钢结构制造手册.ppt

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1、钢构制造（监造）手册,士兴集团,钢构加工工艺,钢构加工流程,钢构加工工艺流程,钢构检验手册,设备布置图,设备,电眼切割机,设备,钢板矫正机,设备,剪床,设备,矫直机,设备,切断机,设备,潜弧焊机,设备,开槽机,设备,抛光,设备,火焰切割机,设备,组立机,设备,型钢三轴钻孔机,设备,数位钻床,钢构加工工艺,材料进场,构件组装,除锈、涂装,构件焊接,钢构检验手册,零、部件加工,编号、储运,材料进场,钢材,涂料,钢构加工工艺,焊接材料,钢材,1、所使用的钢材必须具有生产厂商出具的相关质保资料，各项性能指标均 应符合相关国家标准和设计规定的要求；2、属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，复验不合格者

2、不能用于生 产：1）合同或设计规定要求进行材料复验的工程项目；2）国外进口的钢材；3）发生混批或有质疑的钢材；4）板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板；5）建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用 的钢材；,材料进场,下页,钢材,3、钢材的外形、尺寸、重量及允许偏差，应符合相应的国家标准规定的要 求（型钢及钢板的尺寸和不平整度允许偏差见表1-1-1、表1-1-2、表1-1-3、表1-1-4、表1-1-5和表1-1-6）；4、钢材表面不允许存在裂纹、结疤、折叠、麻纹、气泡和夹杂。表面锈 蚀、麻点、划痕，其深度不得大于钢材厚度负允许偏差值的1/2。钢材 端边或断口处不

3、允许有分层或夹渣等缺陷。钢材表面的锈蚀等级应不低 于C级（GB8923）；5、若需要使用卷筒板和开平板时，承制厂必须具备能有效矫平和消除轧制 应力的矫平设备，卷芯部分不允许存在小波折弯曲，并不准用于加工构 件的腹板或翼缘板零件。,材料进场,上页,国家标准目录,材料进场,表1-1-1,材料进场,型钢尺寸允许偏差表,表1-1-2,材料进场,型钢尺寸允许偏差表,表1-1-3,材料进场,钢板镰刀弯允许偏差表(mm),表1-1-4,材料进场,钢板翘曲值允许偏差表(mm),注:1、上表适用于：长度4000mm时，任意长度中每4000mm长翘曲；长度小于4000mm时，适用于全长。2、翘曲值是从变形的最大值

4、减去钢板厚度所得的差，适用于钢板的上表面。3、翘曲值的测定，原则上，在平台上进行。4、该表不适用于未切边的扎制状态的钢板。,表1-1-,材料进场,钢板厚度允许偏差(mm),表1-1-6,材料进场,钢板长度允许偏差表(mm),焊接材料,材料进场,焊条,焊丝,焊剂,焊接保护气体,焊条,手工焊条的各项性能指标，应符合低合金钢焊条(GB5118-2012)标准的各项规定.Q345与Q345钢材焊接采用E50型号的焊条,Q235与Q345或Q235与Q235钢材焊接采用E43型号的焊条。,焊接材料,焊丝,埋弧自动焊和气体保护焊焊丝的各项性能指标,应分别符合熔化焊用钢丝（GB14957-94）、气体保护电

5、弧焊用碳钢和低合金钢焊丝（GB/T8110-2008）、碳钢药芯焊丝（GB10045-2001）和低合金钢药芯焊丝（GB/T17493-2008）标准的各项规定。被选用的焊丝牌号，必须与相应的钢材等级、焊剂和保护气体的成份相匹配，与Q345相匹配的埋弧自动焊丝必须选用H08Mn2A。,焊接材料,焊剂,埋弧自动焊焊剂应符合低合金钢埋弧焊用焊剂（GB12470-2003）标准的有关规定，被选用的焊剂牌号必须与所采用的焊丝牌号和焊接工艺方法相匹配。,焊接材料,焊接保护气体,钢结构的气体保护焊宜采用氩-二氧化碳混合气体保护，规定采用的混合比例其氩气的含量应80%。在无条件采用混合气体时，也可采用纯二氧

