拨动杆钻削结构装置设计及钻2M8夹具设计.doc

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1、XX大学毕业设计课 题：拨动杆钻削结构装置设计钻2-M8专 题：专 业： 机械制造及自动化学 生 姓 名： 班 级： 学 号： 指 导 教 师： 完 成 时 间： 摘 要本设计专用夹具的设计拨动杆零件加工过程的基础上。主要加工部位是平面和孔加工。在一般情况下，确保比保证精密加工孔很容易。因此，设计遵循的原则是先加工面后加工孔表面。孔加工平面分明显的阶段性保证粗加工和加工精度加工孔。的基础上，通过输入输出底面作一个良好的基础过程的基础。主要的流程安排是支持在定位孔过程中的第一个，然后进行平面和孔定位技术支持上加工孔。在随后的步骤中，除了被定位在顶平面和孔的加工工艺及其他孔单独过程。整个过程是一个

2、组合的选择工具。专用夹具夹具的选择，有自锁机构，因此，更高的生产力，对于大批量，满足设计要求。关键词：拨动杆类零件；工艺；夹具；ABSTRACTBasic design the design of special fixture pipe base parts machining process. The main chassis parts through the pipe surface roughness, the hole processing. In general, ensure easy than guarantee precision machining precision h

3、oles. Therefore, the design principles of the first hole surface. Hole machining plane is divided into distinct stages to ensure the rough machining and machining precision machining hole. On the basis, through the input shaft and the output shaft hole of the bottom surface as the basis for a good b

4、asic reference process pipeline. The main flow arrangement is supported in the positioning hole of the first, and then the processing hole plane and the hole positioning technology support. In a subsequent step, in addition to being positioned in the processing technology of the top plane and holes

5、and other holes separate process. The whole process is a combination of the selection tool. Special fixture fixture selection, a self-locking mechanism, therefore, higher productivity, for large quantities, to meet the design requirements.Keywords: pipe base parts; technology; fixture;III目 录摘 要IIABS

6、TRACTIII第一章 机械加工工艺规程设计11.1 零件的分析11.1.1 零件的作用11.1.2 零件的工艺分析11.2加工的问题和设计所采取措施21.2.1 孔和平面的加工顺序21.2.2 孔系加工方案选择31.3 拨动杆加工定位基准的选择41.3.1 粗基准的选择41.3.2 精基准的选择41.4 拨动杆加工主要工序安排51.5 机械加工余量、工序及毛坯的确定71.6确定切削用量及基本工时（机动时间）71.7 时间定额计算及生产安排16第二章 钻2-M8孔夹具设计182.1 研究原始质料182.2定位分析和定位元件选择182.3切削力及夹紧装置设计192.4 误差分析与计算222.5

7、导向装置设计（钻套、衬套、钻模板设计与选用）232.6 确定夹具体结构和总体结构25结 论26致谢28参考文献29全套设计加 197216396或401339828V第一章 机械加工工艺规程设计1.1 零件的分析1.1.1 零件的作用本课题是拨动杆。拨动杆以保证两轴之间的中心距离和并行处理的主要作用，并确保组件正确安装。因此，拨动杆的加工质量不但影响装配精度和运动精度，又影响精度，性能和寿命。1.1.2 零件的工艺分析由拨动杆零件图可知。拨动杆零件图显示是某机床变速箱体中操纵机构上的拨动杆，用作把转动变为拨动，实现操纵机构的变速功能。本零件生产类型为中批生产。下面对该零件进行精度分析。对于形状

8、和尺寸（包括形状公差、位置公差）较复杂的零件，一般采取化整体为部分的分析方法，即把一个零件看作由若干组表面及相应的若干组尺寸组成的，然后分别分析每组表面的结构及其尺寸、精度要求，最后再分析这几组表面之间的位置关系。由图4-4零件图样中可以看出，该零件上有三组加工表面，这三组加工表面之间有相互位置要求，具体分析如下：三组加工表面中每组的技术要求是：1以尺寸16H7mm为主的加工表面，包括25h8mm外圆、端面，及与之相距740.3mm的孔10H7mm。其中16H7mm孔中心与10H7mm孔中心的连线，是确定其它各表面方位的设计基准，以下简称为两孔中心连线。2粗糙度Ra6.3m平面M，以及平面M上

