rr东莞市某桥主桥拱钢结构制作、运输及现场焊接施工组织设计secret.doc

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1、东莞市某桥主桥拱钢结构制作、运输及现场焊接施工组织设计目 录一、 编制依据.4二、 工程概况.4三、 施工组织与管理.6四、 施工准备.9五、 主要资源需要量计划.115.1劳动力配备表115.2主要施工机具和材料计划12六、 钢结构制作工艺及技术措施.136.1构件制作工艺流程136.2焊接和焊接检验176.3预防焊接变形的措施及矫正措施226.4主要构件的制作26七、 构件运输方案.28八、施工进度计划.29九、质量保证体系及保证质量的技术措施. 29 9.1质量保证体系. 29 9.2保证质量的技术措施. 30 9.3施工过程中的质量控制. 31十、安全管理措施. 3210.1安全组织措

2、施. 3210.2安全管理制度. 3310.3安全生产方针及管理目标.33十一、文明施工措施.33十二、防雷雨台风、防暑降温措施.34附图一、钢结构进度计划横道图.35附图二、钢管拱肋组对工艺图.36附焊接工艺评定书等资料。一、编制依据1. 1根据某市政工程设计研究总院 年3月设计的施工图：图号从 2001Y013-CQ00V01Q01V到2001Y013-CQ00V01Q17V共17张，主要包括拱肋、横撑、斜撑钢结构施工设计图。1.2钢管混凝土结构设计与施工规范。1.3公路桥涵施工技术规范JTJ041-2000。1.4公路工程质量检验评定标准JTJ071-94。1.5钢结构工程施工及验收规范

3、GB50205-95。1. 6某桥梁工程大型钢管拱桥施工监测、监控技术要求。铁路钢桥制造规范TB 10212-98。1. 7某建设公司贯彻ISO9002标准的质量手册、程序文件及本专业公司的质量手册、程序文件和作业指导书等。二、 工程概况2.1工程名称：东莞某桥主桥拱钢结构工程。2.2 工程地点：东莞市某路。2.3工程建筑面积及规模：主桥为127.2m+127.2m下承式钢管拱 ；主桥自西向东连续跨越厚街水道巡河路、厚街水道、东莞运河及运河巡河路，采用刚架系杆拱体系，减小边墩的水平推力。主拱采用悬链线M=1.1，矢跨比为1/5，主拱轴折线成弧。截面采用哑铃形，高度为3米，拱肋宽度为1.2米。拱

4、肋钢管采用钢板卷制成型，钢板厚度20 mm，材质主要为Q345C钢板及部分A3角钢，拱肋暂分五段安装，最大段重约52吨，长约36米。2.4工程内容：1.大桥拱肋（含拱肋风撑、缀板、拱脚预埋钢板）及与主拱结构焊接连接的永久性构件和装置（含管内加劲肋、腹板加强构造、拱脚加强构造、拱脚实腹段构造等）；2.为安装拱肋而设置的临时构件或装置（含安装接头构造、灌浆孔、冒浆孔、排气孔等）；3.钢结构安装后的所有接头焊接及调整后的最后一次补涂油漆。2.5工程量：拱肋钢管，钢板厚20mm,钢管总量为602.665吨；连接钢管缀板20 mm，钢板总量为98.356吨；拱肋腹板加强20和10mm，钢板74.37吨，

5、角钢14吨；拱脚端板20mm,钢板8吨；接头板20mm,钢板15.4吨；吊杆孔加强30吨；混凝土灌注附件2吨。横撑1#K撑、2#K撑、米撑，钢板厚20mm,钢管总量为309.52吨。防锈油漆总面积约为8980平方米。2.6工程特点：本工程为东莞市重点建设项目，某路上一座特大桥梁，工程质量要求安全可靠，外形美观。本工程的主桥为127.2m+127.2m下承式钢管拱 ；采用刚架系杆拱体系，减小边墩的水平推力。主拱采用悬链线M=1.1，矢跨比为1/5，主拱轴折线成弧。主拱肋采用Q345C钢板卷制120020钢管组焊，横撑采用Q345C钢板卷制100020钢管组焊而成。本工程高度和跨度大，构件多。所有