6、化碳保护气体匹配相应机械性能的药芯焊丝。氩和二氧化碳气体的技术指标，应分别符合氩气（GB4842-2006）和焊接用二氧化碳（HG/T2537-1993）标准的有关规定。,焊接材料,涂料,1、钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等 应符合现行国家产品标准和设计要求。2、钢结构防火涂料的品种和技术性能应符合设计要求，并应经过具 有资质的检测机构符合国家现行有关标准的规定。3、钢结构防腐涂料和防火涂料的型号、名称、颜色及有效期应与其 质量证明文件相符。开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现 象。4、检查进场涂料色号是否和合约要求的色号相符。,材料进场,零、部件加工,放样、号料,切割

7、,矫正、成型,边缘加工,制孔,钢构加工工艺,放样、号料,1、样板、样杆的材料一般采用 薄钢板和小扁钢；2、放样需用的工具：尺、石笔、粉线、划针、划规、铁皮剪等。尺必须经过计量部 门的校验复核，合格后方可使用；3、号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量；不同规格、不同材质 的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料；4、样板、样杆上应油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作 线、弯曲线等各种加工符号；5、放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余 量，铣端余量：剪切后加工的一般每边加34mm，气割后加工的则每边加 45mm（焊接收缩量根据

8、构件的结构特点由工艺给出）；6、主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲件的 外侧不应有样冲点和伤痕缺陷；7、号料后的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质及炉批号等，以 便余料的再次使用；8、放样和样板、样杆允许偏差如表1-2-1所示；9、号料后允许偏差如表1-2-2所示；,零、部件组装,表1-2-1,放样、号料,放样和样板、样杆允许偏差,表1-2-2,放样、号料,号料后允许偏差,切割,切割方法,工艺要点,零、部件组装,切割方法的选用,常用的切割方法有：机械切割：使用剪切机、锯割机、砂轮切割机等机械设备主要 用于型材及薄钢板（t12mm）的切割。气割：利用

9、氧气-乙炔、丙烷、液化石油气等热源进行主 要用于中厚板（t12mm）及较大断面型钢的切割。等离子切割；利用等离子弧焰流实现主要用于不锈钢、铝、铜等 金属的切割。,切 割,切割工艺要点,剪切,锯切,气割,切 割,允许偏差,剪切工艺要点,1、剪刀口必须锋利，剪刀材料应为碳素工具钢和合金工具钢，发现损 坏或者迟钝需及时检修、磨砺或调换。2、上下刀刃的间隙必须根据板厚调节适当。3、当一张钢板上排列许多个零件并有几条相交的剪切线时，应预先安 排好合理的剪切程序后再进行剪切。4、剪切时，将剪切线对准下刃口，剪切的长度不能超过下刀刃长度。5、材料剪切后的弯扭变形，必须进行矫正；剪切面粗糙或带毛刺，必 须修磨

10、光洁。6、剪切过程中，切口附近的金属，因受到剪力而发生挤压和弯曲，从 而引起硬度提高，材料变脆的冷作硬化现象，重要的结构件和焊缝 的接口位置，一定要用铣、刨或砂轮磨削等方法将硬化表面加工清 除。,切割工艺要点,锯切工艺要点,1、型钢必须校直后可进行锯切；2、所选用的锯条规格必须满足构件所要求的加工精度；3、加工精度要求较高的重要构件，应考虑预留适当的加 工余量，以供锯切后进行端面精铣；4、锯切时，应注意切割断面垂直度的控制。,切割工艺要点,气割工艺要点,切割工艺要点,1、气割时应选择正确的工艺参数（如割嘴型号、气体压力、气割 速度和预热火焰能率等），工艺参数的选择主要是根据气割机 械的类型和可

11、切割的钢板厚度进行确定。2、切割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮 廓清晰、风线长和射力高。3、气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其他杂物，并 在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。4、气割时，割炬的移动应保持均速，割件表面距离焰心尖端以 25mm为宜。5、等截面的零件在开条切割时，应留足切割余量，并使割缝均匀 加热，以利于减小零件的弯曲变形。6、薄板切割时可将割嘴前倾15左右，以利于减少挂渣和割后的 边缘清渣。,下页,气割工艺要点,切割工艺要点,7、零配件的切割面应无裂纹、夹渣和分层，缺口、残留毛刺和熔 渣均应给予焊补和打磨光顺后，才允许流入下道工序。8、为防止气割

