围堰工程施工设计方案.docx

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1、围堰施工方案淮河特大桥实施性施工组织设计一、编制总说明1、编制依据淮河特大桥施工图纸、设计资料等；水文分析报告淮河特大桥实施性施工组织设计我单位对现场实地踏勘、调查了解的有关情况；国家及铁道部发布的有关法律、法规及施工技术安全规则。2、工程概况淮河特大桥起止里程为DK30+660.65DK39+026.69桥全长8366.04桥中心里程为 DK34+84367跨淮河主航道中心里程为DK32+055.25主墩墩高21.5m,采用低桩承台、 基底水深14.97设计桩长84主跨采用一联60+100+60!续箱梁；跨淮河北堤 DK31+347.34跨淮河南堤中心里程为DK33+755.8；全桥平面位于

2、半径R=3500、R=7000m 的曲线上，曲线梁采用平分中矢法布置;桥上线路纵坡*-2.2 %。、+5.8%。、-1.5 %。、-5.8 %。、 0%o。跨越淮河南堤，桥下净咼4.7与线路中心线正交。3、工程地质淮河流域地形的总体态势是西高东低、南北高中间低。流域西部、南部及东北部为山 区、丘陵区，其余为广阔平原。淮河特大桥区域为第四系晚更新世冲积层，部分区域中、新生代地壳活动剧烈，但自 更新世后期，特别是全新世以来本区地壳活动已趋于基本稳定，未发现场地断裂。流域内 表层土为粘土，以下各层为粉质壤土、粉沙土、淤泥质粉土等，色质为黄色、黄褐色，地 基承载力在90220kpa之间不等。据以往区域

3、水文地质资料揭示场地地下水PH值为7 8,地下水化学类型为弱碱性HCOCa型，对砼无侵蚀性。地表水受大气降水、垂直蒸发 和径流排泄影响，地表水水位随季节的不同而变化。4、水文与气象水文淮河特大桥区域内淮河10年一遇洪水位27.8m流量6300託，平均流速0.48m/s, 最大流速0.8m/s； 100年一遇洪水位29.69n,流量7362%，平均流速0.42m/s,最大流 速 0.7m/s。淮河规划为IV （3）级航道，与线路中心线夹角基本正交。预留通航净空：通航净高为8m净宽90m最高通航水位：27.65m气象淮河流域属亚热带和暖温带半湿润季风气候区为我国南北气候过渡地带，气候温和、 四季分

4、明、雨量适中，日照时数多、温差大，无霜期长，季风气候明显多年平均气温154C。 区内多年平均风速3.2m/s，风向冬季多西北、东北风,夏季多西南风。全年相对湿度为74% 多年平均降水量910m，且降水年内分布不均汛期69月雨量占全年降雨量的60沧80% 其中7月份降水量占全年降水量的24%二、总体方案1、双壁钢围堰设置情况根据我单位实测水位以及水文分析报告等相关资料，淮河特大桥主跨四个墩位处承台 拟采用双壁钢围堰施工。具体设置见下表淮河特大桥双壁钢围堰设置一览表序号围堰名称用途备注11#钢围堰36#承台施工22#钢围堰37#承台施工33#钢围堰38#承台施工44#钢围堰39#承台施工2、双壁钢

5、围堰设计方案淮河特大桥主墩（37#墩、38#墩）双壁钢围堰内壁尺寸采用15m*15m外壁尺寸 17.4*17.4m内外壁间距1.2m边墩（36#墩、39#墩）双壁钢围堰内壁尺寸采用11m*15m 外壁尺寸13.4*17.4m内外壁间距1.2m。3、双壁钢围堰施工方案深水承台采用双壁钢围堰法施工。双壁钢围堰采用在岸边加工场内分节块加工、墩位 原位组拼就位、分节接高、分步吸泥下沉的施工方案，下沉过程中采用注水、注混凝土、 堰内吸泥及拉缆纠偏等辅助工艺，确保双壁钢围堰准确下沉就位。根据工期要求在此我们采用先桩后堰的施工顺序，双壁钢围堰的拼装待钻孔桩施工完 成后在钻孔桩施工平台上进行双壁钢围堰下沉就位

6、后,进行双壁钢围堰水下混凝土封底， 干法施作大体积混凝土承台。三、双壁钢围堰结构设计1标高的确定根据淮河特大桥实施性施组的总体安排，双壁钢围堰安排在枯水期施工，综合考虑封 底混凝土厚度及通航水位高程，初步选定双壁钢围堰顶面高程为3m(枯水期淮河水位在 20.00m左 右)。淮河特大桥双壁钢围堰标高一览表序 号围堰名称堰顶标咼(m)入土标咼(m)承台底标咼(m)堰底标咼(m)围堰咼度(m备注11#钢围堰23.016.611.847.01622#钢围堰23.013.87.764.01933#钢围堰23.010.954.951.02244#钢围堰23.012.17.273.0202、双壁钢围堰结构壳

