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1、大口径煤气管道施工工艺完整(完整版资料，可直接使用可编辑，推荐下载）大口径煤气管道制作安装工艺 1总则 1.1本工程为江西新余钢铁股份有限公司第一动力厂内部架空煤气管道制作安装工程，由于管道口径较大，本工艺范围内的所有管道均采用钢板进行现场卷制安装. 1.2本工艺适用于新余钢铁厂内、车间内部及外部架空煤气管道，包括有:工作压力0.1MPa的，高炉煤气管道，焦炉煤气管道，转炉煤气管道及水煤气管道等及工作压力1。2MPa的精制焦炉煤气，高压高炉煤气等管道，但不包括地下埋设煤气管道。 1。3本工艺不适用于设备制造厂所供的管道，也不适用于引进或外商工程中卖方设计及供货范围所含的煤气管道。2。执行技术标
2、准本工艺执行时主要以设计说明及图纸为准，同时参照下列规范和标准进行：2。1工业金属管道工程施工及验收规范（GB5023597）2.1现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB5023698）2。3工业企业煤气安全规程(GB62222005）3.主要施工工艺3.1工艺流程施工准备组对点固定焊缝检测管道组对焊接安装、防腐管道吹洗竣工验收钢板检验钢板卷制钢板下料及打坡口系统试验图一 工艺流程图3.2卷管加工3。2。1放样：卷管的规格、尺寸应符合设计文件的规定；钢板放样应用90直角线找正;卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵向焊缝间距应大于200mm。3.2。2钢板两端圆弧压头利用无缝钢管
3、压制,用校圆样板检查弧度。3。2。3卷管的周长偏差及圆度应符合规范要求.3。2。4卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管道外径的1，且不大于3mm.平直度偏差不大于1mm/m.3.2。5在卷管加工过程中,应防止板材表面损伤.对有严重伤痕的部位必须进行修磨,使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。3.3 卷管管节组对3.3。1直焊缝卷管管节几何尺寸允许误差见表一表一 直焊缝卷管管节几何尺寸允许误差项目允许偏差(mm)公称直径80080012001300160017002400260030003000周长偏差579111315圆度偏差外径的1且不大于4468910端面垂直度0。001D, 且不
4、大于1.5弧度用弧长D/6的弧形板量测于管内壁或外壁纵缝处形成的间隙,其间隙为0.1t+2，且不大于4;距管端200mm纵缝处的间隙不大于2。注： D为管内径（mm)，t为壁厚（mm);3。3。2圆度为同端管口相互垂直的最大直径与最小直径之差.3.3。3钢管组对，采用管外对口器进行对口，接口应自然合拢，严禁强力对口。组对时,应选择端口周长较接近的两根管组对在一起, 管口公称直径超过标准公差做不合格品处理.管道组对内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm.3.3.4相邻两纵向焊缝距离不小于100mm。3.3。5管节组对时，采用对称点焊，点焊长度与间距见表二表二 管节组对对称点焊长度间距表管
5、径(mm)点焊长度( mm)环向点焊点（处）350 50050 605600 70060 70680080 100点焊间距不宜大于400mm3。4卷管管件制作3。4.1管道的弯头应尽可能采用对焊无缝弯头及钢板制对焊弯头，弯头的弯曲半径不应小于卷管外径的1.5倍，弯头内壁焊缝处应修磨光滑，弯头直管部分的对接焊缝距管道起弯点的距离不小于管径.3.4。2管道的异径接头应尽可能采用对焊无缝异径接头及钢板制对焊异径接头，DN800以上的异径接头可采用焊接件，变径部分长度不宜小于两端管外径差值的3倍，其内壁应平滑、无锐边、毛刺及焊瘤.3。4.3管道的三通应尽可能采用对焊无缝三通及钢板制对焊三通，DN600