9、的角度为130的槽。3P、Q两平面，及相应的2M8mm螺纹孔。对这三组加工表面之间主要的相互位置要求是：第组和第组为零件上的主要表面。第组加工表面垂直于第组加工表面，平面M是设计基准。第组面上的槽的位置度公差0.5mm，即槽的位置(槽的中心线)与B面轴线垂直且相交，偏离误差不大于0.5mm。槽的方向与两孔中心连线的夹角为224715。第组及其它螺孔为次要表面。第组上的、两平面与第组的M面垂直，P面上螺孔M8mm的轴线与两孔中心连线的夹角45。Q面上的螺孔M8mm的轴线与两孔中心连线平行。而平面P、Q位置分别与的轴线垂直，、位置也就确定了。1.2加工的问题和设计所采取措施由以上分析可知。拨动杆零

10、件加工表面是平面和孔系。一般保证平面加工精度要比保证孔精度更加容易一些容易。因此，在这个过程中的主要问题是确保和孔的位置精度，应对孔与平面间的关系。由于是大生产量生产。要考虑因素如何满足提高加工过程中的效率问题。1.2.1 孔和平面的加工顺序应按照粗加工和精加工互相分开原则，将孔、平面加工划粗加工和精加工两个阶段，保证精度。处理应遵循先加工面后来加工孔，第一个基准，定位基准的表面处理。然后，整个系统的过程。地基处理的管道应遵循这一原则。因为平面面积大，采用平面定位可以保证可靠的定位牢固，进而保证孔加工精度。其次，首先先加工面可以去除铸件不均匀表面，进而为孔加工提供前提，也有利于保护刀具。1.2

11、.2 孔系加工方案选择通过拨动杆的加工方案，应选择符合加工方法，加工精度和加工设备。主要考虑加工精度和效率，此外还有考虑经济因素。了满足精度和生产率的要求，应选择在的最终价格。根据拨动杆部要求显示和生产力的要求，目前应用在镗床夹具适于镗床组合。（1）镗套加工在大批量生产中，加工管底座通孔通常是在组合镗床的镗模。加工孔镗夹具在设计和制造要求。当镗杆的镗套引导镗，镗模的精度直接保证钥匙孔的精度。镗模提高系统抗振动、刚度。同时加工几个工件的过程。生产效率很高。结构复杂，成本高制造困难，镗模制造和装配在夹具误差镗杆镗衬套磨损等原因。加工精度可通过钻孔获得也受到一定的限制。（2）用坐标镗方法在现代生产中

12、，不仅要求产品的生产率高，而且可以实现大的品种和数量，和产品的升级换代，所需时间短。普通的镗模加工，生产成本高，周期长，难满足要求，和坐标镗可以满足这一要求。镗加工模板还需要利用坐标镗床。随着坐标镗削的方法，需要拨动杆孔的和在直角坐标转换成的和公差的公差，然后用在笛卡尔坐标系统的运动精度镗。1.3 拨动杆加工定位基准的选择1.3.1 粗基准的选择基准的选择应满足下列要求：（1）保证每个重要支持均匀的加工余量；（2）保证零件和管壁有一定的差距。为了满足要求，主要支持应作主要参考孔。作粗基准输入轴和输出轴。它是从顶部背面附近的四自由度的限制主要参考孔，然后另一主轴定位限制第五个自由度的轴承孔。当孔

13、作粗基准的精度的参考。因此，主轴承孔的精定位，孔的加工余量必须统一。选择基准思路的顺序是，首先考虑以什么表面为精基准定位加工工件的主要表面，然后考虑以什么面为粗基准定位加工出精基准表面，即先确定精基准，然后选出粗基准。由零件的工艺分析可以知道，此零件的设计基准是M平面和16mm和10mm两孔中心的连线，根据基准重合原则，应选设计基准为精基准，即以M平面和两孔为精基准。由于多数工序的定位基准都是一面两孔，也符合基准同一原则。1.3.2 精基准的选择从孔与孔的位置，孔与平面，平面与平面的位置。精基准的选择应能确保在整个过程的统一的管道基本上可以使用参考位置。从管底座零件图的分析，支撑孔平行并覆盖大