7、板下部刃脚1.0m段采用16mm冈板，中间段采用8mni冈板，上部7.3m段采用6mm 钢板。水平加劲板：HX70mm竖向间距有300 400 500 600 800 900m六种。遇到 竖向加劲角钢时穿过，并与角钢焊接。竖向加劲角钢：/100X 80X8mm水平间距40cm遇到水平桁架弦板时断开，在断开 位置加肘板，增加节点刚度。水平桁架弦板厚度有三种(由刃脚高1000m往上计算)：O12X200mm高1800m), 32X300mn高 8200mm) O28X 300mm高 3600m), D12X 200mm高 3400m)水平桁 架间距有600、800口、1000厲、1200厲、160

8、0厲、1800口六种。弦板与隔舱相交处，隔 舱板开孔，弦板穿过，弦板与隔舱板的焊接要求水密。水平桁架斜杆：Z125X125X 12mm/125X125X 14mmj第二节水平桁架。水平桁架直杆：/100X80X8mm隔舱板与补强板：隔舱板厚12mm侧壁板与隔舱板相交处的壳板为F4X 620mm 24X 700mmQ24X 720m三种；竖向加强角钢4L100X 80X 8mm水平加劲板C2I2X 160mm, 间距600m m800m m 1000m m 1200m,1600m m1800mn六种。钢围堰四角隔舱板厚度为 12mm水平加劲板10X 100mm水平内支撑：设三道水平内支撑，下道内

9、支撑设在距套箱底面往上7400m处，中间支 撑设在距下道支撑3000m位置，上道支撑设在施工水位处水平内支撑断面为螺旋焊钢管， 上道和中间支撑为H26X 8mm下道支撑为螺旋焊钢管726X 10mm在支撑位置，把隔 舱板加强，隔舱板上设4根角钢4L14CX 140X 16mr和 2块加劲板218X 240mm3、结构检算主要结构检算依据钻孔平台设计的情况，贝雷梁的强度不需检算。钢护筒之间纵梁检算55吨履带吊自重47吨，在起吊16.6吨作业时，作用在纵梁上的集中力F= (47+16.6) /4=15.9T。桩基间距4米，钢护筒直径1.9m两钢护筒之间纵梁长度为4-1.9=2.1m跨中弯矩 Mma

10、x=fl/4=15X2.1/4=83.5KN.mF采用2140a工字钢，其截面特性如下：1.051.05截面特性 W=2171 (cm3T7最大正应力穴 Mmax/W=83500/2171.4=38.4Mpa 105于 门=140 (Mpa 强度满足要求。钢护筒顶上的小纵梁检算钢护筒上小纵梁受力考虑履带吊起重作业时的最大受力F=47/4+16.6/2=20.仃=201K nF跨中弯矩Mmax=fl/4*=201X 1.9/40.95丿0.9577=95.5KN.m由最大正应力o= Mmax/W (r= 140 (Mpa得:W min=95500/140=682.1 (cm3选用3l25a(W=

11、1204.2 cm3工字钢满足要求。履带吊上工作平台时过渡栈桥强度检算履带吊由栈桥上工作平台时使用的过渡栈桥采用20a工字钢，作用在工字钢上的均布力q=470/2*4.7=50k n/m工字钢布置间距a=50cm履带吊履带宽度为76cm则单根工字钢上受力q=50/2=25qkn/m.跨中弯矩 Mmax=ql2/8=25 32/8=28125N.m截面特性W=236.9(cm3最大正应力穴Mmax/W=28125/236.9=118.7 (Mpa c= 140 (Mpa强度满足要求贝雷梁强度检算贝雷梁受力考虑履带吊起重作业时的最大受力q3.3mF=47/2+16.6=40.1T=401KnQ=4

12、01/3.3=121.5K n/m受力见右图跨中弯矩 Mmax=ql2/8=121.3 3.32/8=165.4kN.m由最大正应力o= Mmax/W (r= 140 (Mpa得:W min=165400/140=1181.4 (cm3单排单层Wx=3578.5(cm3)采用五排单层满足要求。四、双壁钢围堰施工1、工艺流程淮河特大桥双壁钢围堰法施工深水承台施工工艺详见下图施工准备原材料进场钢材进场双壁钢围堰设计合格 钢材试验 亠合格双壁钢围堰制作成品加工分片制作第一节双壁钢围堰拼装、水密试验原材料试验格第一节双壁钢围堰注水下沉混凝土配合比选格定分片制作混凝土拌合站各双壁钢围堰注水下沉、就位、锚

13、锭1灌注双壁间混凝土、灌注封底混凝土双壁钢围堰接高、拼装、水密试验C20混凝土钢筋绑扎1钢筋绑扎抽水、施做承台灌注墩身混凝土拆除钢围堰(部分)土生试件制作试件检验电C20混凝土C30混凝土水下基础施工工艺流程图2、双壁钢围堰加工制作根据工地运输设备、起吊设备及施工场地的能力，癮钢围堰采取在岸边加工场地内 分节分块加工制作安装的工艺。在岸上将每块按：1放样，进行下料制作，然后将制作好 的双壁钢围堰分块利用吊机吊至浮舟上待用。待其所有节块加工完毕，用动力舟将存放双 壁钢围堰节块的浮舟拖至拼装定位船边，由履带吊吊放在拼装台上按节组拼，进行检查、校 正、围焊。钢围堰总共分成四节，根据现场加工运输条件及

