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1、缩短热电极装配系类产品的生产周期,姓名：徐小明单位：苏州长风航空电子有限公司项目周期：2015 年 10 月至 2016 年3 月辅导教师：夏英姿,1、项目来源2、项目概要3、项目团队简介4、改善前价值流图5、改善计划6、改善实施汇总7、改善后价值流图8、改善效果9、成果固化10、总结及持续改善,改善项目目录,一、项目来源,公司目前对部门实施KPI考核，要求“顾客满意度应大于92%”、“产品一次交检合格率达到100%”。特种制造部，主要承担公司焊接件的生产任务。部门每年所涉及热电偶传感器焊接件加工达10000余件，其中就包括热电极装配组件。但热电极装配系类产品常因产品准时交付率和一次性交检合格
2、率的问题，影响部门KPI考核分数。,本课题“缩短热电极装配系列产品的生产加工周期”正是为了改善这一问题，同时配合相应公司AOS推进工作，在部门开展的针对热电极装配零件加工交付进度的为试点改善项目。,装配配套的零件周期一般仅能限定在几天内，热电极装配组件，是产品的重要构成部件，其加工周期的长短，直接影响到整个产品的加工装配进度，因该组件的加工过程中存在多方面的问题，严重影响了零件的按时交付，影响了顾客满意度。,预期目标：,二、项目概要,项目立项报告,立项申请报告扫描件,中航工业精益工程师改善项目立项申请表 第_期,三、项目团队简介,数据收集与分析,时间观察表,如图所示以GR-33B型号的热电极装
3、配组合作为典型零件，记录工艺路线并对其每道加工工序进行8-10次观测，去除异常值并得出各工序作业时间的平均值，形成时间观察表。,数据收集与分析,时间观察表,1.以每批加工100件热电极装配为例，根据生产现场实际操作步骤，对每道工序进行分解测算。2.表中每一动作重复测量10次，取最小值。,时间观察表,数据收集与分析,工作量描述表,通过时间观察表作业时间，可以看出工序20打磨和15高频烧结加工时间较长。工序25与工序30由于工作地点相同，加工方式相同，可进行合并，消除等待时间。,可合并,单件加工时间最长,具有改进空间,数据收集与分析,生产流程描述表（面条图）,最小单位：10m,四、改善前价值流图,
4、运输,特种制造部生产管理室,生产管理部,物资需求计划,年度订单,公司ERP系统,月生产计划,年生产计划,0.5d,43s,0.5d,105s,0.5d,248s,1d,884s,3.5d,20s,1h,88s,0.5d,0.5d,19s,产品生产周期7.1天加工时间1407秒,因果关系鱼刺图-案例,制图人:徐小明制图时间：2015年11月,零件交付周期长,夹具结构不合理,焊接设备,加工方法效率低,环境湿度,工序运转、等待时间长,热电极装配原料,人,机,法,环,料,技术等级,焊接夹具不当,工作年限,工艺流程设置,工艺未优化,打磨加工方法效率低,高频烧结工艺未优化,焊接操作方法未优化,零组件流转信
5、息传递不流畅,烧结设备,五、改善计划,六、改善实施对策,实施一1、细化工艺、固化烧结影响因数,改善前,改善后,问题点:工艺不够细化，仅有高频功率的使用范围，无高频烧结时间、线圈与夹具位置等影响因数控制方法，导致产品一致性较差，变形大小差异较大，一次性合格率为85%。,改善效果:工人操作一致性提高，产品变形得到有效控制，产品合格率提升至100%。,线圈位置划线标记,计时器和蜂鸣器,六、改善实施对策,实施一2、自制工装的改进,改善前,改善后,问题点:,改善效果:合格率提高为100%，且操作更加方便。,改进处：1、工装直径增大，配合紧密；2、头部斜着，歪向一边0.4mm，另一边磨成斜边；3、端头增加
6、法兰盘，方便插拔。,六、改善实施对策,实施一 3、优化操作方法，编制焊接标准作业指导书,改善前,改善后,六、改善实施对策,实施二1、焊接装夹方式的改进,改善前,改善后,用软爪装夹零件，拆装时间长,用气动顶针两头顶紧，操作方便，节约时间,顶针,气阀开关,六、改善实施对策,实施二2、打磨工序改为吹砂,氩气连接阀,问题点:打磨操作时间最长，884s。仅为了消除氧化皮，可采用吹砂。,改善效果:改为吹砂后，产品质量保证的前提下（合格率仍为100%），操作时间大大降低，约16s。,改善前,改善后,打磨的效果是：1、防止烧结变形影响下道焊接前装配；2、去除氧化皮；,无需,吹砂的效果是：1、去除氧化皮；,六、
7、改善实施对策,实施三1、合并工序，减少多余工序，缩短运转时间,改善前,改善后,问题点:氩弧焊点焊与氩弧焊工作地点相同，分为两道工序，增加检验等浪费工序。且合并后两工步间可实现局部连续流。,改善效果:工序操作时间下降20s，等待时间也缩短了0.6d。,六、改善实施对策,实施三2、平衡生产，缩短瓶颈工序高频烧结等待时间,改善前,改善后,涂水泥工作台,高频设备1,高频设备2,高频设备2,高频设备1,涂水泥工作台,六、改善实施对策,实施三3、可视化看板分层列会制度的运用,改善前,改善后,问题点:产品在部门加工完成后，未及时交付其他部门进行加工时，状态传递滞后，部分产品在其他部门加工完后，没有及时进行转
8、运，存在延误现象,改善效果:看板中可以反应待加工零件和零件实时加工信息。并制定相应制度规定，调度人员最迟每隔2小时，需对已完成零件进行转运清理。等待时间缩短了0.5d。,实时加工状态,改善后,六、改善实施对策,实施四1、调整工艺，铆接改为氩弧焊点焊。,改善前,原本安装盘与法兰盘由铆接固定，再进行氩弧焊。铆接操作复杂，时间长，效率较低。,改为氩弧焊点焊定位。,问题点:铆接操作复杂，转至下道工序运送距离为100m。,改善效果:氩弧焊点焊操作更简单方便，运转距离降为10m。,七、改善后价值流图,运输,特种制造部生产管理室,生产管理部,物资需求计划,年度订单,公司ERP系统,月生产计划,年生产计划,1
9、,88s,248s,16s,84s,0.5d,19s,0.5d,0.5d,2h,0.5d,0.5d,改进1：优化工艺操作方法，提高产品加工一次性合格率。,4、制定可视化看板管理制度，加强协作部门加工管理，缩短等待时间。,3、改进工艺控制方法，缩短加工时间,产品生产周期2.75天加工时间455s秒,5、实现一人多机，缩短加工等待时间。,八、改善效果,缩短了产品的生产周期；满足了客户的需求；让团队成员们了解到精益理念，在部门内营造了精益生产氛围,无形效果,有形效果,改善验证,时间观察表,改善验证,九、成果固化,成果固化附件,工装的改进,成果固化附件,成果固化附件,可视化看板管理制度,成果固化附件,标准作业指导书的实施,十、总结及持续改善,活动感想：通过本次精益改进活动，加深了我对精益理念的理解，提升了我对精益工具的运用能力。团队成员中有一些人是首次参与这样的精益活动，通过此次活动，使他们了解了精益的理论和思想，为他们以后的工作提供了另一种处理问题的思路。今后计划：组建焊接加工单元,感谢聆听！,