12、变形，操作中应遵循下列程序：a.大型工件的切割，应先从短边开始;b.在钢板上切割不同尺寸的工件时，应靠边靠角，合理布置，先 割大件，后割小件;c.在钢板上切割不同形状的工件时，应先割较复杂的，后割较简 单的;d.窄长条形的切割，采用两边同时切割的方法，以防止产生旁 弯。,上页,允许偏差,机械切割,气割,切割工艺要点,表-2-,允许偏差,机械切割的允许偏差,表-2-,允许偏差,气割的允许偏差,矫正、成型,零、部件组装,1、当钢材或构件出现超过允许偏差的变形时，可使用平板矫正 机、油压机、翼缘矫正机和旁弯矫正机等进行机械矫正。2、机械矫正时，应对工件表面进行有效的保护，经矫正后的工件 不允许存在严

13、重的压痕、拉伤和角裂等表面损伤，划痕深度不得大于.mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的。3、在H钢翼缘矫正时，应认真调节好矫正轮和导向锟柱的位置、间 隙和输送速度，要防止矫轮对腹板的过度挤压造成压痕和拉 伤。、冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合表-的要求,表-,矫正、成型,冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高,钢材矫正后的允许偏差,边缘加工,零、部件组装,1、气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应 小于2.0mm。2、焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等 方法进行。3、边缘加工一般采用铣、刨等方式加工，边缘加工时应注意控制 加工面的垂直度

14、和表面粗糙度。、边缘加工偏差应符合表-的要求。,表-,边缘加工,边缘加工允许偏差,制孔,零、部件组装,1、采用钻模制孔和划线制孔两种方法。较多频率的孔组要设计钻 模，以保证制孔过程中的质量要求。制孔前考虑焊接收缩余量 及焊接变形的因素，将焊接变形均匀地分布在构件上。2、A、B级螺栓孔（I类孔）应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra 不应大于12.5um。其孔径的允许偏差应符合表2-4-1的要求。3、C级螺栓孔（类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25um，其允许偏 差应符合表2-4-2的规定。2、螺栓孔孔距的允许偏差超过表2-4-3规定的允许偏差时，应采用 与母材质相匹配的焊条补焊，并经过超声波

15、探伤（UT）合格 后，重新制孔。3、边缘加工一般采用铣、刨等方式加工，边缘加工时应注意控制 加工面的垂直度和表面粗糙度。,表-4-,制 孔,A、B级螺栓孔孔径的允许偏差（mm）,表-4-2,制 孔,C级螺栓孔（类孔）孔壁表面粗糙度允许偏差（mm）,表-4-3,制 孔,螺栓孔孔距的允许偏差（mm）,注：1、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；3、在相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款规定的螺栓孔；4、受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。,构件组装,钢构加工工艺,对接,H钢组装,端板组装,允许偏差,一般要求,一般

16、要求,构件组装,1、构件在组装前，应检查零件的编号、规格、数量、表面 质量和安装方向后才可进行施工。2、构件在组装时必须清除被焊部位3050mm范围内的黄 锈、熔渣、油漆、污垢和水份等，重要构件（如吊车 梁）的焊缝部位的清理，应使用动力砂轮打磨直至呈现 金属光泽。3、焊逢的装配间隙和坡口尺寸，均应控制在允许偏差范围 之内，凡超差部分应给予修正。4、定位焊可采用气体保护焊或使用E5015、E5016焊条手工 电弧焊。定位焊逢的质量必须完好，定位焊逢后应清除 焊渣和大粒飞溅，定位焊逢尺寸和间距的推荐尺寸列于 表2-5-1中。但当H钢的角焊逢将覆盖定位焊逢时，定位 焊尺寸可不受此限。5、对接接头和角