14、现场拼装的起吊能力情况，第一节钢围 堰分成12块，其余节段分成8块，钢围堰节段分块图见下图。为防止双壁钢围堰隔仓内漏水，应对其进行水密性检验:下沉前，应检查焊缝质量，将焊碴除去后，检验焊接处是否有孔洞，并在焊缝处涂煤油，验其背面是否有渗出第一节双壁钢围堰组装完成后，将其放入水吃天，让其自浮，检查是否有水渗出, 但上面龙门吊钩不能脱离双壁钢围堰。若出现漏水现象，应重新补焊。在底板刃脚上，沿双壁钢围堰外侧，对每个隔舱的中部焊一个阀门，以便在注水试验 后，进行放水；待试验放水后，将其割除进行补焊。3、起吊设备的选型钢围堰拼装时，履带吊停靠在平台上起吊。栈桥到平台的最远距离为2m 50T履带 吊在7.

15、0m工作幅度下最大起吊重量为20.6吨，满足起吊要求。4、钢围堰工作平台的搭设桩基施工完毕后,50吨履带吊停放在小里程方向一侧平台上拆除另一侧钻孔平台后， 将1#8#钢护筒割掉1.5m并沿线路方向放置小纵梁，拔除平台内的钢管桩。钢护筒上的 纵梁必须一次联通。在纵梁上铺设贝雷梁和桥面系。履带吊停放到大里程方向平台后采用 同样方式方法铺设小里程方向的钢围堰工作平台。5、双壁钢围堰拼装、下沉悬吊系统的安装钢围堰在每个隔舱板设置一个吊点，共布置22个吊点，采用20T手拉葫芦下放，则点 个吊点受力为7.7T左右。吊点位置布置在隔舱板处，在隔舱板处焊接吊钩。手拉葫芦吊挂 在承重吊梁上。悬吊系统下吊点安装在

16、与上吊点处于铅垂线的隔舱板上，吊点离刃脚高 3.0m每个吊点两端吊耳钢板采用厚24mr钢板制作，钢板长30cm宽20cm下吊点的个数 与上吊点相同，同为22个。吊点焊缝长度设计：吊点受力Q按照葫芦的最大承重力20T来计算由Q一20.7 h/得焊缝长度IfQ2000.58m0.7 hfV0.7 10 85所以吊环处10mr焊缝需要0.58m长。第一节钢围堰的拼装钢围堰在加工场地分节分块段加工好，经检验合格后，用板车转运到拼装现场，在 作业平台上用50T履带吊起吊拼装。首先，在拼装平台上测量放样出第一节钢围堰刃脚平 面轮廓线及块段分段线，钢围堰的拼装顺序是依次逐块拼装，经一周后，首块段与合拢段 合

17、拢拼接，完成一节钢围堰的拼装。第一块段钢围堰的安装要严格控制其平面位置尺寸及 垂直度偏差，经检测符合要求后方可固定。当拼装某一块段时，发现其平面位置尺寸及垂 直度与设计位置误差较大时，尽可能切割接缝等法调整该块段处于设计位置，以减少合拢 段拼装时出现较大的累积误差。焊接两块钢围堰之间的拼装缝，要求双面满焊，并用煤油 检测其渗透情况，焊接应采取措施减少面板的变形，如先分节段对称跳焊，再补焊到达满 焊。每道拼装箱面板之间满焊后，须每隔.0m加焊一连接加劲板。钢围堰导向装置的安装钢围堰的导向装置分上下层定滑轮装置，每层为8 个，下层定滑轮安装在第一节钢 围堰上，安装在离刃脚高2.2m隔舱翼板上。根据

18、钢护筒的倾斜度及钢围堰下沉的深度，确 定滑轮与钢护筒之间的距离，拟定为0mm上层导向定滑轮安装在四个角上的主护筒上， 标咼比施工水位咼50m第一节钢围堰的下沉第一节钢围堰拼装完毕，悬吊系统安装完成并经检查符合要求后。手拉葫芦同时提 升钢围堰至刃脚离开拼装平台5cm停止起吊，观察钢丝绳受力是否一致，吊点是否有异 常等，如无特殊情况，临时固定钢围堰，尽快拆除钢围堰的拼装工作平台。钢围堰的下放 要有专人统一指挥，每个葫芦由一个熟练工人负责操作，并配备一个人协助观察。下放前 在在护筒上做好刻度标记，下放时，随时检查钢丝绳的松紧情况，做到每根钢丝绳松紧一 致。钢围堰下放开始入水后，每个葫芦的受力逐渐变小