14、面积的平面与主轴，适合用作精基准。但与平面定位只能三自由度的限制，如果使用一二孔定位方法对典型的全过程，基本能够满足定位要求的参考。最后，虽然它是装配基准拨动杆地，但因它是对垂直主轴承孔的基础。根据粗基准选择应合理分配加工余量的原则，应选25mm外圆的毛坯面为粗基准（限制四个自由度），以保证其加工余量均匀；选平面N为粗基准（限制一个自由度），以保证其有足够的余量；根据要保证零件上加工表面与不加工表面相互位置的原则，应选R14mm圆弧面为粗基准（限制一个自由度），以保证10mm孔轴线在R14mm圆心上，使R14mm处壁厚均匀。1.4 拨动杆加工主要工序安排用于零件的批量生产，总是首先产生均匀的基

15、准。基管的处理的第一步是处理一个统一的基础。具体安排第一孔定位粗后，加工顶平面。第二步是定位两个工艺孔。由于顶面处理后到管道基础处理已经完成，除了个人的过程，作定位基准。因此，孔底面也应在两个工艺孔加工工艺处理。工序安排应该是尽可能地先加工表面然后再加工孔。首先粗加工面，然后粗加工孔。螺纹孔钻床的钻头，切削力大，也应在粗加工阶段完成。对于工件，需要精加工是支持前孔与平面结束后。根据以上原则应该先完成加工平面加工孔，但在本装置实际生产不易保证孔和端面互相垂直的。因此，工艺方案实际上是用于精加工轴承孔，从而支持扩孔芯棒定位端处理，所以容易保证的端部的图纸上的全跳动公差。螺纹孔攻丝时，切削力小，可以

16、分散在后期阶段。1各表面加工方法的选择 根据典型表面加工路线，M平面的粗糙度Ra6.3m，采用面铣刀铣削；130槽采用“粗刨精刨”加工；平面P、Q用三面刃铣刀铣削；孔16H7mm、10H7mm可采用“钻扩铰”加工；25mm外圆采用“粗车半精车精车”，面也采用车端面的方法加工；螺孔采用“钻底孔攻丝加工”。2加工顺序的确定 虽然零件某些表面需要粗加工、半精加工、精加工，由于零件的刚度较好，不必划分加工阶段。根据基准先行、先面后孔的原则，以及先加工主要表面（M平面与25mm外圆和16mm孔 ），后加工次要表面（P、Q平面和各螺孔）的原则，安排机械加工路线如下所示：以N面和25mm毛坯面为粗基准，铣M

17、平面。以M平面定位，同时按25mm毛坯外圆面找正，“粗车半精车精车”25mm外圆到设计尺寸，“钻扩铰”16mm孔到设计尺寸，车端平面N到设计尺寸。以面（三个自由度）、16mm（两个自由度）和14mm（一个自由度）为定位基准，“钻扩铰”10mm孔到设计尺寸。以N平面和16mm、10mm两孔为基准，“粗刨精刨”130槽。铣P、Q平面。（一面两孔定位）。“钻攻丝”加工螺孔。（一面两孔定位）。根据以上分析过程，现将拨动杆加工工艺路线确定如下：工艺路线一：1铸造铸造出毛坯2热处理毛坯热处理3铣铣M平面4车车25mm外圆成，钻-扩-铰16H7mm孔成，车N面,倒角5钻钻-扩-铰10H7mm孔成6刨粗刨-精

18、刨130槽7铣铣P、Q面8钻钻2-M8mm底孔2-6.5mm9钻攻丝2-M8mm10铣去毛刺，清洗11终检入库工艺路线二：1铸造铸造出毛坯2热处理毛坯热处理3铣铣M平面4刨粗刨-精刨130槽5铣铣P、Q面6车车25mm外圆成，钻-扩-铰16H7mm孔成，车N面,倒角7钻钻-扩-铰10H7mm孔成8钻钻2-M8mm底孔2-6.5mm9钻攻丝2-M8mm10铣去毛刺，清洗11终检入库综合选择方案一：1铸造铸造出毛坯2热处理毛坯热处理3铣铣M平面4车车25mm外圆成，钻-扩-铰16H7mm孔成，车N面,倒角5钻钻-扩-铰10H7mm孔成6刨粗刨-精刨130槽7铣铣P、Q面8钻钻2-M8mm底孔2-6