6、以上的三通可采用焊接件，焊缝打磨光滑，并加工至无锐边、毛刺及焊瘤，不宜在现场临时制作和开孔焊接。直径1200mm的管道，除在管托上设加固筋外，并应在两支架间焊加固筋，管道与加固筋之间采用双面断续交错焊缝，焊缝长度不小于周长的2/3，未焊部分最长不超过100mm，几块加固筋之间的焊接为连续双面对接焊，加固筋的对接焊缝与管道的纵向焊缝错开100mm以上,加固筋的对接焊缝与管道的环向焊缝之间距不应小于50mm，加固筋的尺寸及加固筋之间的距离严格按照设计说明执行。当有小管道靠较大煤气管道支撑时，其支架必须焊在较大煤气管道的加固筋上,托架与管壁净距不小于5mm.3.4。5钢管管口如有轻度变形,可用千斤顶
7、或正反螺丝制成专用工具进行调整，不得用重锤敲击管壁，强制整圆。3。5煤气管道安装3。5.1管道焊缝的位置应符合下列规定：3。5.1。1纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45左右处.3。5。1。2两管筒节间的纵向焊缝应错开,错开的间距不得小于300mm。3.5。1。3环向焊缝距支架净距不应小于100mm.3。5.1。4直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于100mm；管道任何位置不得有十字形焊缝。3.5.2管道工地吊装时,其环向焊缝应离托座（或衬托板）边缘不小于300mm（图中另有规定者例外），纵向焊缝应离托座上方不小于200mm。3.5.3支架的加固圈安装前对管道应进行调整，要求支架中心处管道扁
8、塌缩径部分尺寸不超过外径 2%，对于需要滑动的管道，加固圈离托座的间隙为510m.3。5.4管道与支架的连接应按土建支架图纸有关说明进行施工,一般管道的半绞接支架,摇摆支架将托座与管道用连续焊缝焊死,托座与支架间可为螺栓连接或焊死，不允许点焊固定，滑动或滚动支架的管子与托座间不焊而托座与支架间可为螺栓连接或焊死，对于固定支架，所有管道固定点处管道与支架,支架与托座均焊死，但对于双支架框架式固定支架，管道可仅与其中指定的一个支点相焊，另一支点不焊。3。5。5 管道安装时，支架处的管道标高安装误差,不得超过标注标高的5mm。当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口.管道现场对口时,应检查平直度
9、，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长允许偏差最大不超过10mm。3。5.7法兰之间的填料选用浸过白色厚漆（铅油）的石棉绳,其最终压紧后厚度为35mm.3.5.8 钢管施工中,应随时将管内杂物，焊渣清除干净，确保管内洁净。沿线应设置可靠的静电接地装置。接地装置可采用6mm镀锌圆钢,一端焊在管道上,另一端焊在埋入地下的角钢或管子制的电极上。接地电极的表面积不得小于0.5m2。电极应埋入湿土层内，埋深不应小于2m。电极均采用镀锌材料制成。法兰连接处，没对法兰间电阻值超过0。03欧姆时，应以铜导线或镀锌扁铁进行跨接。3.6煤气管道焊接管道焊接技术条件，除设计图纸规定外，应严格按照
10、国家相关标准的有关规定执行。3.6。2 焊缝坡口的基本型式与尺寸如下表所示表三 坡口形式加工尺寸表坡口形式间隙b(mm)坡口角度图 示壁厚t（mm)bt491。53。060700102.04.0600503.6.2管子焊口除工艺和检验上要求分次焊接外一般应连续完成，若被迫中断时，应根据工艺要求采取防止裂纹产生的措施（如保温缓冷、预热等)，再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后方可按工艺要求继续施焊。3。6.3焊缝外观质量检查:焊缝边缘应圆滑过渡到基本金属表面，焊缝表面外观质量检验标准应严格按照设计要求执行，具体检验方法应按照下表执行。表四 焊缝外观质量检查标准接头类别缺陷名称质 量 要 求级 级裂
11、纹不允许不允许表面气孔不 允 许每50mm焊缝长度内允许直径0。3，且2mm的气孔2个，孔间距6倍孔径表面夹渣深0.1长0。3,且10mm未焊透不加垫单面焊0.15，且1。5mm缺陷总长在6焊缝长度内不超过咬 边0。05且0。5mm,连续长度100mm焊缝两侧咬边总长焊缝全长的10%角焊缝厚度不足0.3+0。05，且1mm；每100mm焊缝长度内缺陷总长度25mm根部收缩0.2+0.02，且0。5mm，长度不限0。2+0。02,且1mm，长度不限角焊缝焊脚不对称差值1+0.1a差值2+0.15a余 高1+0。1b,且最大为3mm1+0。2b，且最大为5mm表中a设计焊缝厚度 b焊缝宽度 -母材