19、，直到钢围堰不再下沉达到自浮平 衡，停止下放。第一节钢围堰总重225.7吨，当达到自浮平衡时，吃水深度为2.78m此 时第一节钢围堰的干舱高度为1.82m第一节钢围堰入水自浮后，检查钢围堰是否有漏水 现象，若有，必须补焊处理，同时检查整个钢围堰的平面尺寸和垂直度，以便在拼装下一 节钢围堰能及时进行调整。接高将其经过试拼后并做好标记的双壁钢围堰分块吊运至拼装船上，在底节上对应焊接拼 装顶节。在接高时，将底节双壁钢围堰顶部外壁上焊四个索耳，通过缆索连接到定位船平 台上锁碇，防止双壁钢围堰在接高过程中转动。为方便围焊内壁，在双壁钢围堰内圈用两 个浮箱拼接内壁施焊工作平台。接口内、外壁板不吻合的部位应

20、进行处理，保证接高后的 围堰不漏水，上下垂直，圆顺，满足尺寸要求。接高顶节时，应对称接高，不允许从一侧转圈焊接以防止围堰倾斜。在接高顶节时每 焊接一片，将其对应的底节隔舱的水抽出一部分，以保持双壁钢围堰的平衡。接高完毕，在接高焊缝的上下各50cn处，用Z63X63X6角钢沿内壁板一周焊两道水 平加劲肋，以保证双壁钢围堰接头的强度。下沉与着床 在将接高部分的所有焊缝进行水密试验后就可以着手下沉。在下沉前按照双壁钢围 堰的着床位置用精密仪器测设墩中心线，并利用定位船锚碇装置将双壁钢围堰准确对位。 沿双壁钢围堰周边复测河床面标高，核对刃脚的高度及定位桩的长度、位置与实 际情况是否相符，否则，采取相应

21、措施。 复核无误后对双壁钢围堰立艮进行注水压重下沉，当双壁钢围!底部距河床面0.5m 时，停止注水，进行纠偏，当位置正确，将双壁钢围堰与拼装船固定，经一天观测无变化时， 迅速注水着床 纠偏方法：在双壁钢围堰底节刃脚设纠偏缆，与定位平台上的卷扬机连接，将两侧 纠偏缆同时收、放或一侧松、一侧紧等办法以达到纠偏的目的。6、双壁钢围堰的定位 因双壁钢围堰的重心偏向设有定位桩一侧在注水过程中，要根据重心的偏移量分 别注水，使其重心与中心重合，保持水平，防止倾斜。 双壁钢围堰下沉至任何一点到达基岩后,就停止注水下沉。由潜水员沿双壁钢围堰刃脚进 行检查，并填写落岩位置比较表和双壁钢围堰触岩情况表。 利用抛锚

22、将双壁钢围堰固定，复核其中心位置及顶标高，并随时检查其变化情况, 经72小时观测，无变化时，即可进行双壁钢围堰锚泊，保持双壁钢围堰位正、平稳。7、双壁钢围堰封底砼施工1、导管的布设在钢围堰顶利用贝雷搭设施工工作平台，布置水下砼封底用导管，导管拟布置7个点进行封 底,计划用导管8根, 7根固定，1根流动。导管储料斗首批方量为8.0m3导管悬空20cm2、砼封底流动方向混凝土封底计划先两边后中间方法进行封底，在钢围堰内上、下游位置先布置2个导管点， 开盘后先后首批料封底，接着连续不断地进行砼灌注，第8根导管作为流动导管使用。封底砼大 部分通过前7根导管来完成，第8根导管等到封底后期使用，当前两根导

23、管封底有顾及不到的位 置，禾忧第8根导管进行砼的水下灌注。为使水下封底砼有个良好的流动性，砼的坍落度控制在18-20cm首批料取偏小值砼的砂率宜在45%-48泌封底时考虑用砼泵车送料便与导管点之间送 料的转换。砼封底的过程中要多点测量，时刻掌握封底砼的流动方向及高程。砼封底高度 2.8m， 砼方量共595m3砼封底首批料开始后要连续（乍业一气呵成。3、砼封底标高控制砼封底完成后，其顶标高难以做到一致，其顶标高控制在+10cr到-20cm勺范围内。4、封底混凝土的施工顺序灌注水下混凝土的施工顺序应为：先灌注钢围堰双壁间混凝土，待其混凝土终凝后， 形成固结整体稳定双壁钢围堰；再灌注双壁钢围堰内的封

24、底混凝土。水下封底混凝土灌注顺序：由于混凝土生产量所限，各导管不可能一次同时砍球灌注， 采用分项逐根砍球灌注施工。其灌注顺序从低处至高处逐个进行，同时从周边至中间，以 免基底浮浆集中在基础边缘。同时以稳固双壁钢围堰，预防双壁钢围堰向河中心滑移。10万吨级船台围堰工程施工方案1 工程简介某造船厂0万吨级船台围堰工程是建询万吨级船台的起步工程。该工程于99时8 月8日正式开工，至1997年3月23日完成，具备抽水条件，于1998年12月26日至1999年4月拆 除。10万吨级船台围堰工程位于某造船厂港区内，座落在已建4号船坞的东北侧，该围堰与 原有浅水码头斜交(见图1 )，分为陆上和水上两部分：(