17、接接头组对后必须在接头的两端安装引出 板，引出板的尺寸应不小于8080mm，厚度应与工件相 近，坡口允许用碳刨加工。,表-5-1,一般要求,定位焊逢推荐尺寸,对接工艺要点,构件组装,1、翼板或腹板允许拼接，但在同一零件中的接头数量不允 许超过两个，翼板拼接长度不应小于两倍板宽，且应大 于600mm；腹板的拼接长度也应大于600mm，在腹板宽度 方向、连接板、端板或加强板等零件中不允许存在拼接 焊逢。2、翼板、腹板的拼接焊缝应相互错开，并应200mm，吊 车梁的对接接头，应设在距支座6001/3的梁跨范围 内。3、当拼接焊缝距离螺栓孔缘38mm，必须将焊缝余高磨 平。4、对接焊缝不应与加筋板的角

18、焊缝交错，对接焊缝和角焊 缝距离应不小于20mm。5、方管或圆管在每根构件中允许存在一个接头，但在对接 时应加垫宽度不小于30mm的钢衬垫，并与管壁紧贴，管 子应开坡口，并留68mm间隙，以利于与衬垫板焊透。,H钢组装工艺要点,构件组装,1、已经对接拼接的翼腹板在其焊接后产生的饶曲变形，应 在H钢组装前给予矫平。2、加工后的零件应防止零件过度变形。3、腹板与翼板必须保持垂直、居中，腹板中心偏移度应控 制在2mm，局部偏移不允许大于3mm，且每根构件不允 许超过1处。4、H钢的定位焊可焊在焊缝一侧，因此，定位焊的焊缝尺 寸宜小，间距不宜过大，为了保证焊后不在定位焊缝处 出现“竹节”样焊缝，除应合

19、理调节焊接规范外，在焊前 可将过高的定位焊缝用砂轮机适当磨低。5、对有起拱要求的H钢构件，必须采取有效的工艺措施，保证达到设计规定的起拱要求。6、组成H钢零件外形尺寸的允许偏差（无余量装配时）见 表2-5-2。,表-5-2,H钢组装,H钢零件外形尺寸允许偏差,端板组装工艺要点,构件组装,1、组装前要检查端板的外型尺寸、孔径、孔位、平整度和 表面质量，组装时尚需注意端板的安装方向，防止装 反、装倒。2、切割H型钢端头余量不宜采用手工切割，推荐用火焰切 割机、半自动切割机或手工靠杆切割等方法。3、端板安装时要保证端板与翼板的平面和自由边的垂直 度。4、要求翼板与端板焊透的接头，应将焊接坡口开在内侧

20、，以利于焊接后在外侧碳刨清根，在翼板与端板角焊缝通 过腹板的部位，可开设工艺孔。5、端板有加筋板的构件，一般应在端板焊接变形矫正后再 焊接三角筋板。6、端板组装时应对不同的构件尺寸和结构焊缝分布情况，预放焊缝的收缩量；吊车梁一般设有较多的加筋板，因 此必须放足焊缝收缩余量。7、一般情况下梁的长度偏差控制应随机，不宜一边倒；而 柱的偏差控制宜负不宜正。8、对拼的支撑角钢，应在组装前先将拼装面除锈和涂漆，然后才可进行装配和焊接。,组装允许偏差,构件组装,1、零件接缝的安装间隙、错位、H钢高度、宽度、垂直度 和中心偏移等允许偏差，应符合表3-1-1的规定。2、构件焊接后翼、腹板产生的弯曲和波幅变形；

21、H钢的长 度、旁弯、拱度和扭曲，以及腹板的局部凹陷的允许偏 差，应符合表3-1-2规定。3、端板的错位、弯曲和孔位偏移和翼、腹板的不角尺等允 许偏差应符合表3-1-3的规定。4、端板安装倾斜、连接角钢安装的允许偏差，应符合表3-1-4规定。,表3-1-1,允许偏差,表3-1-2,允许偏差,表3-1-3,允许偏差,表3-1-4,允许偏差,构件焊接,钢构加工工艺,一般规定,对接焊,填脚焊,工艺一般规定,构件焊接,下页,1、从事焊接工作的焊工必须经理论和操作培训，经考试取 得合格证书并在有效期内的焊工，未经培训和持证的焊 工不得从事焊接工作。2、焊条和焊剂在使用前必须按说明书规定的要求进行焙 烘。3