19、.5mm9钻攻丝2-M8mm10铣去毛刺，清洗11终检入库1.5 机械加工余量、工序及毛坯的确定“拨动杆”零件材料采用HT200制造。材料是HT200，硬度HB170到240，大批量生产，铸造毛坯。（1）底面的加工余量。根据要求，面加工分粗、精铣加工。各步余量如：粗铣：参照工艺手册第1卷。其余量值规定，现取。粗铣平面时厚度偏差取。精铣：参照工艺手册，其余量值规定。（2）面加工余量。根据工艺要求，端面分粗铣、精铣加工。各余量如下：粗铣：参照手册第1卷，加工余量是，现取值为。 1.6确定切削用量及基本工时（机动时间）工序3：铣M平面铣床X52K刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀） 齿数10（1）粗铣铣削

20、深度：每齿进给量：根据工艺手册，取铣削速度：参照工艺手册，取主轴转速：，取实际铣削速度：进给量：每分进给量：根据工艺手册,被切削层：由毛坯可知刀具切入：刀具切出：取走刀次数1机动时间：（2）精铣铣削深度：每齿进给量：根据工艺手册，取铣削速度：参照工艺手册，取主轴转速：，取实际铣削速度：进给量：每分进给量： 被切削层：由毛坯可知刀具切入：精铣时刀具切出：取走刀次数1机动时间： 本工序机动时间工序4：车25mm外圆成，钻-扩-铰16H7mm孔成，车N面,倒角已知加工材料灰铸铁CA6140普通车床所可转位车刀(YG6硬质合金材料)。根故选刀杆尺寸=，刀片厚度为。.确定加工深度一次走刀内完成.确定进给

21、量根据加工手册可知刀杆尺寸为，进给量=0.51.0按进给量在工艺手册可知： =0.7CA6140进给力=3530。，=时，进给力：=950。实际进给力为： =950=1111.5 （1-2）所选=可用。.选择磨钝标准耐用度根据加工手册，最大磨损量取为，车刀寿命=。.确定加工速度故： =63 （1-3） =120 （1-4）根据CA6140车床选择 =125这时实际速度为： = （1-5）.校验机床功率由加工手册=，加工速度时， =实际功率为： =1.7=1.2 （1-6）在CA6140上进行，最后用量为：=3.75，=，=，=工序5：钻-扩-铰10H7mm钻孔选用Z525摇臂机床，刀具选用GB

22、1436-85钻钻孔进给量为0.200.35。 则取确定加工速度，根据工艺手册加工速度计算公式为 查得为，刀具耐用度T=35则 =1.6故 =72选取 故实际速度为=2.64确定加工时间（一个孔） =工序7：粗刨-精刨130槽机床：B6065刀具：刨刀（硬质合金材料）铣削深度：每齿进给量：根据工艺手册，取铣削速度：参照工艺手册，取机床主轴转速：，取实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量：由工序可知： 走刀次数为1机动时间：工序7：铣P、Q面铣床X52K刀具：硬质合金端铣刀 （1）粗铣铣削深度：每齿进给量：根据工艺手册，取铣削速度：参照工艺手册，取主轴转速：，取实际铣削速度：进给量：每分进给量：

23、根据工艺手册,被切削层：由毛坯可知刀具切入：刀具切出：取走刀次数1机动时间：（2）精铣铣削深度：每齿进给量：根据工艺手册，取铣削速度：参照工艺手册，取主轴转速：，取实际铣削速度：进给量：每分进给量： 被切削层：由毛坯可知刀具切入：精铣时刀具切出：取走刀次数1机动时间： 本工序机动时间工序5：钻2-M8mm底孔2-6.8mm, 2-M8mm本工序采用计算法。表3-5高速钢麻花钻的类型和用途标准号类型直径范围（mm）用途GB1436-85直柄麻花钻2.020.0在各种机床上，用钻模或不用钻模钻孔GB1437-85直柄长麻花钻1.031.5在各种机床上，用钻模或不用钻模钻孔GB1438-85锥柄麻花