12、厚度3。6.4 焊缝的内部质量检查：管道的焊缝检验除应遵循相关规范规定外，还应按照下表规定的检验数量和质量等级进行射线照相检验。表五 煤气管道射线检验标准设计压力P(MPa）设计温度（）检测标准合格标准1P4T40010P1T4005%经建设单位同意，管道焊缝的检验可采用超声波检验代替射线照相检验,检验数量应与射线照相检验相同，其合格标准：当射线照相检验级合格时，超声波检验应为级；当射线照相级合格时，超声波检验应为级合格.所有卷制管道的焊缝必须进行100煤油渗透试验.3.7管道的压力试验3。7。1煤气管道的设计压力等于或大于1MPa应进行强度试验，合格后在进行气密性试验,设计压力小于1MPa可
13、只进行气密性试验。试验时可采用氮气或压缩空气。煤气管道的气压强度试验的压力应为设计压力的1。15倍,试验压力应逐级缓升,首先升至试验压力的50%，进行检查,如无异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，直到所要求的试验压力，每级稳压5min，如无泄漏，目测无变形等为合格.3.7。3煤气管道气密性试验允许泄漏率标准见下表六： 表六 气密性试验允许泄漏率管道设计压力（MPa）管道环境试验时间每小时平均泄漏率（%)1室内外、地沟及无维护结构的车间21。01室内及地沟240。25室内及无维护的车间240.5注：管道设计压力1MPa的允许泄漏率标准，仅适用公称直径为0.3m的管道,1其余直径的管道的压力
14、降标准，应乘以按下式求出的校正系数C：式中DN-试验管道的工程直径，单位为m。3。7。3煤气管道气密性试验泄漏率计算公式：式中:A每小时平均泄漏率（) P1、P2-试验开始、结束时管道内气体的绝对压力数值，单位（MPa）T1、T2试验开始、结束时管道内气体的绝对温度数值，单位(K） t试验时间，单位（h)3。8煤气管道的吹扫 泄露性试验合格后的管道必须用无油干燥的空气或氮气，以不小于20m/s的流速吹扫,空气吹扫过程中，当目测排气去烟尘时,应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验,5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。3.9煤气管道的防腐煤气管道钢管制作完毕后,内壁和外表面应涂
15、刷防锈涂料,涂防锈涂料之前管道表面应彻底除锈，对于喷射或抛射除锈过的钢材表面，除锈等级为Sa1和Sa2，对于手工和动力工具除锈过的钢材表面，除锈等级为St2和St34、煤气管道验收投产煤气管道安装完毕应严格按照设计及工业金属管道工程施工及验收规范（GB0235-97）和现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB5023698）中的相关规范进行验收，验收合格后进行投产,在投产前应以氮气或蒸汽赶出管道内部空气,再通煤气赶氮气或空气,直到管道内部煤气纯度合格,可通过氧含量的分析或爆发性试验确定煤气置换是否合格，吹扫时排出的煤气，应排放到室外高出附近操作面4m以上空旷、无明火的地方。大口径球墨铸铁
16、管安装施工工艺北京市设备安装工程公司锅炉冷冻公司2005年10月本工艺标准适用于工作压力不大于1。0MPa的室外给水球墨铸铁管的铺设安装.1。1 材料设备要求1。1。1 管材及管件表面不得有裂纹，管材及管件不得有妨碍使用的凹凸不平的缺陷.球墨铸铁管及管件的尺寸公差应符合现行国家产品标准的规定。（GB/T 13259-2003）.1.1.2 刚性接口材料：水泥宜采用425号水泥；石棉应选用机4F级温石棉;油麻应采用纤维较长、无皮质、清洁、松软、富有韧性的油麻；圆形橡胶圈应符合国家现行标准预（自)应力、自应力钢筋混凝土管用橡胶密封圈的规定；铅的纯度不应小于99。1.1。3 采用橡胶圈柔性接口的铸铁