22、、当两种不同强度等级的钢材焊接时，一般宜采用与强度 低的钢材相匹配的焊接材料。4、焊接前应检查被焊接部位的组装和清理质量，如不符合 要求，应进行修补以达到合格后才能进行焊接。5、构件组装时当间隙超过较薄板厚度2倍或大于20mm时，不允许用堆焊方法增加构件长度来减小间隙，焊接坡口 内严禁填塞焊条头或铁块。6、手工电弧焊和气保护焊焊接时，引弧和熄弧必须在引出 板上，引出长度应大于25mm；埋弧自动焊引出长度应大 于50mm，且保证弧坑均在引出板。,工艺一般规定,构件焊接,7、无论采用何种焊接方法，焊缝终端的弧坑必须添满，以防出现弧坑裂缝。8、雨天应停止露天焊接作业；钢材表面潮湿，必须在采取加热去潮

23、措施后才允许焊接。9、手工电弧焊时不允许将酸性焊条用于主要焊缝的焊接；气保护焊时严禁立向下焊接。10、焊工在焊接时应按工艺文件规定的要求，正确选择焊接规范、焊接程序和控制热输入量，以最大限度地达到减少构件的焊接变形。,上页,对接焊,构件焊接,1、所有对接焊都必须保证焊透，因此除采用单面焊双面成 形的工艺外，在一面焊接后进行另一面焊接前，应用碳 刨彻底清除根部未焊透和氧化渣后才可以进行封底焊 接。2、在薄板对接焊封底时，虽选用的焊接规范已能保证焊 透，但为了避免因焊偏造成断续的未焊透，因此在封底 焊前也应采用碳刨清根，为了防止焊穿，可先用气保护 焊打底后再进行埋弧自动焊。3、构件的翼板与连接板对

24、接焊时，焊接坡口应开在反面，焊接后应将正面接缝用碳刨彻底清根后再进行封底焊 接。4、背面采用钢衬垫的对接焊缝，衬垫板与工件贴紧，焊接 时首先保证将衬垫板焊牢，而后再进行盖面焊接。5、零件对接焊缝长度500mm时，应采用埋弧自动焊接，板厚5mm时应采用小功率电源焊机，选用2.02.5mm 焊丝；但当板厚6mm的厚薄板对接焊时，允许采用气 保护焊。6、对接焊缝的表面成形必须良好，余高和焊宽均不宜过大 或过小，不允许存在超出规定要求的下列缺陷。,填脚焊,构件焊接,下页,1、填角焊缝应按照设计对焊接接头的不同承载要求，采取 不同的焊接工艺措施，确保每条焊缝或每一焊接接头达 到设计要求如：a.不开坡口的

25、填角焊缝一般为结构的联系焊缝，应 达到设计规定的焊脚尺寸和焊喉深度;b.开坡口的部分熔透焊缝一般设计要求达到与母材 等强，因此必须保证设计规定的坡口尺寸和深度;c.开坡口的全熔透焊缝一般为重要的承载焊缝，要 求全部焊透，内部质量达到级或级焊缝要 求，有超声波探伤要求.2、填角焊缝的焊接，应根据构件的板厚、宽度和焊脚尺寸 来选择焊接方法，一般情况下推荐:a.腹板厚度8mm的H钢，宜用船型角焊，焊丝直径 为3.2或4.0mm;b.腹板厚度8mm的H钢，且宽度310mm，宜用MZ-630平角焊机焊接，宜选用焊丝直径为1.6mm;c.腹板厚度8mm的H钢，且宽度310mm，宜用MZ-630B船型角焊机