6、接点均采用焊接，钢管纵缝、环缝要求采用自动焊接，全熔透；缀板的对接，缀板与拱肋钢管、横撑与缀板、横撑与拱肋钢管之间，有条件的均采用自动焊，全熔透。主拱、边拱、横撑及斜撑钢管均采用双面焊接，现场接缝采用单面焊。本工程是重点工程，施工质量要求高，工期紧，必须认真组织施工，保质、保量、保工期。2.7严格按照总承包公司规定的工期安排，详见钢结构进度计划横道图。三、施工组织与管理3.1施工指导思想与奋斗目标公司本着“质量第一，用户至上，注重信誉，信守合同”的宗旨，严格推行项目管理，使进度、质量、安全、文明施工达最优效果，以保证本工程高效优质地完成。 我们的奋斗目标是： （1）工期：必须按合同工期如期完成

7、，绝不拖延，充分发挥公司现有的技术、设备、管理优势，视业主的利益为自己的利益，争取尽早取得投资回报。 （2）质量：严格执行铁路钢桥制造规范、并按图施工，努力争创优质工程，以优良的产品，良好的信誉再树十九冶以质量求生存，以信誉求发展的优良作风。 （3）安全生产：杜绝安全重大伤亡事故，严格按国家安全评分标准，安全操作规程，高处作业技术规范，施工用电技术规范施工。 （4）文明施工：以标准化的文明施工现场及深圳市有关规定组织施工，以崭新的场容场貌赢得业主和社会的认同。3.2施工组织管理形式根据工程规模、特点、工期要求，由公司决策组建精明强干的项目经理部，在公司决策层的领导及职能部门的指导、服务下，项目

8、经理部负责实施从工程项目开工到竣工交付使用全过程的施工承包经营管理，从而保证合同目标的全面实现。3.3组织机构：项 目 经 理 项 目 副 经 理 总 工 程 师刘辑江材料供应部部长 质量安全部部长 生产计划部部长 财务部部长 质检部部长 办公室主任 钢管拱制作车间辅助件制作车间3.4安全管理3.4.1建立健全的安全机构：项目经理是第一责任人，主管生产副经理是第二安全责任人。并由总工程师、质安部、物资部、工程部、办公室及各施工队负责人组成安全生产领导小组，项目经理任组长。另设立消防安全委员会，对消防工作同样重视。3.4.2领导安全值班制度：项目经理、副经理轮流值班，并有值班记录，每天如此，对重

9、大安全隐患及时发出“安全指令”，及时整改。3.4.3试行安全责任制：由项目经理任命安全主任、有权代表经理处理安全问题并直接对项目经理负责。每天“安全巡视”记录安全问题，发布安全整改通告书。主持安全会议，总结安全工作，计划下月安全生产要点，提出安全生产中的奖励与罚款。3.4.4开展行之有效的安全活动，如“安全月”活动等。3.4.5安全奖励。对无事故的施工队给予重奖，在确保施工安全生产上舍得投入。3.4.6从严管理，违章罚款，对违反安全规定的抓一个罚一个，毫不留情，罚款通知一旦签发，在工资中必须扣回。3.5质量管理3.5.1成立以项目经理为首的质保体系，搞好工作质量，实现公司质量方针“让业主的责任

10、者心里踏实，让业主的使用者心里满意”。3.5.2全面贯彻IS09000系列标准。根据施工规范及本施工组织设计的要求认真组织实施。3.5.3以生产副经理为主抓好工程质量，在贯彻IS09000系列标准中，每走一步之前都进行动员和技术交底，让施工人员做到心中有数。3.5.4每天由项目生产副经理“质量巡视”记录质量问题，发布质量整改通告书，主持质量会议，总结每日质量工作。3.5.5加强质量检查工作，成立质量检查小组，跟踪进行质量自检工作，并作好自检和实验记录。3.6计划管理3.6.1编制每周作业计划，让工程进度始终控制在计划范围内。3.6.2定时召开每周工程例会“工程巡视”由工程技术人员与建设单位、监