17、管，承口的内工作面和插口的外工作面应光滑、轮廓清晰，不得有影响接口密封性的缺陷。1。1.4 橡胶圈的质量、性能、细部尺寸,应符合现行国家铸铁管、球墨铸铁管及管件标准中有关橡胶圈的规定。每个橡胶圈的接头不得超过2个。橡胶圈不得有割裂、破损、气泡、大飞边，杂质等缺陷。胶圈直径公差（截面）不大于0.5mm，环径公差不大于5mm。承插口尺寸不应超过允许误差值，有破损、缺陷的管道不得使用。1.2 主要机具1.2.1 机械:反铲挖掘机，推土机,汽车吊，压路机，蛙式打夯机，角向磨光机，发电机,水泵.1.2.2 工具:专用吊装索具或带橡胶保护套的钢丝绳，卡环，10T手拉葫芦，板锉,电焊工具，气焊工具。1.2。
18、3 测量仪器：经纬仪，水准仪,皮尺，塔尺，花杆,钢板尺。1.3 作业条件1。3。1 管沟平直，管沟深度、宽度符合设计要求。1。3。2 管沟沟底夯实,沟内无障碍物,且应有塌方措施.1.3.3 管沟两侧不得堆放施工材料和其他物品。1。4 操作工艺1。4。1 工艺流程1。4。2 测量定位：根据施工图，利用经纬仪和水平仪进行测量放线，确定管道开挖的中心线及施工控制线,按建设单位提供之水准点,引至管沟测量的起始点，测定管沟之中心线，每隔50M设立一个标桩,并在该标桩附近的树干、构筑物上，用红铅油标注编号、里程、挖深、或将标注平移至沟中心4m以外处。管线中线定出以后，就可以根据中线位置和沟口开挖宽度，在地
19、面上撒白灰线。1.4.3 水准点的控制桩应用钢筋混凝土制作，控制桩地面部分应用漆标注文字。控制桩还应注明桩号、里程、高程。转角桩应注明角度。在地形地势起伏地段和转角地段应打加密桩。当管道沿线遇到地下构筑物或其它隐蔽工程时，放线应在交叉范围两端做出明显标志。水准高程测量的闭合差在20/L，中心线的误差为10mm。量距的往返相对闭合差不得大于1/2000.1.4.4 管道运输：管道运输时,尽量避免对管道的外防腐层的磕碰，分层码放时管道的插口应进行支撑，防止插口的径向变型。管道吊装时，要用专用的索具进行吊装，严禁用钢丝绳或索具与管道的外壁进行直接接触。现场码放时尽量沿管道安装的方向码放,尽量减少不必
20、要的二次搬运。1.4。5 沟槽开挖及清槽：沟槽开挖前应先进行放线，开槽前先清除地表渣土、腐植土。对地下障碍物细心核查,人工每隔20米挖一个探坑，探明各种障碍物的走向、管径、结构尺寸、高程等项内容，开挖至距障碍物1.5m处，由人工开挖，并采取必要的保护措施。开槽边坡：按照设计要求进行放坡，或按照以往施工的成数经验进行放坡,不论采取何种坡度进行放坡，都不得影响在管沟内人员及管道设备的安全。机械开挖时，由测量人员跟铲,随挖随测，以保证不出现槽底超挖。槽底留1520cm人工清槽。1。4.6 打垫层：清槽合格后,应按照设计要求打垫层。管沟基础不需要进行处理时，直接用中粗砂进行铺垫.管沟基础需要处理时，按
21、照设计要求进行处理。1。4。7 管道吊装：现场吊装时，由起重工负责检查起重机具，专人指挥，先进行试吊，正常后方可进行吊装。管道吊装时应用专用的索具进行吊装，严禁用钢丝绳与管道的外壁进行直接接触。不得破坏管道的外防腐层。利用吊车将管道放到位，使管道的插口与管道的承口紧密接触，然后利用两个10T手拉葫芦进行安装。1。4.8 管道及管件安装：管及管件下沟前,应清除承口内部的油污、飞刺、铸砂及凹凸不平的铸瘤。铸铁管及管件承口的内工作面、插口的外工作面应修正平滑，不得有沟槽、凸脊缺陷，有裂纹的管及管件不得使用。沿直线安装时，应选用插口与承口管径公差组合最小的管节组对连接。管道吊装下沟前,应事先把橡胶圈安
22、装到管道的承口内,并且涂好对人体无害润滑油，尽量避免在管沟内安装橡胶圈.接口的环向间隙应均匀，承插口间的纵向间隙不应小于3mm。管道沿曲线安装时，接口的允许转角不得大于1。利用吊车把铸铁管吊装到沟内，并且完成对口。在对好口的同时，用两个10T手拉葫芦把管道两侧挂住，利用手拉葫芦的力量把管道安装好(见附图2）.安装完毕后，及时测量管道的坐标及高程。地下水位较高的地段，应利用水泵或其他方式进行降水，待水位降到管道安装标高以下时，及时将管道下沟，并将管沟及时回填，管道下沟安装及管沟的回填应连续完成.1.4.9 管腔及管顶50cm土方回填:管道测量完坐标及高程后,应及时回填，以防发生漂管现象。管沟内应
23、分段回填，采用蛙式打夯机进行夯实，管道两侧同时进行。回填必须分层夯实,虚铺厚度不得大于200mm，严禁单侧回填或用推土机从一侧向沟内推土.管顶500mm以内的回填土不得使用重锤或机械夯实。严格按照图纸表明的压实度进行回填，并利用环刀法进行检测.1。4。10 水压试验：管道试压前，管道的支墩及锚固措施应达到设计要求,试验管段内所有的敞口应进行封闭。由于大口径铸铁管的内径比较大，在试压时，管道两端的盲板所受的压力比较大。在试压前应按照试验压力及管道的内径计算好管道两端盲板所受的压力。按照压力选择好管道的盲板及盲板的支架和后背(管道试压示意图见附图3）。管道应分级升压，每次升压前，应检查管道有无异常