26、焊接，宜选用焊丝直径为2.0mm;,填脚焊,构件焊接,3、填角焊缝必须保持等边，焊缝不宜过凸或过凹，其焊缝截 面的焊脚和喉深必须满足设计要求，填角焊缝不允许存在 超过规定要求的下列缺陷。4、在构件角焊缝终止处必须进行包角焊，引弧和熄弧端应离 端头10mm以上，H钢单面角焊的构件中，对于无端板的腹 板与翼板单面角焊缝的另一侧，两端包角焊缝的长度应不 小于50mm。5、部分熔透的等强角焊缝的焊接，在焊前必须检查坡口尺 寸，特别是坡口深度必须达到设计图纸规定的尺寸，以 保证焊接接头安全可靠。6、翼板与端板角焊时，焊接坡口应开在内侧，以便于外侧焊 接时碳刨清根和坡口的打磨。7、在下列端接接头的情况下，

27、为了保证横焊缝具有较好的成 形，和平焊缝的余高不过凸，一般要求工件先开坡口或碳 刨后再进行焊接；连接板上的焊缝余高应磨平,上页,除锈、涂装,钢构加工工艺,除锈,涂装,除锈,除锈、涂装,除锈前状态,喷砂、丸除锈,抛丸机除锈,检验、修补,除锈等级,除锈等级,除 锈,1、钢材表面除锈等级，以代表所采用的除锈方法的字母“st”或“sa”表示。字母后的阿拉伯数字，是表示其清除氧化 皮、铁锈和油漆涂层等附着物的程度等级。2、采用手工和动力工具如：铲刀、手工或动力钢丝刷、动力 砂纸盘或砂轮等工具除锈，以字母“st”表示。国标规定有 二个除锈等级即：ST2和ST3。在对本公司的钢构除锈时，除在二次除锈时可以采

28、用手工除锈外，其他一列均不予采 用。3、采用喷砂、喷丸、钢丝头或抛射除锈，以字母“sa”表示。国标规定有四个除锈等级即：sa1、sa2、sa2.5和sa3。当 本公司钢结构设计规定采用醇酸底漆时，除锈等级应达到 sa2.0级；若采用水性富锌底漆时，除锈等级应达到sa2.5 级。4、关于各除锈等级的质量要求，应符合国家标准涂装前钢 材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923）有关说明和 规定。,除锈等级,除锈等级,Sa0：表面未做除锈处理。Sa1：轻度喷砂处理，除去松动氧化层，浮锈以及外界异物。Sa2：中度喷砂处理，除去大部分氧化层，铁锈以及外界异 物，并经以毛刺、空压机等灰尘清除，处理表面呈金属

29、灰色，适用于一般除锈工程之表面处理标准。Sa21/2：彻底的喷砂处理，完全除去氧化层，铁锈及外界异 物，并清除灰尘，表面应仅有微小之斑点异物留存，处 理完成之表面呈近白色金属色泽，为重防蚀涂装工程要 求之表面处理标准。Sa3：绝对彻底的喷砂处理，所有的氧化层，铁锈及异物应彻 底除去，不留任何微小异物，经灰尘清除后之表面呈均 白金属色泽，此为最高表面处理标准。,除锈前钢构状态,除 锈,1、除锈前的钢构件是已经检验合格，并由检验员同意进行除 锈和涂装的构件。2、构件应是已去除油脂、切割边缘毛刺、焊渣和飞溅；无残 留切割缺口、焊缝缺口、咬边和遗漏包角焊等。3、构件应是已经矫正合格，对于超长或薄弱结构

30、构件已有临 时的加强措施。,抛丸机除锈,除 锈,1、构件抛丸机除锈是一种高效的机械除锈方法，常用的抛丸 机可分为立式或卧式的二种，具有412个抛头，可适应不 同类型的构件或原材料进行除锈。一般厚、重的构件可采 用后处理，但薄板构件或端板宜采用预处理。2、适用抛丸除锈的磨料，一般可选用直径为1*1mm的钢丝头 或直径1.01.5mm钢丸，较好的选择应是钢丝头和钢丸1：2的混合料。但不宜采用直径过大的磨料，以免造成较薄 构件腹板的变形。3、当已有半数磨料呈细粒状或被处理后的工件表面粗糙已达 不到规定要求时，应及时补充新磨料。4、抛丸机除锈常在构件端板的内侧遗留死角，为了有效地清 除死角，应将端板在