11、理单位有关人员一起巡视现场，巡视后根据工程实际进展情况，研究决定下一步具体作业安排。四、 施工准备工作4.1技术准备：4.1.1先组织施工技术人员进行图纸自审，然后与设计人员及其他相关专业施工人员进行图纸会审，把设计中存在的问题尽量解决在开工之前。4.1.2备齐施工用的规范、标准、质量手册、作业指导书等： GB50205-95 钢结构工程施工及验收规范； GB50221-95 钢结构工程质量检验评定标准；GB/T19002-ISO9002 ：1994标准质量手册（工安分册）； TB10212-98 铁路钢桥制造规范。4.2制作场地和工装设备准备： 本公司属国家一级企业，具有制作和安装大型钢结构

12、的丰富经验，近年来在深圳地区承包多起高层民用钢结构、钢结构厂房、仓库的制作，有各种有经验的专业管理人员及各种熟练产业工人和充裕的工装设备，可在较短的时间内集中人、机、物突击工程任务。根据本工程任务，制作前必须调备如下主要工装设备，如手工焊机、自动焊机、CO2保护焊机及各种检测仪表仪器等。（见主要加工设备清单）。另外，为确保工期，加工厂房面积拟备7000m2，月生产钢结构件500t。我公司现设在深圳市西丽镇福光村的大型钢结构制造厂占地面积约14000 m2 ，厂房室内面积达7500 m2，完全可以满足本工程的需要。4.3制作机具准备：4.3.1选定用的主要吊装机械、焊接机具等，开工10天前，落实

13、所需机具并准备完善。4.3.2加工制作用的工装卡具以及工程检测仪表、仪器，进场10天前都应进行检修和校核完善。4.4 人员准备：4.4.1成立该工程项目经理部,详见项目组织机构图。4.4.2组织施工所需劳动力，开工10天前搞好工人培训，包括技术培训、质量意识培训、安全培训、文明施工培训等，技术工人必须持有本专业操作证才能上岗。4.4.3工程所需劳动力配置，应根据承包的施工项目，按施工进度计划和工种需要进行配置，公司劳资部应对施工项目的施工进度计划和其劳动力需要计划进行审核，施工项目的劳动力分配的总量，应按企业的建安工人的劳动生产率进行控制。4.5施工现场总平面布置：4.5.1在施工现场修建该项

14、目的现场办公室,材料、构件堆放场地500m2。4.5.2施工平面布置形式见施工现场总平面布置图。五、主要资源需要量计划5.1劳动力配备表工种加工车间钢管拱梁制作班组加工车间拱肋辅助系统制作班组铆工起重工焊工电工普工钳工铆工焊工电工普工人数1042011525515小计5018合计685.2主要施工机具和材料计划5.2.1主要加工制作设备清单序号机械名称规格型号数量加工工序备注1桥式起重机LK16T16.52起重完好2龙门吊机LK10T13.51起重完好3喷砂除锈机ACR-322除锈完好4空气压缩机LW-11/71除锈完好5小型空压机W-0.75/12.51油漆、气刨完好6喷涂机GPQ6C1油漆

15、完好7半自动切割机G1-100A12下料完好8三辊卷板机W11-252000B1卷管、板校平完好9四辊卷板机W12-352500A1卷管、板校平完好10自动埋弧焊机ZX5-10002焊接完好11直流弧焊机AX7-500-12焊接完好12硅整流地机ZX5-6303焊接完好13交流电焊机BX1-1601焊接完好14交流电焊机BX1-2502焊接完好15CO2保护焊机PR-AVTO-5001焊接完好16CO2保护焊机NBC-1-5001焊接完好17CO2保护焊机KR-500松下2焊接完好18探伤机XXQ-25051检测完好19超声波探伤机CTS-221检测完好20封孔火花探测仪ZT-31检测完好21