24、现象。无异常现象后方可进行继续升压,直至升至试验压力.恒压10分钟，检查接口、管身无破损及漏水现象时，管道的水压试验为合格。管道分段试压的长度不宜大于1千米，待管道试压合格后，利用事先加工好的钢制接头把管道连接好.焊口需进行无损探伤，探伤合格后进行防腐、回填.1.4.11 余土回填：管道试压完毕后,应及时将余土进行回填，并且按照设计要求的压实度进行检测。1.4.12 管道冲洗消毒：管道试压合格后，竣工验收前应进行管道的冲洗和消毒。由于管道的直径比较大，冲洗时应尽量避开用水高峰，以流速不低于1。0m/s的流速连续冲洗,直至出水口出浊度、色度与入口处冲洗水的浊度、色度相同为止。冲洗时应保证排水管道
25、的通畅和安全。1。4.13 管道应采用含量不低于20mg/L氯离子浓度的清洁水浸泡24h，再次进行冲洗，直至水质管理部门取样检测合格为止.1。5 质量标准1.5.1 沿直线安装管道时，宜选用管径公差组合最小的管节组对连接，接口的环向间隙应均匀，承插口间的纵向间隙不应小于3mm.1.5.2 管道沿曲线安装时，接口的允许转角，不得大于表1的规定.沿曲线安装接口的允许转角 表1接口种类管径（mm)允许转角（)刚性接口75450250012001滑入式T形、梯唇形橡胶圈接口及柔性机械式接口756003700800290011.5.3 刚性接口填打后，管道不得碰撞及扭转。1。5。4 钢制连接件的制作及防
26、腐：由于管道安装的长度不宜大于1km,且由于其他的一些原因，在管道施工过程中，需要使用钢制连接件，把管道连接在一起（钢制连接件的加工简图见附图1）。钢制连接件的防腐应按照设计要求进行防腐，设计无要求时，应按照特加强防腐进行。1。5。5 当柔性接口采用滑入式T形、梯唇形及柔性机械式接口时,橡胶圈的质量、性能、细部尺寸，应符合现行国家铸铁管、球墨铸铁管及管件标准中有关橡胶圈的规定。每个橡胶圈的接头不得超过2个.1。5。6 橡胶圈安装就位后不得扭曲。当用探尺检查时,沿圆周各点应与承口端面等距，其允许偏差应为3mm。1.5.7 球墨铸铁管安装偏差应符合表2规定：球墨铸铁管安装允许偏差（mm） 表2项目
27、允许偏差无压力管道压力管道轴线位置1530高程10201。5。8 闸阀安装应牢固、严密，启闭灵活,与管道轴线垂直。1.6 成品保护1。6。1 管道运输时：利用专用的支架对管道进行保护，防止管道在运输过程中发生磕碰，并在管道的内部安装木质支架,防止管道插口因挤压而变型。1。6。2 管道吊装时:管道吊装时应利用专用的索具进行吊装，防止破坏管道的外防腐层。或者利用外套橡胶圈的钢丝绳进行吊装。吊装时，应有专业的其中工指挥，并负责进行吊装。1.6。3 管道安装时:铁钩及手拉葫芦的金属部分不得与铸铁管的外防腐直接接触.钢丝绳应外套橡胶管。橡胶圈安装时,应涂抹对人体无害的润滑油。管道的插口插进承口时，应尽量
28、保持承口内橡胶圈洁净。1.6。4 土方回填时：土方回填时，不得有直径大于10cm的砖、石块直接接触管道的外壁。1。7 应注意的质量问题1。7.1 管道防腐层破坏：尽量避免防腐层的破坏，一旦防腐层破坏，将直接影响管道埋在地下的使用寿命.1。7.2 插口端部的毛边及飞刺：插口端部的毛边及飞刺,安装时容易破坏橡胶圈，增加施工的难度。安装完后管道的毛边及飞刺的部分容易发生泄漏。1。7。3 橡胶圈的安装：橡胶圈安装前，应将承口内清理干净.如果没有清理干净,管道安装时，橡胶圈极易发生跟随管道插口向前运动的情况，造成管道安装的失败;安装完毕后，极易发生漏水现象。1.7.4 安装不到位：管道应按照球墨铸铁管生
29、产厂家在管道所标识的标记进行安装，不得安装不到位。如果安装不到位，极易发生管道位移现象，直接影响管道的使用安全。1.7。5 管道支墩及锚固措施:管道的支墩及锚固措施应牢固，防止管道因水压而变型。1.8 环境及职业健康管理措施1。8。1 复耕土：管道开挖时，应将地表的土层保护好,待管内的土回填接近地面时，将地表的土恢复成原貌，以利于植被的生长。1。8。2 管道防腐:钢制管道防腐时,应选用对环境及人体无害的防腐涂料.尽量避免对施工地点环境的破坏。上海宝钢股份有限公司精密钢管厂煤气管道改造搬迁施工方案批准人:审核人：编 制：姚进中国二十冶集团有限公司2011年8月10日目 录 一、编制说明 二、工程