31、钻孔后先进行预处理，除锈时可将端 板挂在预处理置架上，即可达到较好的除锈效果。5、抛丸机除锈也可作为消除工件表面应力的工艺措施，如将 翼、腹板零件在切割后进行预处理，将可达到较好的消除 表面应力的作用。,喷砂、喷丸除锈,除 锈,1、当钢构件采用喷砂或喷丸工艺除锈时，常被采用的磨料应 是铜矿砂、钢丸、钢丝头或钢丸和钢丝头的混合料。严禁 使用游离SiO2含量高的磨料如：石英砂或黄砂等。2、采用喷砂时应选择清洁干燥和带菱角的铜矿砂磨料、磨料 的粒度直径应控制在13mm，并占有一批磨料的70%以上。3、用于喷砂的空气压缩机的容量应不小于6m/分，喷射压力 不低于0.5Spa（5Kgf/cm）,喷射角为

32、9045，喷砂距 离在100300mm。除锈后的钢材表面粗糙度要求达到 2575um。4、喷砂操作应按程序进行，正确把握喷枪角度，进行速度不 宜过快。并应特别注意翼板反面和死角的除锈。在晚间作 业时应具备足够的照明设施。5、铜矿砂磨料经多次使用后其适用粒度含量低于50%时，应 及时过筛和补充新砂。,检查、修补,除 锈,1、抛丸或喷砂后的构件，应检查表面除锈质量是否达到设计规定的质量要求，除锈质量的检查可对照国标提供的照片或样板，同时还应目测或采用粗糙度仪测定钢构件表面的粗糙度。经检不合格的面积达到10%以上时必须重新除锈，直到合格为止。2、除锈后暴露的切割和焊缝缺陷、遗漏焊缝以及构件二次变形，

33、必须重新进行修正，经检验合格后才允许进行油漆。3、除锈后的构件，应彻底清除浮砂，并在12小时内完成首涂底漆，若表面出现浮锈，必须用砂纸或动力工具除净。,涂装,除锈、涂装,涂装工艺,质量检查,涂装工艺,涂 装,1、钢构件的涂装应在制作应在制作和除锈质量检验合格后才 可进行。2、钢构件的涂装应按设计规定的除锈等级、油漆种类、颜 色、道数和厚度进行施工。3、涂料生产厂应具有生产许可证，各种涂料必须具备产品合 格证明书和使用说明书。4、施工人员必须在掌握一定的涂装工艺、安全防护和消防知识后才允许进行涂装操作。对于有特殊要求的涂装工程，其操作人员应在培训合格或才能上岗。5、各种油漆在使用前应充分搅均，每

34、天使用的油漆应在当天配置当天用完，调好的油漆应及时加盖，以防溶剂挥发和混入赃物。6、稀释剂的加入必须按规定操作。稀释剂的牌号应与油漆品种相匹配。一般最大的 加入量应参照下表进行：,下页,涂装工艺,涂 装,7、涂装工作应在室内或风雨棚内进行，环境温度应在535，相对湿度不大于80%，构件的表面温度高于结露点5。若在室 外作业遇雨、雪、霜和大风天气均应停止作业。8、涂装层数和漆膜厚度为2*25um，单层最小厚度应不小于25um，但单层最大厚度不应大于50um。喷涂宜分二涂达到所需漆膜厚 度。9、涂装时构件应卧放在高度不低于0.5m的置架上，这样才能保持 较好的视线和防止在喷涂时将地面尘埃和油漆微滴

35、反溅到工件 表面，并可避免构件立位喷涂时容易发生的流桂现象。10、一般底漆的理论涂布率应为12m/公升左右，如为估算需要，若以2*80um湿膜厚度估算，每吨钢构用漆量为910公斤应视为 正常。11、油漆的重涂间隔时间应遵守说明书的规定。一般在采用喷涂工 艺时最小间隔时间为4小时（20），或在指触表干前即行重 涂（约在半小时左右）。,上页,下页,上页,涂 装,12、涂装前或重涂前的工件表面，应严防雨水、灰尘、油脂和其它赃物。13、当设计规定采用特殊底漆或面漆时，承制厂应根据产品说明书规定的工艺要求，或在油漆商派员指导下进行操作。14、在使用双组份油漆时要重视油漆的混和及搅拌，控制好每层漆膜厚度和