25、1 )陆上部分由南、北两条防渗墙组成，结构型式为钻孔灌注桩地下连续防渗墙。(2) 水上部分为重力式砼方块堤坝加钢板桩围堰。2 钢板桩施工方块直立堤围堰底宽5. 0 m顶宽5. 0 m方块堤顶标高+3. 5 m葫芦岛咼程系统， 下同)。临水面打设用于止水的钢板桩，钢板桩与南、北两道防渗墙搭接，桩顶设计标高不 小于+5. 0 m,直立堤部位钢板桩通过外彳侧根20a槽钢围囹及钢拉杆(322 400 ram与方 块固定，钢板桩与方块之间回填碎石作为传力层。2.1 施工机械及施工通道与场地钢板桩的施工采用15 t履带吊如2饉简式柴油打桩锤、打桩架组成打桩机进行陆上打 桩，一台15 t履带吊喂桩，一台16

26、 t轮胎吊用于调桩。水上部位钢板桩在形成方块直立堤 后以堤顶作为施工通道。围堰钢板桩施工合龙点设在东堤、南堤相交处.分别于东堤、南堤由陆上至水上打桩 机进行退打施工。打桩控制标准：钢板桩设计最大桩长18 m桩尖最低标高一13. 0 m,桩顶标高5. 0 m,桩长不足 18 m勺钢板桩要求打至基岩，以贯入度作为控制标高，最终贯入度空cm/IO击。2.2 施工控制措施2.2.1 钢板桩锁扣防渗油膏由于钢板桩施工期间气温较低，防渗油膏采用了如下配合比：（重量比）黄油：沥青：滑石粉：锯末一15：05：10：0125。配置时 先将沥青熔化，再放入黄油，并进行搅拌使之均匀，然后放入滑石粉，继续进行搅拌均匀

27、， 最后放入锯末，不断搅拌均匀，成为混合料使用。防水油膏配合比需通过试验验证其粘结 性和遇水后的冷碎性。涂刷时要求防渗油膏均匀分布，控制锁口中以1填/3为准。2.2.2 钢板桩导向架陆域导向架为两根12号工字钢，直立堤段利用顶层方块预埋铁件焊接三角架外伸出顶 层方块，三角架上安装双围囹作为打桩定位架，双围图邻海面2oa曹钢（利用拉杆围囹）, 内侧为12号工字钢。为解决绑索脱口情况出现，采用在钢板桩调点位置焊吊点，用来固定绑索。吊桩时设 必要的幌绳。2.3 打桩对于初始的基准桩，在打桩行进方向的导向架上设卡板，用以限制钢板桩的锁口位置， 卡板焊接固定于导向架上。打桩时严格控制其垂直度，每入土 n

28、测量1次，用2台经纬仪控 制桩的垂直度，施打完成后用电焊固定在导向架上。对于打合龙桩，围堰合龙前预留5根桩作为合龙口，合龙口两端的各一段钢板桩在 施打时严格控制其垂直度，尽量减少钢板桩的倾斜，尤其是沿垂直于钢板桩墙轴线方向的 倾斜。合龙前认真测量合龙口两端钢板桩的倾斜度及钢板桩锁口间距，根据实际情况设计合 龙钢板桩的尺寸，然后制作两根用于合龙的楔形桩，分别沿合龙口两端打至设计标高。此时合龙口的宽度正好为两根钢板桩宽度，两端钢板桩锁口基本上为垂直状态。合龙时间选在低潮位时，所有的准备工作完成之后，精确丈量合龙口外露段上下口的 净尺寸，设计两根异型钢板桩，该异型桩打入后要起到两个作用：一是使合龙口

29、两侧钢板 桩垂直度调整至最佳状态；二是使合龙口净尺寸正好是两根标准桩的尺寸。这样将双桩插 入合龙口打至设计位置，然后作临时加固措施防止板桩位移。2.4 钢板桩倾斜问题的处理2.4.1 原因在打桩初始阶段出现了较严重的钢板垂直于板桩墙轴线方向的倾斜，最大倾6斜，给以后的打桩工作带来了很大难度，其主要原因如下：(1) 该地区地质情况复杂，岩面起伏大，节理裂隙发育，在靠近浅水码头位置局部区域的基 岩面较高，倾角大，打桩初始阶段正好处于该部位，垂击沉桩时出现贯入度急剧增大，钢 板桩突然倾斜的现象。(2) 开始施工时使用单桩，桩本身的刚度小对施工造成一定影响；另外现场存在操作人员 错误地强行击打钢板桩，