30、概况 三、施工准备四、施工部署五、主要施工方法六、管道施工技术要求 七、主要技术措施八、施工管理体系 九、工程质量达到的等级及质量保证措施 十、保证施工安全的主要措施十一、施工进度图十二、施工区域示意图 上海宝钢精密钢管厂煤气管道改造搬迁施工方案一、编制说明：本方案是为上海宝钢精密钢管厂煤气管道改造搬迁施工而编制的。1、 编制依据:11、业主提供施工图纸及设计说明书。12、城镇燃气设计规范（GB50028-206）.13、工业企业燃气安全规程（GB62222005）。14、工业金属管道设计规范（GB503162000）15、现场设备及工业管道焊接工程施工及验收规范（GB502361998）。1
31、6、宝山钢铁股份有限公司工程设计统一技术规定（2010版）。17、城市煤气,天然气管道工程积水规程（DGJ08102004J104722004）施工指导思想与措施：21、树立为用户服务，用户是上帝的思想。以质量求信誉，以质量求生存，向质量要市场。22、验收质量管理，以质量为中心，建立健全质量保证体系，确保质量保证体系的正常运转和各项管理制度的贯彻落实。23、以科学的态度、按工期要求，制定统筹网络进度计划，灵活调度，及时协调各工序工作,确保煤气管道安装工程按期完成。24、加强施工管理，搞好现场文明施工，严格工艺纪律，落实施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-2005）,以防为主,杜绝人身伤亡
32、事故. 二、工程概况：1、工程名称：上海宝钢股份有限公司精密钢管厂煤气管道改造搬迁。2、工程地点：上海市宝山区长江西路25号3、工程内容：由于市政工程中有一条越江隧道需要从精密钢管厂厂区穿越，隧道施工涉及区域为南北长约85米范围内现有DN400中压煤气管道和DN600低压煤气管道需要搬迁。该段管道改到隧道顶部管廊里敷设。4、管道主要用材是：DN600低压煤气管道为螺旋埋弧焊管,DN400中压煤气管采用无缝钢管。5、防腐和面漆:防腐应符合设计要求,防腐和面漆要求保证质量。三、施工准备：3。1 技术准备3.1。1 进行严密的图纸自审，并参加由建设单位、设计院、监理单位组织参与的图纸会审，发现问题及
33、时做好记录,找有关部门联系解决,及时办理设计变更及材料变更手续等。3。1.2 向施工班组进行图纸交底，技术交底，编制详细的施工方案并和全体施工人员学习施工及验收规范及国家相关法律法规。3.2 材料准备材料准备要仔细,严格按照图纸规格、型号、材质、数量提出材料计划，组织供应部门按照施工进度进行备料。 四、施工部署：1、施工计划安排：这次的煤气管道改造主要分两部分：11、隧道外煤气管道。 8月20日开始施工-8月31日结束1。2、隧道内煤气管道 9月14日开始施工9月24日结束（具体施工时间视隧道的施工进度而定)2、人员安排：序号工种人员数量备注1管工22焊工23普工34起重工13、工机具安排：序
34、号工具名称数量备注1氩弧焊机1台2电焊机1台3角向磨光机2台150、100各一台4气割工具1套5导链3只2T五、主要施工方法：隧道外管道施工首先开挖现4号门卫房附近(也就是现在中压架空煤气管道过4号路的正下方）开挖前应按照图纸在地面放出开挖边线，并且将操作坑的位置一起放出来，操作坑的规格为2500MM1000MM500MM。开挖边线放好后，开始机械破碎，开挖。管沟开挖端面尺寸见图：由于埋地煤气管道要穿过现有厂房的一面山墙，为了防止墙体的倒塌，在开挖到距山墙500MM左右时停止机械开挖，采用人工开挖的方式继续向前开挖。当穿过墙500MM左右时继续采用机械开挖的方式，在人工开挖的过程中一定要派专人