16、涂层测量厚仪BC100A1检测完好22摇臂钻床Z305016/12钻孔完好23摇臂钻床ZJA3725-8/12钻孔完好24型钢切割机HD6501下料完好25型钢切割机HD7501下料完好26焊剂烘箱XZYH60/501烘干完好27焊条烘箱ZYHC301烘干完好28电热鼓风干燥箱101-4A1烘干完好29悬臂自动埋弧焊机MZ2-10001焊接完好30 5.2.2主要加工制作机具序号名称型号功率单位数量备注1手拉葫芦10t台2完好2手拉葫芦5t台4完好3手拉葫芦2t台4完好4千斤顶20t台2油压5千斤顶12t台2螺旋6千斤顶5t台2螺旋7风动角向磨光机台5完好8电动角向磨光机0.5台6完好9碳弧气

17、刨枪把6完好10磁力电钻27台1完好11经纬仪DTJ2台1完好12水准仪DS3-1台1完好13卸扣5t个6购置14卸扣3t个10购置15卸扣1t个10购置16套筒扳手M12M40套2完好17割 炬中宏把5完好18氧气表中宏块5完好19乙炔表中宏块5完好20焊把钳锻制只20完好21大锤6Kg把8完好22榔头1.5Kg把10完好23水平尺500mm把5完好24直角尺300mm把10完好25钢板尺1400mm把16完好26钢卷尺50m把2完好27钢卷尺30m把4完好28钢卷尺5m把10完好29撬棍1200mm根20完好六、钢结构制作工艺及技术措施6.1构件制作工艺流程材料检验材料拼接放样和号料切割或

18、剪切下料矫正和边缘加工卷管组对焊接涂装、编号构件验收6.1.1材料要求钢结构制造所使用的钢材、焊材、涂料及紧固件必须符合图纸要求和现行国家标准。主体材料拱肋弦管材质Q345C，按铁路钢桥制造规范TB 10212-98执行，符合GB/T1591-94低合金高强结构钢要求；无缝钢管采用GB8162-97结构用无缝钢管的16Mn无缝钢管。焊接材料依焊接方法并须经工艺评定合格，按母材等级匹配选用；CO2气体纯度不低于99.5%（体积法），含水量不大于0.005%（重量法）。用于钢结构加工的各种材料、配件包括各类钢材、焊材、紧固件、涂料等必须有生产厂家的出厂质量证明书，并按合同规定及现行标准进行来货检验

19、，留有检查记录，合格后方可使用。材料的代用必须事先得到原设计单位的同意确认。钢材应妥善保管，防止损伤、严重锈蚀及较大变形，搬运时注意吊点的位置。本工程的材料实行专料专用，材料不得混用，使用时必须检查，登记材料标记或炉批号。6.1.2放样、号料：（1）放样应采用经过质量检定的钢尺，并将标定的偏差值计入量测尺寸，尺寸划法应先量全长后分尺寸，不得分段丈量相加，避免偏差积累。（2）号料应使用经过检查合格的样板，避免直接用钢尺所造成的过大偏差或看错尺寸而引起的不必要损失。（3）放样、号料前应确认已验收合格并核对材料牌号、规格、炉批号及材料表面质量，根据钢管、缀板等构件的制作长度进行材料的拼接和焊接。放样

20、下料前应校平钢板，每米钢板的平面度允许偏差1mm。（4）样板长度、宽度允许偏差为+0.5-1.0mm。（5）放样在计算机上进行校核，按设计图和分段方案，将拱肋、风撑尺寸和线形数据、预拱度输入计算机，建立1：1立体模型，在此基础上进行数学放样，输出所需加工的材料的放样资料。（6）号料结束后，要进行自检、互检；重要构件要进行专检，做到“五复一看”：复钢板厚度、牌号；复结构尺寸、坡口；复零件数量；复加工符号；复精度补偿量；看钢板表面质量。（7）放样的允许偏差应符合下表规定。项 目允 许 偏 差两相邻孔中心线距离0.5mm对角线、两极边孔中心距离1.0 mm孔中心与孔群中心线的横向距离0.5 mm宽度

21、、长度+0.5 mm-1.0 mm曲线样板上任意点偏距1.0 mm6.1.3切割或剪切下料（1） 本工程构件主要由钢板卷制焊接钢管组成，钢板主要采用半自动气割机下料，角钢主要采用型钢锯床下料。筋板、梁连接板等厚度小于20mm的板料可采用剪板机进行下料。气割或剪切的允许偏差不得超过规范规定。（2） 工件切割表面应清洁干燥、无锈、无油污，板料应垫放平整，割缝下面应留有空隙，检查确认号料零件各类标记的正确性。（3） 切割后割缝溶渣、氧化皮清除干净并保证工件尺寸偏差、坡口角度、割缝光洁满足要求。 （4）切割面质量应符合下表的规定。项目主要零件次要零件表面粗糙度2550崩坑不允许1000mm长度内允许有