30、造成桩顶破坏、桩尖滑移、桩位倾斜。242 板桩倾斜的处理措施(1) 对于基岩面较高，钢板桩入土前的部位，采用二次沉桩法，先分段台阶式插打约1620 根，然后单根复打至设计标高。(2) 对于基岩面较低，钢板桩入土深的部位，采用一次锤击至设计标高。(3) 改打单桩为打双桩，使锤击时钢板桩受力状况较好。由于桩最大入土m,泥面以上自 由段10 m通过调整打桩行进方向上处于相对自由的一根桩的入土位置，纠正了桩顶位置, 减少了钢板桩沿垂直于板桩墙方向的倾斜(4) 打桩时采用桩机顶推等办法纠正桩位，施工人员在操作过程中严格控制倾斜。(5) 制作异型桩虽然能够起到一定作用，但加工麻烦也不能真正解决问题。3 方

31、块施工( 1 )方块施工切实做到控制砼浇筑速度，严格按规范分层掺加块石，降低砼内部温升，防止 方块出现裂缝。做好天气较冷的气候条件下的方块砼保温养护工作。(2) 一定要保证马腿盒的制作质量，保证预埋钢板位置准确，砼振捣密实，这是方块安全吊 运的关键。(3) 马腿钢丝绳要严格按工艺要求进行检查和更换。由于马腿顶部套孔内钢丝绳不易检查， 在围堰倒运时马腿钢丝绳在此处突然破断，但没有酿成重大事故。由此特别明文规定，马 腿钢丝绳一般不超过2年更换一次。(4) 为了避免产生不均匀沉降，施打钢板桩范围做碎石基床，方块部位采用块石基床。(5) 储存方块及水上方块在冬季来临之前，一定要对马腿孔进行一次彻底清理

32、，防止冻胀破 坏。4 钻孔灌注桩施工 钻孔灌注桩设计桩径).8 m桩中心距0. 75 m相邻两桩相切0 05 m交接面长0. 26 m 该处主要地层有素填土、粉质砂、粉质粘土，矽砾质灰岩等层位 素填土由棕黄至棕红色碎石土夹带大量人工抛 石，组成厚度57 m空隙大并横向连通；粉细砂为棕黄色，常夹带粒径不等砾石，厚度 为01 m左右；粉质粘土有棕红色含砾粉质粘土和灰色含砾粉质粘土，硬塑可塑，厚度 为0. 54. 0 m以上，渗透系数一 1X10-6 cm/s;基岩为矽质灰岩，风化壳厚度不等， 个别地段有燧石其渗透系数一1X 10一 ：1X10 cm/s。4.1 成孔(1) 在防渗墙的轴线上人工开挖

33、宽).8 m深0. 8 m左右的纵向沟槽，其作用一是防 止护壁泥浆外溢，二是清除了易塌落的地表层土。(2) 钻机就位后钻具吊中精确在2 cm 之内，钻机安放稳固。开孔时，低锤密击直至冲 击成孑L23 m后,方可以正常速度冲击成孔。冲击过程中保证粘土泥浆密度在.21. 4 g /cm问，同时孔内泥浆面高出地下水位.0 m以上。(3) 成孔的终孔标准为：一是基岩上覆细砂层部分，终孔要求到基岩；二是在粘土层内则进 入该层0. 5 m=控制成孔的倾斜度不大于。4. 2 灌注在灌注前对孔深、孔径、泥浆比重、沉渣厚度以及孔斜度等进行检查，符合要求后， 立即灌注水泥砂浆。灌注采用竖管法水下灌注，灌浆水灰比为

34、325号矿渣水泥200 kg/m 。混砂1 900 kg/m，淡水250 kg/m。其中混砂级配为卵石占0%2o%，中粗砂 7o8o ，粉细砂及粘粒10 2O 。此浆体材料中的粘性颗粒在水泥充分搅拌后，随着 龄期的增长最终土颗粒与水泥衍生物形成一个不能分辨的整体，增大了桩体密度及防渗性 混砂中的其它组分，又保证了桩体具有一定强度，防止在钻探切割时受到破坏，此种浆液 配比满足设计提出的U1X10-m/s, P-0. 5Pa勺技术要求。4. 3交接成墙单体钻孔灌 注桩，采用5桩间隔跳打法施工，成桩间隔时间应保证单体灌注砂浆初凝，一般间隔时间为 48 h，交接桩把所有单体桩连接成墙。4. 4 质量检

35、验本工程采用开挖检测，检验部位为E侧防渗墙，开挖墙体深度为m,底口长为5 m,检测 内容和结果为：桩体质量良好，两桩相切最小为0 mm桩中心距实测为750 mm最小桩径 为820 mm交接面长最短为300 mm桩体垂直度为0. 8，试件抗压强度3 7 MPa以上各 项结果均满足设计要求。45 存在问题与处理措施451 钻孔中出现塌孔原因(1) 地下有透水性大的碎石层，造成孔内水头高度不够，降低了静水压力。(2) 护壁泥浆密度和浓度达不到要求，没有起到可靠护壁作用。(3)成孔速度太快，在孔壁上未形成泥膜。452 塌孔处理办法用大量含砂粘土回填，待粘土沉积密实后再进行钻孔。预防措施：施工过程中根据