35、监测墙体的变化.发现情况立即停止开挖并且迅速撤离.管沟开挖完成后开始铺设管道，管道的管口在下管前一定要用彩条布封闭,防止杂物在吊装过程中掉到管道中。严禁用蛮力将管道直接推到管沟中。管道吊装到位后开始对口、施焊。在氩弧打底的时候一定要将两个管头堵住，防止穿堂风的产生而影响焊接质量.管道焊接完成，焊口防腐做完后要立即回填（ 回填要求 ）由于隧道外煤气管道施工需要破路，而业主每天有大量的生产车辆要通过开挖路段而且都是载重车辆。所以要想不影响业主的生产，就必须做一个能够承载40吨重量的临时过桥，架在管沟上方供业主的生产车辆通行。如图所示:隧道内管道施工：由于隧道的管道箱涵是密闭箱体，所以管道只能从箱涵
36、的一边穿进去。同时管道单根重量太重，在不借助运输工具的情况下根本移动不了管道,所以为了便于管道在箱涵内运输，需要做一个运输小车见图：当运输小车放置到位后开始吊管，先将管道吊到箱涵洞口附近，管道无法再向箱涵内穿的时候，吊车停止摆动。并且缓慢向下松钩，将管道的一头搁在运输小车上，吊车钩子继续向下放，直至管道的另外一头搁到地面。如图所示：这时摘掉箱涵内的吊钩，吊车缓慢提升,管道离开地面后吊车继续向箱涵方向移动.当吊车的钢丝绳碰到箱涵边时停止移动。见图这时吊钩缓慢向上提升，运输小车脱离钢管时停止提升，将小车移到管道的中间位置放下吊钩。见图：在确认小车两边重量均衡后用人力将管道推到安装位置，然后用龙门架
37、和导链将管道的一头提起来移开运输小车。慢慢松导链将管道放到预先放置的管支架上。如图所示：第一节管道吊运完成，后面的管道用同样的方法运输。在运输的过程中施工人员的站位很重要,只能够站在管道的两个端头,切不可站在管道的中间，只有在确认导链或吊车掉稳管道时才可以去中间移动运输小车。六、 管道施工的技术要求：6。1 管子下料碳素钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。管道切口表面应平整,无裂纹、重皮、巴刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面斜偏差不应大于管道外径的1，且不得超过3mm。6。2管道内壁处理DN600的煤气管道需进行管道内防腐涂层：环氧煤沥青一低
38、二面共三层150-180UM。DN400不做内防腐.6。3管道外防腐：架空管道安装试压后，外壁涂漆按宝钢工程统一技术规定和YB/T925696执行,腐蚀环境为重工业大气环境，各种管道色标如下：序号介质名称涂漆色彩带及箭头使用文字及代号备注色卡号码颜色色卡号码颜色1煤气602铂灰108金黄2管道支架702中灰粽6.4 法兰垫片加工所有法兰垫片的材料应符合设计图纸的要求，法兰垫片的内径应等于管子内径，偏差不超过3mm，其外径应与法兰的螺栓接触。6.5 管道焊接6.5.1煤气管道采用氩电联焊方式进行焊接氩弧焊打底电焊盖面.碳素钢之间采用电弧焊焊接.参加管道焊接的焊工应按现行国标现场设备、工业管道焊接
39、工程施工及验收规范的要求进行焊工考试，并应取得所施焊范围的合格资格。6.5。2 管道焊接的坡口形式和尺寸应按照GB50235-9规范附录B规定确定.6。5.3 管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用氧乙炔焰等热加工方法,采用热加工方法加工坡口后,应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平打磨平整。6。5.4 管道焊口组对时，应将管口内外表面进行清理，清除油、漆、锈、毛刺等污物，清除方法采用手工方法和机械方法.6。5。5 管道焊口组对应做到内壁齐平，钢管内壁错边量不宜超过壁厚的10，并不大于2 mm.除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，不得强行组对。6.5。6 不等厚
40、管道组成件组对时，当内壁错边量超过壁厚的10且大于2mm或外壁错边量大于3mm时,应按工业金属管道工程施工及验收规范相关规定进行修整.6。5。7 管道焊接采用的材料必须与母材配套。6.5。8 焊接时要注意采取措施避风，以保证焊接质量6.5.9 管道焊缝检验（1) 管子、管件焊好后，必须进行外观检查,焊缝的宽度以每边超过坡口边缘2mm为宜，焊缝的焊脚高度应符合设计规定，其外形应平缓过度，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷,咬肉深度不得大于0.5mm。检验不合格焊缝应返修重焊，禁止补焊和修焊。返修后仍须按原有规定方法进行探伤检验.同一焊缝允许返修次数不应超过两次。（2） 焊缝外观检查合格之后，架空管