24、钻3.0100.0在各种机床上，用钻模或不用钻模钻孔GB1439-85锥柄长麻花钻5.050.0在各种机床上，用钻模或不用钻模钻孔选用Z525摇臂钻床，查机械加工工艺手册 孟少农 主编，查机表2.4-37钻头的磨钝标准及耐用度可得，耐用度为4500，表10.2-5标准高速钢麻花钻的直径系列选择锥柄长，麻花钻，则螺旋角=30，锋交2=118，后角a=10,横刃斜角=50，L=197mm,l=116mm。表3-6 标准高速钢麻花钻的全长和沟槽长度（摘自GB6137-85） mm直径范围直柄麻花钻ll111.8013.20151101表3-7 通用型麻花钻的主要几何参数的推存值（根据GB6137-8

25、5） （）d (mm)2f8.618.0030118124060表3-8 钻头、扩孔钻和铰刀的磨钝标准及耐用度（1）后刀面最大磨损限度mm刀具材料加工材料钻头直径d0（mm）20高速钢铸铁0.50.8（2）单刃加工刀具耐用度T min刀具类型加工材料刀具材料刀具直径d0（mm）1120钻头（钻孔及扩孔）铸铁、铜合金及合金高速钢60钻头后刀面最大磨损限度为0.50.8mm刀具耐用度T = 60 min.确定进给量查机械加工工艺手册 孟少农 主编，第二卷表10.4高速钢钻头钻孔的进给量为f=0.250.65,根据表4.13中可知，进给量取f=0.60。.确定切削速度 查机械加工工艺手册 孟少农 主

26、编，表10.4-17高速钢钻头在球墨铸铁（190HBS）上钻孔的切削速度轴向力，扭矩及功率得，V=12，参考机械加工工艺手册 孟少农 主编，表10.4-10钻扩铰孔条件改变时切削速度修正系数K=1.0，R=0.85。 V=12=10.32 （3-17）则 = =131 （3-18） 查表4.2-12可知， 取 n = 150则实际切削速度 = = =11.8.确定切削时间查机械加工工艺手册 孟少农 主编，表10.4-43，钻孔时加工机动时间计算公式： T= （3-19）其中 l= l=5 l=23则： t= =9.13确定钻孔的切削用量钻孔选用机床为Z525摇臂机床，刀具选用GB1436-85

27、直柄短麻花钻，机械加工工艺手册第2卷。根据机械加工工艺手册第2卷表10.4-2查得钻头直径小于10的钻孔进给量为0.200.35。 则取确定切削速度，根据机械加工工艺手册第2卷表10.4-9切削速度计算公式为 查得参数为，刀具耐用度T=35则 =1.6所以 =72选取 所以实际切削速度为=2.64确定切削时间（一个孔） =钻螺纹底孔及攻螺纹钻螺纹底孔 取 （）所以 （）按机床选取= （）所以实际切削速度 （）切削工时（一个孔）： 攻螺纹根据表4-32选取所以 （293）按机床选取所以实际切削速度所以切削时间（一个孔）： 1.7 时间定额计算及生产安排设年产量是10万件。一年有250个工作日。一

28、个日产量420。一天工作时间的计算8个小时，每部分的生产时间不应超过1.14min。机械加工单（在上述配方生产类型：）时间定额：大规模生产）因此在单一的时间定额的计算公式的大规模生产：其中：单件基本时间辅助时间。一个过程的每一件必须及时进行的各种辅助动作的消费，包括装卸时间和辅助时间工作，生理需要时间百分比的操作时间步骤1：粗，精铣底M面辅助时间：根据技术手册，一步一步的时间。因为在装卸时间生产线很短，所以装卸时间。然后根据技术手册表：2.5.48，单间时间定额： 因此布置2台同时加工。 即能满足生产要求工序2：钻底面孔、铰定位孔机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。在生产线上卸工