36、不 同的地质情况选取成孔速度，并应防止钻具倾倒。若发现孔内有渗漏水现象发生，可抛填 大量粘土，造成孔内泥浆高密度、高浓度、高水头。在施工过程中应勘测泥浆密度，勤填 粘土。453 相邻桩断接处理相邻桩体交接不够，没有连续成墙，其原因为施工定位出现偏差。为此在没有成墙相邻桩 体后方一侧补做一桩，同时切割前两桩体，使其连接成墙。454 相邻桩体遭到破坏在已灌注完的单体桩旁施工交接桩，在冲击成孔时，发生了相邻桩体被冲击钻具碰撞， 造成从地表至下2 m左右桩体被破坏。由于地表标高纟+5. 15 m,地下水位+2. 0 m左右， 并且此地连墙为防渗墙，故对被撞坏的桩体部分采取同交接桩灌注为一体的处理办法。

37、具 体预防措施如下：(1) 由于是冬季施工,气温越来越低,延长了已灌完桩体与其邻桩开钻的间距时间,以保证灌完的桩体砂浆达到一定强度。(2) 钻孔时尤其是开始几m应用小冲程、勤提勤打的办法施工，以减少对灌完桩体的震动。(3) 对灌完桩采取一定的保护措施,如：钻孔开孔时,加设钢护筒4. 5. 5 钻孔过程中遇到岩石破碎带在施工南侧地连墙靠近钢板桩一段时，钻机在冲击钻进至标高纟 2一. 0 m 处遇到岩石 破碎带(透水层)，钻机在此种地质条件下冲击进尺十分困难，且塌孔严重。经商定，将南 堤钢板桩延长18 m在陆上施打，来负责破碎带处的止水防渗，但钢板桩仍不可能穿过破 碎带。此段已开钻的孔，用粘土回填

38、封孔由于该位置没有压浆处理，在后来主体施工中成 为南侧主要的渗漏点。5 围堰抽水抽水前检查围堰竣工测量资料、方块沉降位移资料、钢板桩施工资料、直立堤高压旋 喷桩及摆喷的施工记录等。抽水划分为三个阶段：第一阶段：水位抽至一10 m。第二阶段：水位抽至一30 m。第三阶段：水位抽至一50 m。(1) 抽水要求 每一阶段均分为4个步骤，即每).5 m为一个步骤，每抽0. 5 m均在围堰变形稳定后才 能进行下一个0 5 m 的抽水。 一阶段抽水达到预定标高后，需维持抽水d,并观察每个潮位差的变形值。在方块变 形值读数小于2 mr时认为围堰是稳定的。若大于该值，则须延长观测时间，达到稳定后再 进行下一阶

39、段的抽水。(2) 抽水量的估算 合龙时围堰内水位0. 86 m据浅水码头区域水深图及围堰围水面积，得出围堰总的自 由水量约为22 482 m。 孔隙水：以占土体体积约为530，即得出各阶段的孔隙水量为每降1 m抽水量约为1 8803 600 m渗漏水：钢板桩及防渗墙初始阶段的渗漏量约为000 m /d(3) 抽水强度计算以一个抽水过程(O. 5 m)、抽水时间20 h、水泵效率85计，抽水强度为242 m /h。5. 1 抽水期间围堰的安全监测511 观测点的布设方块直立堤每一安装段21. 11 m)设4个沉降观测点，生了相邻桩体被冲击钻具碰撞， 造成从地表至下2 m左右桩体被破坏。由于地表标

40、高纟+5. 15 m,地下水位+2. 0 m左右， 并且此地连墙为防渗墙，故对被撞坏的桩体部分采取同交接桩灌注为一体的处理办法。具 体预防措施如下：( 1 )由于是冬季施工，气温越来越低，延长了已灌完桩体与其邻桩开钻的间距时间，以保证 灌完的桩体砂浆达到一定强度。(2) 钻孔时尤其是开始几m应用小冲程、勤提勤打的办法施工，以减少对灌完桩体的震动。(3) 对灌完桩采取一定的保护措施，如：钻孔开孔时，加设钢护筒4. 5. 5 钻孔过程中遇到岩石破碎带在施工南侧地连墙靠近钢板桩一段时，钻机在冲击钻进至标高纟 2一. 0 m 处遇到岩石 破碎带(透水层)，钻机在此种地质条件下冲击进尺十分困难，且塌孔严

41、重。经商定，将南 堤钢板桩延长18 m,在陆上施打，来负责破碎带处的止水防渗，但钢板桩仍不可能穿过破 碎带。此段已开钻的孔，用粘土回填封孔由于该位置没有压浆处理，在后来主体施工中成 为南侧主要的渗漏点。5 围堰抽水抽水前检查围堰竣工测量资料、方块沉降位移资料、钢板桩施工资料、直立堤高压旋喷 桩及摆喷的施工记录等。抽水划分为三个阶段：第一阶段：水位抽至一1. 0 m。第二阶段：水位抽至一3. 0 m。第三阶段：水位抽至一5. 0 m。(1) 抽水要求每一阶段均分为4个步骤，即每0 5 m为一个步骤，每抽0. 5 m均在围堰变形稳定后才 能进行下一个0 5 m的抽水一阶段抽水达到预定标高后，需维持