22、一处1.0mm塌角圆角半径不大于0.5mm切割面垂直度0.05t,且不大于2.0mm 6.1.3矫正和成型（1） 钢板拼接焊接后的矫正可采用平板机或火焰加热进行。（2） 型材的矫正采用液压校直机，矫正时应缓慢加力，冷矫角变形总量不大于2%。（3） 采用热矫正时，加热温度应控制在600800，冷却方式为空冷，不允许用水冷；温度降至室温前，不得锤击钢材。（4） 定位焊接或焊缝尚未完成的构件，不宜进行矫正。单元或梁段应在装焊完毕松弛约束后进行矫正。6.1.4卷管及组装（1） 检查板料的外形尺寸、坡口加工、剩余直边和卡样板的正确与否。（2） 检查卷板机的运转是否正常，并向注油孔注油。清理工作场地，排除

23、不安全因素。（3） 利用四辊卷板机进行预弯（压头），将板料的边缘置于上、下辊间并压紧，然后调节单侧辊使板料边缘弯曲。（4） 将预弯（压头）的板料置于卷板机上滚弯时，应把板料对中，使纵向中心线与辊轴线保持严格的平行。严格采用快速给进法和多次给进法滚弯，调节上辊或侧辊（四辊机）的位置，使板料发生初步弯曲，然后来回滚动而弯曲。当板料移至边缘时，检验板料的位置正确与否。（5） 矫圆：钢管卷弯焊接纵缝后会发生变形，必须进行矫圆。矫圆分加载、滚圆、卸载三个步骤，使管件在逐渐减少矫正荷载下进行多次滚卷。（6） 卷弯过程中，应不断用样板检验弯板两端的半径。由于钢板的回弹，卷圆时必须加一定的过卷量，在达到所需的

24、过卷量后，还应来回多卷几次。（7） 为防止造成板料表面的压伤，卷前必须清除表面氧化皮，辊轴表面不得有锈皮、毛刺、棱角或其他硬性颗粒；卷板时应不断吹扫内外侧剥落的氧化皮，矫圆时应尽量减少反转次数等。（8） 板料在卷弯时，由于变形太大、材料的冷作硬化，以及应力集中等因素会使材料的塑性降低而造成裂纹。因此，板料应按轧制方向卷弯，对板料的拼接焊缝必须修磨至光滑平整。（9） 卷板机操作注意事项：1.卷板前，设备加注润滑油，空车检查运转，调整好辊轴间距离；2.加工板厚不允许超过设备允许最大厚度；3.卷圆时，如戴手套者，手不要靠近辊轴，以免将手卷入辊轴内；4.卷圆直径很大时，必须有吊机配合，以防钢板因自重而

25、使已卷过的圆弧部分回直或被压扁；5.弧形钢板辊轧至末端时，操作人员应站在两边，不应站在正面，以防钢板下滑发生事故；6.在卷圆过程中，应使用内圆样板检查钢板的弯曲度；7.直径大的圆筒体，轧圆时在接缝处应搭接100mm左右，并用夹具夹好后，再从卷板机上取下，以减少圆筒体的变形；8.如室温低于-20时，应停止滚轧或压制工作，以免钢板因冷脆而产生开裂。（10） 组装前，零件、部件应经检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。（11） 为保证隐蔽部位焊接和涂装的质量，在焊接、涂装后应经质量检查部门认可，签发隐蔽部位验收记录，方可封闭。（12） 钢管拱的组装在专