41、道按下表进行射线探伤:管道名称焊缝射线探伤数量焊缝等级低压煤气固定口10 转动口5中压煤气固定口10 转动口5%低压煤气管道在焊接过程中每条焊缝均需作煤油渗透试验,对于因钢管直径太小等原因无法进行煤油渗透试验作业的焊缝可免做煤油渗透试验,但必须进行100超声波检测2级为合格,为了提高埋地管道的安全性,可靠性，所用埋地管道的对接焊缝全周长均需作100%射线检验另加100超声波探伤。6。6 管道安装6.6。1 本工程管道分为架空管道和埋地管道二部分.管道安装前应检查下列项目：（1） 管子、管件及阀门按设计要求核对其型号、规格、尺寸,并是否检验合格，有无技术文件.6。6.2 管道连接 （1） 法兰连
42、接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5，且不大于2mm。不得用张紧螺栓的方法消除歪斜。法兰连接应保持同轴，其螺栓空中心偏差一般不超过孔径的5%，并保证螺栓自由穿入。(2） 安装石棉橡胶板垫片时,周边应整齐，垫片尺寸与法兰密封面相符.（3） 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致.螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时,每个螺栓不应超过一个，紧固后的螺栓与螺母宜齐平，外露长度不大于2倍螺距。（4） 管子对口时应检查平直度，在距接口中心线200mm处测量，允许偏差1mm/m,但全长允许偏差最大不超过10mm（5） 管子对口后应设置牢固，避免焊接或热处理过程中产生变形。（6） 管道
43、连接时,不得用强力对口，加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。（7） 管道焊缝位置应符合下列要求：1 直管段两环缝间距不小于100mm。2 焊缝距弯管（不包括压制或热推弯管)起弯点不得小于100mm,且不小于管子外径。3 环焊缝距支、吊架净距不小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度5倍，且不小于100mm。4 不宜在管道焊缝处及其边缘上开孔.5 管道安装允许偏差见下表的规定：管道安装的允许偏差(mm）项目允许偏差坐 标室外架空25标 高室外架空+20水平管道平直度DN1002L，最大50（L为管子有效长度）DN1003L,最大80（L为管子有效长
44、度）立管铅垂度5L，最大30成排管道间距156.7 支架安装6。7。1 管道安装时，应及时固定和调整支架。支架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。6。7。2 支架的焊接应由合格焊工施焊,并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷.管道与支架焊接时，管子不得有咬口、烧穿等现象。6。7.3 管道安装时使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。6.7。4 管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对形式和位置.6。8 阀门安装6。8.1 阀门安装前，应检查填材，其压盖螺栓应留有调节裕量。6。8.2 阀门安装前，应按施工图纸核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向.6.8.3 当阀门与管道以法兰连接时，阀门应在关闭状态下安装。6.9静电接地安装6.9。1架空管道均应做静电接地连接,接地间距100米，各管道间应导电，每对法兰间应用导线跨接。6.9。2用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈并紧密连接.6。9.3静电接地安装完毕后，必须进行测试，接地电阻应小于10欧姆,电阻值超过规定时,应进行检查与调整。610管道系统试压及吹洗6.10.1管道系统试验1 管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性试验,以检查管道系统及各连接部位的工程质量。