42、抽水d,并观察每个 潮位差的变形值。在方块变形值读数小于mr时认为围堰是稳定的。若大于该值，则须延 长观测时间，达到稳定后再进行下一阶段的抽水。(2) 抽水量的估算 合龙时围堰内水位0. 86 m据浅水码头区域水深图及围堰围水面积，得出围堰总的自由水量约为22 482 m。 孔隙水：以占土体体积约为530，即得出各阶段的孔隙水量为每降m抽水量约为 880 3 600 m。渗漏水：钢板桩及防渗墙初始阶段的渗漏量约为000 m /d(3) 抽水强度计算以一个抽水过程(O. 5 m)、抽水时间20 h、水泵效率85计，抽水强度为242 m /h。5. 1 抽水期间围堰的安全监测5. 1. 1 观测点

43、的布设方块直立堤每一安装段21. 11 m)设4个沉降观测点通过趕可以计算出动态投资回收 期一5 4-L孕一5. 58年。通过配备自航泥驳后与配备前两方0 D u案的比较可知，配备自航泥驳后每年可增加利润258万元。经查阅历年统计资料并进行分析， 津航浚304、 404、 501船同样存在着上述两船的问题。3 合理配备辅助船舶的建议随着我国加入世贸组织，疏浚市场必将进一步对外开放，市场竞争将会越来越激烈。 如何优化斗式挖泥船舶的配套，最大限度地提高船舶的时间利用率，提高企业的经济效益， 已成为我们每个职工热切关注的问题。为此，特提出如下建议：(1) 根据目前现有挖泥船及辅助船舶的现状，进一步加

44、强对辅助船舶配套工作的调度和管 理。每个船舶配套应根据各个工程的工况、土质、运距等特点，对影响船舶配套的各项因 素进行详细的测算，然后科学合理地安排和调度船舶的配套，使现有的船舶能发挥出最大 的效能。(2) 加快建造自航泥驳，尽快淘汰现有的非自航泥驳和施工拖轮。自航泥驳的应用，不但可 以改善广大船员的居住环境和工作条件，同时也能极大地提高运泥能力、降低人工费用和修理费用，从而进 一步提高企业的经济效益。(3)自航泥驳应向大型化发展，应进一步提高抗风等级能力，7级风应能保证正常施工。随 着国家对海洋环境保护重视程度的提高，抛泥倾废区将会越来越远，这就要求运泥船舶既 要提高抗风能力，同时还要提高航

45、行速度，只有这样才能与挖泥船舶进行合理的匹配，才 能充分发挥每个船舶设备的生产能力，达到船舶资源优化配置。同时，当遇到炸岩石和挖 砂时，大型自航泥驳还可以满足往陆地运送砂石的需求，变外抛砂石为卖砂石，变废为宝， 从而可进一步提高企业经济效益。这种作法，在我国南方已早有尝试，并创造了很好的经 济效益。另外，抓斗式挖泥船由于具有挖深最大挖深可达50 m)的性能，今后有可能遇到 深水施工的工程(如采矿、取砂等) ，也需要配备大型自航泥驳装运砂石矿料。此种作法， 在国外也是屡见不鲜的。总之，合理配备辅助船舶，提高企业经济效益，是一个系统工程，只有加大资金和技 术的投入，做好辅助船舶的科学调度和管理，才

46、能优化施工船舶配套，才能进一步提高企 业的经济效益，才能使我们的企业做强做大，才能进一步提升企业的市场竞争力和核心力， 才能保持企业持续稳步快速健康发展。1个位移观测点，东、南堤各设3个观测点。512 监测方法围堰的监测由专人负责，定期观测并做好详细记录，若沉降、位移值偏大，适当增加 观测次数，出现异常停止抽水，报监理确定处理措施。513 围堰渗水量实测在围堰内、外侧均设置水尺外侧水尺精确至10 cm内侧水尺精确至1 cm确定水位， 通过抽水维持堰内水位不变，根据抽水时间可得渗漏量。S2 抽水过程(1) 围堰自1997年3月26日8: 0(开始抽水，初始阶段围堰漏水量较大，通过在钢板桩外侧撤 木屑、炉渣、粘土混合物(锯末：炉渣：粘土一1： 2： 2)，堵塞漏水孔隙，效果比较明显。 一般在高潮时撤，这些混合物在下沉及落潮过程中，随着渗漏水流进入桩缝隙，与止水油 膏粘结，止水效果比较明显。维持一周后，渗漏量大大减少。经过对初期抽水资料的分析，围堰的渗漏量与计算量基本一致，围堰方块直立堤、钢板 桩的稳定情况正常，围堰的初期抽水比较正常。(2) 至1997年4月3日晚，堰内水位降至一250 rio ，除直立堤外基槽外堰内的泥面已露 出来。4月4日凌晨，东堤9OHOC号钢板处突然发生渗漏，开始是问歇性，