度超过灌入砼2米的时候又停止钻进又灌入C20砼待两天
25、后在进行钻进如此反复直至回填土钻穿。以上重复钻孔及C20砼费用在现场发生按实另行计量。、粘泥层一次进尺太深孔壁易缩径而造成卡钻。所以，在这类地层钻进要控制一次进尺量，一次钻进深度最好不超过40cm。、钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁间无间隙，如钻进过深，则易造成卡钻。所以，钻筒直径一般应比成孔直径小6cm以上，边齿、侧齿应加长，以占钻斗筒长的2/3为宜，同时在使用过程中，钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复。、因机械事故而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周沉渣太多或孔壁缩径而造成卡埋钻。因此，平时要注意钻机本身的及时保养和维修，同时要调整好泥浆性能，使孔底在一定时间内
26、无沉渣。、主卷扬钢绳拉断钻进过程中如操作不当，易造成主卷扬钢绳拉断。因此，钻进过程中，要注意提钻时卷扬机卷绳和出绳不可过猛或过松、不要互相压咬，提钻时要先释放地层对钻头的包裹力或先用液压系统起拔钻具。如果钢绳出现拉毛现象应及时更换，以免钢绳拉断而造成钻具脱落事故。、动力头内套磨损、漏油发生这一现象的原因除了钻机设计上存在欠缺外，主要是超钻机设计能力钻进所致，所以要注意旋挖钻机的设计施工能力，不要超负荷运行。6.钢筋笼制作及安装钢筋笼采取在钢筋场现场分节加工制作，先用吊车放入预挖的桩孔进行连接，旋挖钻孔成型验收合格后，再用吊车将钢筋笼吊入桩孔进行下放和接长。、钢筋笼的制作钢筋的验收及管理钢筋应具
27、有出厂质量证明书。进场后按有关规定、批量、规格进行抽样检查，并由检查部门出具试验报告。对于需要焊接的材料还应有焊接试验报告。确认该批材料满足设计、施工要求后，物资部门方可将该材料入库、登记、造册，不合格的材料应运出施工现场。钢筋进库后须按不同钢种、等级、牌号、规格批号及生产厂家分别堆存，不得混杂，且应挂牌以资识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库内，露天存放时，应垫高并加遮盖。钢筋发料时应随同原材料发给使用单位原材料出厂质量保证书及进场抽样检查试验报告复印件。使用部门应按原材料的使用部位登记造册，做到原材料具有可追溯性。主筋下料及钢筋笼成型钢筋笼加工采用长线法施工。先
28、将钢筋焊接到桩长后进行绑扎，将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在胎架上对应配对绑扎。钢筋笼接头采用电渣压力焊搭接形式。钢筋笼保护层钢筋笼主筋外缘至设计桩径混凝土表面净保护层厚度为50mm，在钢筋笼周围对称设置四个钢筋短接进行保证钢筋保护层要求，砼加强钢筋焊接牢固，间隔与加强筋基本相等。在承台（或系梁）底面标高以下25cm处另设置加强保护层一道，沿圆周方向均匀设置4个。根据钻头直径、已成孔的扩孔率等推算实际成孔孔径。根据实际孔位偏差计算实际保护层厚度。钢筋笼下放过程中安装加强保护层，钢筋笼下放到设计标高后，调整钢筋笼平面位置与设计桩中心位置在同一垂直线上。（2）声波检测管的安装
29、在钢筋笼制作好后，每个桩安装3根50声波检测专用钢管，呈三角形布置，用铁丝绑在钢筋笼的主筋上，绑扎间距2m。声波检测管为专用钢管。（3）、钢筋笼的运输及安装：整根钢筋笼制作完成后，经自检合格后报监理工程师检查认可，钢筋笼安装前应清除粘附的泥土和油渍，保证钢筋与混凝土紧密黏结。现场起吊现场钢筋笼的起吊直接利用25t吊机进行接高及下放，吊点设置在每节钢筋笼最上一层加劲箍处，对称布置，共计四个，吊耳采用圆钢制作并与相应主筋焊接，随着钢筋笼的不断接长，钢筋笼重量在不断增加，为避免钢筋笼发生吊装变形，钢筋笼顶口设置专用吊架，吊架结构钢筋笼下放到位时待上口吊筋对中后，再松钩将吊筋挂于横在护筒顶口的扁担梁上
30、，并将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定。钢筋笼的施工顺序为起吊正位连接下放。钢筋笼的下放提起连接好的骨架、抽出扁担梁，缓慢下放，重复上述工序。在下放过程中将钢筋笼的三角内撑割掉，以防钩挂混凝土灌注导管。钢筋笼下放到位后将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定，防止浇注混凝土时钢筋笼的上浮和下沉。固定时，要根据钢护筒的偏位情况将钢筋笼中心反方向调整，以使钢筋笼中与桩中心重合。声波检测管的连接及检查按设计要求安装声测管：声测管外径5cm,壁厚1.0mm，与钢筋笼等长。除在底节钢筋笼加工时焊接在钢筋笼上外，其余各节均预先绑扎在钢筋笼内，每节钢筋笼对接完后，对接声测管、固定牢靠，并保证成桩后的声测管互相平行，声
31、测管内灌水检查其是否漏水，声测管底口与钢筋笼平齐，声测管顶口堵死，声测管顶节外露高度满足检测要求。每节钢筋笼下放时应将声测管灌满清水，然后略微提高钢筋笼，并停滞一段时间观察检测管内水位，若水位无任何变化则表明检测管密实无漏，则可用套管插入（焊接）上下节检测管后，进行下放；若水位有所下降，则应将钢筋笼缓慢提起，查找漏水位置，并予以封堵，封堵完毕即可插入（焊接）下放。钢筋笼下放到位后，顶口用铁板封闭以防泥浆等杂物掉进孔内。声测管的插入（焊接）除要求强度以外，还要满足插入连接（焊缝）致密不漏水。（4）钢筋笼制作、安装以及钢筋连接接头检验标准钢筋笼制作、安装以及钢筋连接接头检验标准见表7、表8。钢筋笼