29、件时间短，取卸工件时间。则：根据工艺手册表2.5.43，单间时间定额： 因此布置一台即能满足生产要求。工序3：粗铣侧面凸台机动时间：辅助时间：参照工艺手册HT200，取工步辅助时间。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 因此布置一台即能满足生产要求。第二章 钻2-M8孔夹具设计2.1 研究原始质料利用本夹具主要用来钻2-M8孔，加工时除了要满足粗糙度要求外，先钻一个孔，然后旋转钻第二个孔。 因为加工精度不高，故在加工中，主要目的是降低生产成本，减轻劳动强度从而来提高效率。2.2定位分析和定位元件选择零件图显示：在前面的孔的加工，在粗，精铣，钻，表

30、面扩孔，扩孔。因此，定位，夹紧方案：方案一：底面周围和轴端定位，定位的V型块.方案二：表面，底表面的采用，销轴位于挡销和定位工艺孔的大孔端，夹紧方式与芯轴上的紧固螺母。方案三：选择一二销定位方法，采用短圆柱销孔的过程，和一个止动销位于大孔端的夹持方法，操作简单，通用性强的移动压板夹紧。与上述三个方案的比较分析：定位方案的定位和夹紧方式，扩大设计，安装，和工件是不容易的。心轴夹紧，定位方案二是不正确的，也是不处理，以及定位和夹紧的应该分开，因为夹持损伤位置。要合理选择定位基准，不然会影响加工过程的质量，进而最终工件质量。选择不合适的基准，故会增加加工过程或不合理工艺路线，导致夹具设计困难，最终达

31、不到零件加工精度（特别位置精度）。所以应根据零件要求，保证加工要求，合理选择定位基准。这一部分不需很高的技术要求，平行性和对称性不高，所以应如何降低强度，提高工作效率，提高加工，减少定位误差，选择利于定位精度夹具设计，包括加工工艺，设计好定位夹具。2.3切削力及夹紧装置设计选用：钻床Z525，刀具高速钢刀具。由文献可得：切削力公式： 式中 查表得： 其中： 即：实际所需夹紧力 有：安全系数K可按下式计算有：式中：因素安全系数 所以 通过计算实际夹紧力不大，夹具结构简单操作方便，采用螺旋夹紧机构。取，根据切削力，夹紧力的影响因素，在夹紧不利状态过程，该夹紧力的计算应该根据机械平衡原理来设计。最后

32、，为了确保可靠夹紧，数值乘以安全系数实际所需夹紧力。初步确定气缸参数表5-1 按负载选择工作压力1负载/ KN50工作压力/MPa 0.811.522.5334455表5-2 各种机械常用的系统工作压力1机械类型机 床农业机械小型工程机械建筑机械液压凿岩机液压机大中型挖掘机重型机械起重运输机械磨床组合机床龙门刨床拉床工作压力/MPa0.82352881010182032由于钻削力为4239N，往往要取大一些，在这取负载约为10000N，初选气缸的设计压力P1=3MPa，为了满足工作这里的气缸课选用单杆式的，并在快进时差动连接，则气缸无杆腔与有杆腔的等效面积A1与A2应满足A1=2A2（即气缸内

33、径D和活塞杆直径d应满足：d=0.707D。为防止切削后工件突然前冲，气缸需保持一定的背压，暂取背压为0.5MPa，并取气缸机械效率。则气缸上的平衡方程故气缸无杆腔的有效面积：气缸直径气缸内径： 按GB/T2348-1980，取标准值D=80mm；因A1=2A，故活塞杆直径d=0.707D=56mm（标准直径）则气缸有效面积为：2.缸体壁厚的校核查机械设计手册，取壁厚为10mm。则根据时； （4-2）可算出缸体壁厚为：1.25，满足最低速度的要求。2.活塞杆强度计算： 56mm （4-4）式中 许用应力；（Q235钢的抗拉强度为375-500MPa，取400MPa，为位安全系数取5，即活塞杆的