26、门的组装胎架上进行，见组装示意图。组装顺序根据焊接方法和焊接顺序确定。（13） 严格控制组装偏差，构件的外形尺寸偏差必须控制在铁路钢桥制造规范（TB10212-98）表4.6.4规定的范围内。（14） 组装精度要求须符合下表的规定。序号项目允许偏差1钢板对接接头错边E1.5 mm2焊缝间隙手工焊：04 mm埋弧焊：01 mmCO2气保焊：03 mm3T型接头的间隙01 mm4搭接接头的间隙02 mm5接合的错位小于t/5 mm且不大于4 mm6钢板卷圆与样板的偏差1.0 mm7钢管椭圆度3D/1000且不大于5mm8管端面对轴线的垂直度D/500且不大于3mm9纵向弯曲L/1000且不大于5m

27、m10拱肋断面扭曲1 mm/ m且不大于5mm11拱肋高度偏差+3.0 mm，-1.0 mm12吊杆孔水平间距误差3.0 mm13拱轴线长度误差20 mm6.1.5涂装、编号（1） 涂装前，钢管拱表面应采用钢丝刷、布条清除浮锈，并且除锈和涂装应在制作质量检验合格后进行。（2） 涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在538之间，相对湿度不应大于85%，构件表面结露时不得涂装。涂装后4h内不得淋雨。在喷漆和干燥期间，钢结构表面的温度应大于露点3以上。（3） 本工程拱肋钢管外露结构表面涂刷锌加涂料防锈底漆两道（40um）和881防锈漆两层（100um

28、）或VCI-396金防腐涂料（100 um）或IC531防腐涂料（100 um）。（4） 施工图中注明不涂装的部位不得涂装。安装焊缝处两侧应留出50mm范围及构件（板件）贴合面间暂不涂装。现场焊接后补涂。（5） 涂装工作不能在有雾、下雨的环境进行。不能在强风条件下涂装（15米/秒），涂层表面应妥善保护，以免受强风的影响，直至完全干燥为止。（6） 构件在运输过程和现场安装中涂层如有破损等现象，应按照上述要求补涂。涂装工艺要求与工厂涂装相同。（7） 所有钢构件均在醒目位置根据设计图的构件编号标注（喷漆）。涂层外观检查不允许有剥落、咬底、漏涂、分层缺陷，涂层应均匀、平整、丰满、有光泽、无松散粒子。6

29、.1.6构件验收钢管拱等构件制作完成后，应该满足以下基本要求：（1） 构件尺寸检验符合有关标准要求，尺寸误差必须在允许偏差范围内。（2） 钢管拱肋制作公差应符合下表规定。序号项 目允 许 公 差1样板长度、宽度、样杆长度-1.0+0.52曲线样板上任意点偏差1.03号料尺寸允许偏差1.04钢板卷圆与样板偏差1.05钢管直径失圆度f/D3/10006焊接坡口偏差2mm，37钢管端部不平度f/D1/500，且f 3mm8板件局部翘曲f1.0mm9成型后拱肋高度偏差1mm3mm10拱肋断面扭曲偏差1mm/m,11腹板组合偏差=1.0mm12吊杆孔的水平间距偏差3mm13吊杆孔铅垂度（肋高范围）1.0

30、mm14钢管弧度曲面的局部凹陷2mm15拱轴线长度误差15mm16内弧轴线偏离设计轴线5mm17拱顶、拱脚及接点高程偏差10mm18拱肋接缝错位3mm19吊杆长度偏差0.01L，或10mm20吊装合拢后横向偏位10mm21吊装合拢竖向偏差+30mm-8mm（3） 构件焊缝外观和探伤检验合格。焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷，二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷,并符合下表规定。焊缝超声波探伤检验合格。焊 缝 外 观 质 量 标 准（mm） 项 目 焊缝种类质量标准气 孔横向对接焊缝不允许纵向对接焊缝、主要角焊缝直径小于1.0,每米不多于3个,间距不小于20其他焊缝直

31、径小于1.5,每米不多于3个,间距不小于20咬 边受拉杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝(腹板侧受拉区)不允许受压杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝(腹板侧受压力)0.3纵向对接焊缝、主要角焊缝0.5其他焊缝1.0焊脚尺寸主要角焊缝Hl+2.0 0其他角焊缝Hl+2.0 -1.0焊 波角焊缝2.0(任意25mm范围高低差)余 高对接焊缝3.0(焊缝宽b12)4.0(1225)余高铲磨后表面横向对接焊缝不高于母材0.5不低于母材0.3粗糙度50 （3）构件涂装符合设计和规范要求。构件出厂时，应具备下列资料： a.产品合格证； b.施工图和设计变更文件； c.制作中对技术问题处理的协议文件； d.钢材