32、制作、安装检验评定标准表编检验项目允许偏编检验项目允许偏1主筋间距105骨架保护层厚度102箍筋间距206骨架中心平面位203骨架外径107骨架顶端高程204骨架倾斜度1/2008骨架底端高程50连接接头检验标准表编号检验项目允许偏备注1二个接头之间最小间距35d2接头区内同一断面接头最大百分率50%7.砼导管下放7.1砼导管选择导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管采用300mm内径导管，中间节长2.6m,最下节长4-5m,配备0.5m、1m、1.5m非标准节。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸，对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。导管在使用前，除应对其规格、质
33、量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的0.5%且不大于10cm。试压压力为孔底静水压力的1.5倍。检查合格后方可使用。导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管。导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。完全下放导管到孔底后，并经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.25-0.4m,并位于钻孔中央。7.2砼导管安装砼导管安装时应逐
34、节量取导管实际长度并按序号编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。并应注意橡皮圈是否安置和检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水现象。8.水下混凝土灌注8.1水下混凝土浇注设备、导管及集料斗导管采用无缝钢管制成，快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，保证接头的密封性。根据料斗混凝土方量的要求，选用2m3大集料斗和小料斗灌注，能够满足混凝土浇注的需要，采用悬吊法浇筑。混凝土的坍落度控制在180-220mm;混凝土具有良好的和易性、流动性。8.2首批混凝土数量按桥规JTG/TF50-2011规定，首盘砼的方量应满足导管首次埋置深度（1.0m）和填充导管底部的需要，设导管
35、下口离孔底40cm，则参照规范 JTG/TF50-2011中的6.5.4式进行计算：初灌量计算如下：V=D2/4*（H1+H2）+d2/4*h1V：灌注首批砼所需数量（m3）D:桩孔设计直径（m）;d:导管直径（0.30m）;H1:孔底至导管底端间距，取0.3m;H2:导管初次埋置深度，一般取1.0m;h1:孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外压力所需的高度（m）;h1=Hw*rw/rcrw:孔内泥浆的重度（12KN/m3）；Hw:孔内泥浆的深度（m）；rc:砼拌合物的重度（24KN/m3）。计算得首批混凝土灌注量为V=m3取大集料斗容量m3，小集料斗1m3。8.3水下混凝土灌注灌注
36、混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿，然后在填充导管内安装隔水设施，待储料斗储满混凝土后，开始灌注水下混凝土。首批灌注混凝土的数量要能满足导管首次埋置深度不得小于1m和填充导管底部高度的需要，封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用砼运输车运至桩基口处，注入钻机提升的料斗内，车内砼方量约9m3，由一人统一指挥，双方都准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底，隔离栓采用钢板，钢板用细钢丝绳牵引，由钻机起吊。首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。在灌注过程中，导管埋置深度宜控制在4-6m。灌注混凝土过程中要采用重量不小于
37、4kg测锤经常量测孔内混凝土面的上升高度，导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次孔内混凝土面高度。测量用的测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次，避免发生错误。控制灌注的桩顶标高比设计标高高出0.5m，以保证混凝土强度，多余部分桩头待砼强度达到30%后进行凿除，确保桩头无松散层。灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下一孔使用。在灌注水下混凝土前，应填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的“相关检测表格”，在浇注水下混凝土的过程中，应填写“水下混凝土浇筑记录”。8.4桩基砼灌注应注意的问题混凝土运抵灌注地点时，应检查其和易性、坍落度等情况。坍落度应控制在180-
38、220mm。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为0.25-0.4m，储料斗首批混凝土储量保证灌注后导管埋入混凝土中的深度不小于1.0m。混凝土初凝时间应大于整桩灌注时间。灌注开始后，应连续有节奏地灌注混凝土，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，造成堵管。及时测定孔内混凝土面的高度，及时调整导管埋深。灌注过程中若发生堵管现象时，可上下活动导管，严禁使用振捣设备振动导管，如处理无效时，应及时地将导管及钢筋笼拔出，然后重新清孔，吊装钢筋骨架和灌注混凝土。混凝土灌注是一个完整、连续、不可间断的工作。灌注工作开始前，机械管理人员和负责司机应对