36、层间干燥时间，当底层油漆尚未干燥时，不可进行第二道漆的喷涂。已经涂以面漆的构件，在吊运和放置时必须采取有效的保护措施，防止漆面的碰伤和弄脏。15、施工图中注明不涂装的部位和摩擦面，以及安装焊缝及其边缘3050mm均不应涂装，在涂装时应贴隔离纸予以隔离。16、为了提高涂装质量和生产效率，建议采用无气喷涂工艺。用于醇酸底漆的喷涂，宜采用GPQ6C型无气喷涂机；用于无机锌或环氧富锌涂料的喷涂，宜选用GPQ9C型无气喷涂机。通常配用SPQ2型高压喷枪较为适合。,上页,上页,涂装工艺,涂 装,1、涂层干燥后外观色泽应均匀一致，达到油漆色标的色泽，无干喷漆膜，表面应平整光滑，丰满、无流挂、起皱、露底、气泡

37、、针孔、龟裂、脱落和粘有脏物，凡出现上述缺陷时，应及时进行修补。2、漆膜干透后应用干膜测厚仪检测其漆膜厚度并作出记录。漆膜厚度的测试点,10m以下应不少于3点；大于10 m时每4 m测一点且不少于4点，所测点应有90%以上达到规定涂层厚度，达不到规定厚度的涂层应进行重涂。3、用测厚仪测量漆膜厚度前，应在已经出锈处理后的工件表面测取10点左右的平均值为：Mm。工程要求达到的实际漆膜厚度（M）应是：M=Mm-Mo50um。在一般情况下每一个工程项目的Mo只需测定一次，但当除锈方法或磨料状态有变更时，应重新进行Mo的测定。4、摩擦面（高强螺栓边50mm）和安装焊缝边缘100mm不应涂漆，凡涂漆的部位

38、应给予清除。,质量检查,编号、储运,钢构加工工艺,编号,运输,堆放,编号、储运,1、编号的目的是使构件从生产到安装的过程中，始终有规定的符号标明在构件上，它是作为下料、制作、涂装、发运、验收、运输和安装等过程的一种辨认标志。2、构件编号一般从下料开始到组装完成，即用钢印、油漆或不干胶纸标于构件的规定部位，应按图注构件号标注全码，通常应具有23种方法兼有。3、构件在涂装后，则应在原有位置上进行编号移植，或另行挂牌标注，最终的编号应采用喷涂或手写方法标明。标注的位置应在构件G端腹板中线偏上部位。4、构件在发运前，应认真做好构件的发运统计工作，并做好构件的统计、贴码和标色工作。,编号,编号、储运,1

39、、涂装后的构件应均匀地排列在高度一致的条形置架上。对于高度基本相同并已干透的构件可以进行堆放，但构件之间必须填有木条，且不宜堆压过度，以免造成构件变形。2、对于大型的梁、柱构件，应尽可能采用竖放，构件竖放时堆场外侧应有挡柱，以防倒下。3、散装小件应整齐堆放，有孔的小件可用铁丝穿扎，以防散落。,堆放,编号、储运,1、构件在汽车运输中，每一构件之间应填枕木，并进行临时固定，以免在运输中发生碰撞、松动、倾偏甚至翻倒而损坏构件。2、若用集装箱运输构件，应先对构件进行打包、捆扎，装入集装箱后，应对捆包作防止纵向和横向滑动固定处理。3、构件在运输过程中可能造成漆膜损伤，为便于现场进行修补，在构件发运时每50T构件应备有不少于2公升同一批号的底漆或面漆，并配油漆刷子12把（若合同有约定，以合同约定为准）。4、成品发运前，应同时向工务提供发运清单或构件包装清单或发货装箱清单。5、发运时要求随车提供产品合格证和原材料质量证明书等内业资料。,运输,