32、连接材料的质量证明书或报告； e.焊接工艺评定报告； f.焊缝无损检验报告及涂装检测报告； g.构件几何外形尺寸检验报告； h.预拼装检验记录报告； i.构件发运和包装清单。6.2焊接和焊接检验6.2.1焊接工艺评定按铁路钢桥制造规范TB 10212-98的要求执行，并将合格焊接工艺评定项目清单交由工程监理认可。施工单位对其首次采用的钢材、焊接方法、焊后热处理等，进行焊接工艺评定，并根据评定报告确定焊接工艺。本工程采用钢材主要为Q345C，根据本工程具体情况，拟作=20mm等厚母材的对接接头的焊接工艺评定，且分别采用埋弧焊接、手工电弧焊接、CO2气体保护焊接三种形式，四种坡口。6.2.2焊接工

33、艺（1） 钢管拱肋钢管纵缝和环缝的焊接工艺钢管的焊接采用自动埋弧焊机焊接，焊接在专门的焊接胎架上进行，每一条焊缝焊接两面成型，正面焊接，反面气刨清根，全熔透焊接。焊接工艺参数见下表：本工程所有钢板材质为Q345C焊接方法：自动埋弧焊 焊机型号：ZX5-1000采用焊丝：H08MnA 4.0 焊剂：HJ431焊接工艺参数：钢管对接纵焊缝(板厚20mm)钢管对接环焊缝(板厚20mm)焊接层次（层/道）正面35道反面35道正面35道反面35道焊接方法自动埋弧焊自动埋弧焊自动埋弧焊自动埋弧焊电流种类极性直流反接直流反接直流反接直流反接焊丝规格（mm）4.04.04.04.0焊接电流（A）6308506

34、90900550650500550焊接电压（V）3139334034363234焊接速度（M/H）2732272423402340焊材烘焙（H/）无无无无（2） 手工电弧焊焊接工艺参数：Q345C钢（拱肋缀板、K支撑、米撑等，板厚20mm。）焊接方法焊条型号电流极性焊接电流焊接电压预热温度回火温度焊条烘干温度焊条烘干时间手工电弧焊E50153.24.0直流160-180A18-24V无无2501h（3） CO2气体保护焊接工艺参数（焊丝为1.2）：Q345钢（钢管拱肋对接焊缝打底焊以及筋板角焊等。）焊接方法焊丝型号送丝速度焊接电流焊接电压预热温度回火温度焊丝烘干温度焊条烘干时间CO2气体保护焊

35、 JQ.MG50-61.2120480M/H100-150A20-24V无预热极低无须烘干无6.2.3焊接质量保证措施（1）焊工应经考试并取得合格证后，方可从事焊接工作。（2）所用的焊条、焊剂等均应合格，并严格按使用说明书进行。（3）施焊前，焊工应检查焊件部位的组装和表面清理的质量，如不合要求，应修整合格后，方能施焊。（4）在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺参数以及焊接顺序进行，以避免焊后变形。特别要注意控制对接节点的焊接变形。（5）采用多层焊时，应将前一道焊缝表面清理干净后再施焊。6.2.4焊缝质量检验应符合以下要求：（1）焊缝外观质量检查符合以下要求：焊后外观检查，按钢结构制造及验收规

36、范GB50205-95标准要求执行。应按设计文件的标准在焊缝冷却后进行。由低合金结构钢焊接成的大型梁构件以及厚板焊件，应在完成焊接工作24小时后，对焊缝及热影响区是否存在裂纹进行复查。焊缝表面均匀、平滑，无折皱、间断和未满焊，并与基本金属平缓连接，严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状气孔和熔合性飞溅等缺陷；所有焊缝均进行外观检查，当发现有裂纹疑点时，可用磁粉探伤或着色渗透探伤进行复查。 （2）焊缝的超声波探伤检查按下列要求进行：超声波探伤按钢制压力容器对接焊缝超声波探伤JB1152标要求执行，UT为I级合格。图纸和技术文件要求全熔透的焊缝，必须按100%进行焊缝超声波探伤检查；对T型焊缝及