39、混凝土灌注所使用的全部机械进行维修、保养，保证机械在施工过程中正常运转。灌注过程中应记录混凝土灌注量及相对的混凝土面标高，用以分析扩孔率，发现异常情况应及时报告主管工程师，并进行处理。在灌注混凝土将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。在灌注过程中，应将孔内溢出地水或泥浆运往适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。灌注时桩顶部标高较设计预加0.5m，在孔内混凝土面测3个点，根据现场实施情况适当调整。最后拔管时应缓慢进行，保证桩芯混凝土密实度。水下混凝土灌注过程中，若发生导管漏水、将导管拔出混凝土面、机械故障或其它原因，造成断桩事故，应予以重钻或请有关单位进行
40、鉴定，采取补强措施。9.超声波检测桩基质量检测应按设计和规范规定达到7天强度以后进行。每根桩均按设计要求进行超声波进行无损检测。桩基检测前，先用水进行冲水检查，若有淤塞，进行不断冲洗，直至孔底。桩基检测应达到类桩或类桩。六、断桩处理预案钻孔灌注桩基础目前已形成了一套比较成熟的施工技术。但是由于钻孔灌注桩的施工受多种因素影响，处理不好就容易引起断桩，因此编制断桩处理预案是十分必要。1.断桩原因断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力要求。常见的断桩原因大致可分为以下几种情况：a.由于混凝土
41、坍落度过小，或石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。b.由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。c.由于混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造成断桩。d.由于检测和计算失误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。e.由于在提拔导管时，不按操作规程提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。f.在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝
42、前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩（导管埋设过深，最佳埋深在4-6米）。g.由于导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成断桩。h.处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。h.由于导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。k.由于其他意外原因（如机械故障、停电、材料供应不足等）造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起，形成断桩。由此可见，钻孔灌注桩的施工受多方面因素的影响，灌注前应从各方面做好充分的准备，尽可能避免意外情况发生。2.预防措施（1）施工材料集料的最大
43、粒径应不大于导管内径的1/61/8以及钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm。拌和前，应检查水泥是否结块；拌和前还应将细集料过筛，以免因细集料冻结成块造成堵管。控制混凝土的坍落度在180220MM范围内，混凝土拌和物应有良好的和易性。在运输和灌注过程中，混凝土不应有离析、泌水现象。（2）混凝土灌注a.根据桩径和石料的最大粒径确定导管的直径，采用300mm大直径导管。使用前要对每节导管编号，进行水密承压和接头抗拉试验，以防导管渗漏。导管安装完毕后还应该建立复核和检验制度，尤其要记好每节导管的长度。b.混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不
44、符合要求时，不能使用。c下导管时，其底口距孔底的距离应不大于4050cm（导管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中）。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（1m）填充导管底部的需要。d关键设备（如发电机、托泵、起重设备、运输车辆等）要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土能够连续灌注。e首批混凝土拌和物下落后，应连续灌注混凝土。在随后的灌注过程中，一般控制导管的埋置深度在46m范围内为宜，要适时提拔导管，不要使其埋置过深。f若使用传统的运输车从拌和站运送混凝土，应配置多台搅拌车运输，以保证凝土灌注的连续性。3处理断桩的几种方法断桩情况出现后应根据灌注深度分别采取不同的措施进行处理。A 在混凝土浇筑
45、首封时或首封结束不久后出现段断桩情况在混凝土浇筑首封时或首封结束不久后出现段断桩情况，则应立即停止灌注，并且将钢筋笼拔出，然后用冲击钻重新钻孔，清孔后下钢筋笼，再重新灌注混凝土。B 在混凝土浇筑中途且未进入或刚进入钢护筒内出现段断桩情况若灌注中途因严重堵管造成断桩，且已灌混凝土还未初凝时，在提出并清理导管后可使用测锤测量出已灌混凝土顶面位置，并准确计算漏斗和导管容积，将导管下沉到已灌混凝土顶面以上大约10cm处，加球胆。继续灌注时观察漏斗内混凝土顶面的位置，当漏斗内混凝土下落填满导管的瞬间（此时漏斗内混凝土顶面位置可以根据漏斗和导管容积事先计算确定）将导管压入已灌混凝土顶面以下，即完成湿接桩。C 混凝土面已进入护筒内出现段断桩情况若断桩位置处于护筒内时，且混凝土已终