34、强度适中）3活塞杆的结构设计 活塞杆的外端头部与负载的拖动电机机构相连接，为了避免活塞杆在工作生产中偏心负载力，适应气缸的安装要求，提高其作用效率，应根据负载的具体情况，选择适当的活塞杆端部结构。4.活塞杆的密封与防尘活塞杆的密封形式有Y形密封圈、U形夹织物密封圈、O形密封圈、V形密封圈等6。采用薄钢片组合防尘圈时，防尘圈与活塞杆的配合可按H9/f9选取。薄钢片厚度为0.5mm。为方便设计和维护，本方案选择O型密封圈。由上述计算易得： 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用气缸夹紧机构。2.4 误差分析与计算必须要满足误差的总和应该小于或等于该工序公差。与夹

35、具有关的加工误差，一般可用下式表示： 由参考文献可得： 两定位销定位误差 ： 其中：， 夹紧误差 ： 其中接触变形位移值： 查5表1215有。 磨损造成的加工误差：通常不超过 夹具相对刀具位置误差：取误差总和：从以上、所设计的夹具满足零件加工精度要求。2.5 导向装置设计（钻套、衬套、钻模板设计与选用）为了减少辅助时间采用可换钻套，以来满足达到孔的加工的要求。表dDD1Ht基本极限偏差F7基本极限偏差D601+0.016+0.0063+0.010+0.004669-0.00811.84+0.016+0.00871.82.6582.63698121633.3+0.022+0.0103.347+0

36、.019+0.010104581156101310162068+0.028+0.01312+0.023+0.0121581015181220251012+0.034+0.0161822121522+0.028+0.01526162836151826300.0121822+0.041+0.02030342036HT200222635+0.033+0.017392630424625HT200563035+0.050+0.0254852354255+0.039+0.0205930566742486266485070740.040钻模板选用翻转钻模板，用沉头螺钉锥销定位于夹具体上。2.6 确定夹具体结

37、构和总体结构对夹具体的设计的基本要求（1）应该保持精度和稳定性在夹具体表面重要的面，如安装接触位置，安装表面的刀块夹紧安装特定的，足够的精度，之间的位置精度稳定夹具体，夹具体应该采用铸造，时效处理，退火等处理方式。（2）应具有足够的强度和刚度保证在加工过程中不因夹紧力，切削力等外力变形和振动是不允许的，夹具应有足够的厚度，刚度可以适当加固。（3）结构的方法和使用应该不错夹较大的工件的外观，更复杂的结构，之间的相互位置精度与每个表面的要求高，所以应特别注意结构的过程中，应处理的工件，夹具，维修方便。再满足功能性要求（刚度和强度）前提下，应能减小体积减轻重量，结构应该简单。（4）应便于铁屑去除在加

38、工过程中，该铁屑将继续在夹在积累，如果不及时清除，切削热的积累会破坏夹具定位精度，铁屑投掷可能绕组定位元件，也会破坏的定位精度，甚至发生事故。因此，在这个过程中的铁屑不多，可适当增加定位装置和夹紧表面之间的距离增加的铁屑空间：对切削过程中产生更多的，一般应在夹具体上面。（5）安装应牢固、可靠夹具安装在所有通过夹安装表面和相应的表面接触或实现的。当夹安装在重力的中心，夹具应尽可能低，支撑面积应足够大，以安装精度要高，以确保稳定和可靠的安装。夹具底部通常是中空的，识别特定的文件夹结构，然后绘制夹具布局。图中所示的夹具装配。加工过程中，夹具必承受大的夹紧力切削力，产生冲击和振动，夹具的形状，取决于夹具布局和夹具和连接，在因此夹具必须有足够的强度和刚度。在加工过程中的切屑形成的有一部分会落在夹具，积累太多会影响工件的定位与夹紧可靠，所以夹具设计，必须考虑结构应便于铁屑。此外，夹点技术，经济的具体结构和操作、安装方便等特点，在设计中还应考虑。在加工过程中的切屑形成的有一部分会落在夹具，切割积累太多会影响工件的定位与夹紧可靠，所以夹具设计，必须考虑结构应便排出铁屑。结 论拨动杆的加工工艺及夹具设计，主要是对加工工艺及夹具设计。主要是确定的工艺设计的工艺路线，确定加工和切削参数，基本工时，本设计的零件工艺路线是正确