37、超声波认为有疑问处，需有X射线拍片。超声波探伤检查应在焊缝外观检查合格后进行。表面不规则、不清洁的部位要予以清理；焊缝余高应趋于0。全熔透超声波探伤检查数量按设计文件的规定进行；超声波探伤检查应根据设计文件规定的标准进行，无规定时，按GB11345-89钢焊缝手工超声波检验方法和探伤结果分级标准执行；超声波探伤检查应做详细记录，并写出检查报告。经检查发现不合格的焊缝，必须进行返修。焊缝出现裂纹时，应由焊接技术负责人主持进行分析，制定出措施后方可返修。修补后的焊缝应用砂轮修磨，并按要求重新进行检查。（4）焊缝超声波探伤本工程中钢板厚度为20 mm，采用斜角单探头法来检测，在检测前先确定回波曲线。

38、探伤在焊接24小时后进行。探伤仪必须先预热，以保证稳定的电流。焊缝加强高度的形状对探伤结果有影响，要严格控制焊缝加强高高度。在扫查区要用砂轮除去飞溅物、剥离的氧化皮及锈蚀等并磨光，以便探伤，保证数据准确。探伤前应填写探伤申请报告，写明焊缝编号、坡口尺寸、角度、安装情况及日期。对不合格的焊缝，宜采用碳弧气刨法切除不合格部位；对有裂纹的焊缝，应从裂纹两端50mm作为清除部分，并以同样的焊接工艺进行补焊和检查。焊缝返修不得超过两次，否则更换母材。6.3 预防焊接变形的措施及矫正措施6.3.1 产生焊接变形的原因焊接变形是焊接结构生产中经常出现的问题。焊接变形不仅影响结尺寸的准确和外形美观，而且有可能

39、降低结构的承载能力，引发事故。6.3.2 预防焊接变形的措施 焊接残余变形可以从设计和工艺两个方面来解决：设计措施合理地选择焊缝的尺寸和形式设计时应适量采用较小的焊缝尺寸，从工艺上的可能性出发，在保证焊接质量的前提下，按着板原来选取工艺上可能的最小焊缝尺寸。尽可能减少不必要的焊缝 在焊接结构中应该力求焊缝数量少，避免不必要的焊缝。工艺措施反变形法事前估计好结构变形的大小和方向，然后在装配时给予一个相反方向的变形与焊接变形相对抵消，使焊后构件保持设计的要求。刚性固定法 这个方法是在没有反变形的情况下，将构件加以固定来限制焊接变形。合理地选择焊接方法和规范 选用线能量较低的焊接方法，可以有效地防止

40、焊接变形。选择合理的装配焊接顺序把结构中各条焊缝引起的变形加以综合考虑，尽量使其产生的变形相互抵消，使变形降到最低。在焊接H型钢 构件时，遵循 焊接工艺规定的焊接顺序，尽量做到对称焊。在焊接焊接量较大的复杂节点时，由多名焊工同时施焊，尽量做到分散对称焊。6.3.3 矫正焊接变形的方法机械矫正法利用外力使构件产生与焊接变形方向相反的塑性变形，使两者互相抵消。其他焊接变形的构件根据具体情况也可用矫正机进行矫正。还可利用锤击法来延展焊缝及其周围压缩塑性变形区域的金属，达到消除焊接变形的目的。 火焰加热矫正法对于无法用矫正机进行矫正的构件节点等焊接变形部位，采用火焰加热矫正，利用火焰局部加热时产生的压缩塑性变形，使金属在冷却后收缩，来达到矫正变形的目的。6.3.4现场对接焊缝焊接注意事项 （1）对接环缝周边设顶拉杆2块和临时加固板（20 mm100 mm100 mm）46块，通过打磨将对接环缝坡口内侧及周边30 mm区域的锈迹、氧化皮等污物除去；采用手工电弧焊或