新进大学生TPS培训课件.ppt

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1、丰田生产方式（）精益生产推进部,2023/7/6,2,今天上午的学习题内容,1TPS的基本思想,3TPS的推进方法,4标准作业的推进方法,2TPS的特征,学习诀窍：重在悟与做，而非背与记。,2023/7/6,3,2005年世界汽车厂家生产台数,800,680,670,500,430,330,300,290,270,230,0,200,400,600,800,1000,通用,丰田,福特,大众,克雷斯勒,PSA,日产,本田,现代,雷诺,万台,2010年的理想,国内300万台,海外600万台,全球15%900万台体制,围绕丰田的环境,序言,2023/7/6,4,2010年时在世界最前头！,（万台）,

2、围绕丰田的环境,2023/7/6,5,向中国发展的厂家急增,2005年主要厂家销售台数,32,55,81,98,32,20,53,42,154,200,57,0,50000,100000,150000,200000,250000,300000,350000,400000,450000,上海大众,一汽大众,上海通用,广州本田,天津夏利,神龙汽车,长安铃木,奇瑞汽车,东风汽车,悦达汽车,海南汽车,天津丰田,北京现代,南京菲亚特,台数,0,50,100,150,200,250,销售台数,与前年同期相比增减率,2023/7/6,6,价格的竞争,万元,现状：不降低价格就卖不出去,现有车种的价格变化,20

3、23/7/6,7,价格和品质的平衡,价格,品质,好,不好,便宜,贵,例,例,能卖出,卖不出,2023/7/6,8,品质和乒乓球的练习,品质目标,顾客,全员力量,如果全员力量与目标重点好的话就一定会从顾客那里回弹得到球,一旦有一次错误就会很难挽回，与品质索赔一样,2023/7/6,9,加入中国因特网的数量,有一件不良的话就会有6千万人知道这一消息,（台）,2023/7/6,10,企业的目的（企业活动）,营建与社会和谐的关系，担负社会的责任，追求利润,确保利润是重大目的之一,通过确保利润，保障企业的存续和员工的生活,确保利润,与成本主义相比更注重降低成本,TPS的基本思想,2023/7/6,11,

4、利润和成本,利润 售价 成本,售价 成本 利润,增加利润,提高售价 由市场决定 降低成本 由制造方法决定,利润,售价,成本,售价,2023/7/6,12,利润和成本,企业的目的,提高利润,利润(售价成本)销售台数,销售价格,万元,万元,公司,公司,万元,万元,销售价格,利润,利润,成本,成本,万元,万元,当然畅销,2023/7/6,13,成本的构成,外围：由制造方法产生变化内侧：单价相同,购买零件费,劳务费,材料费,能源费,其他,保全费,2023/7/6,14,丰田生产方式的目标,通过彻底消除浪费降低成本保证、确保制造的品质以人性尊重、相互信赖、相互帮助为 基石，建立全员都能发挥能力的职场建立

5、能够随时对应市场变化的体制,2023/7/6,15,监督者,丰,田,生,产,方,式,知,技,识,能,工作的知识,教授 技能,待人技能,职责的知识,改善 技能,丰田生产方式和监督者,在TPS中监督者发挥重要作用,2023/7/6,16,监督者必要的5个条件,所谓工作的 知识,所谓职责的 知识,所谓教授的 技能,所谓待人的 技能,所谓改善的 技能,关于材料、机械、工序、工作上必要的技术种类的知识,作为监督者所必要的责任和权限遵循公司、工场的方针、生产计划、安全规则、各部门间关系等进行工作的知识,为了使部下成为多技能而发挥作用，以高效的教育方法训练部下的技能,协调人与人之间的关系，为了使全员能够参加

6、生产改善，获得技能员掌握的必要技能,把作业的内容详细划分研究，使其简单、决定其顺序、更好的组合及消除浪费的技能,半成品在库,半成品在库,完成品,君,君,君,材料,半成品在库,半成品在库,通过制造方法改变成本,君,君,君,（）一个一个同时生产（）按照生产节拍生产,材料,完成品,节拍,稼动时间/班必要数/班,通过制造方法改变成本,物品的流程,1号机,2号机,3号机,4号机,手工作业机器时间,15 5,15 5,1010,2010,1号机,2号机,3号机,4号机,手工作业机器时间,15 5,15 5,1010,2010,若有30秒,物品的制造方法和成品,浪费,作,没有附加价值的作业,正,式,作,业,

7、业,技能员的动作,只提高成本生产的诸多要素,不创造附加价值,动作工作浪费,浪费的定义,工作和浪费,2023/7/6,21,种浪费,质量不良成本高的原因？,2023/7/6,22,如果生产过剩将会发生下面这样的浪费,需要放置场地,需要资金,产生搬运的浪费,材料、零部件先被用掉,电、油等能源的浪费,其他,发生质量不良时产生不必要的手修作业,制造过剩的浪费,不了解人的动态问题被隐蔽,.出现机械故障、不良、缺勤、变更等情况时进行 对应.技能员过多 廉价劳动力 作业不平衡 对公司理想的考虑，积压劳动力.负荷量的不平衡.结构的不合理 工序的结构 大批量的生产.错误的提高稼动率，表面现象的提高效率.把停止生

8、产线看作是罪恶的事情,生产过剩发生的理由,2023/7/6,24,库存数量生产时间,的定义,例,定货,开始生产车辆,第台,余分仕事、必要物,供給,干多余的工作、,不能够适时供给必要的产品,库存的浪费,（车身台）,2023/7/6,25,库存的浪费,银行,零部件厂,零部件厂,零部件厂,公司,如果没有钱借钱,没有回收钱的零部件堆,把车交给用户终于回收钱,例,定货,库存越少越好,推动式生产,TPS的特征,一般的生产方式,()需求预测,因为生产周期长，有必要进行长期的需求预测 预测精度不好现场担心停机，产品堆积成山容易产生库存，集中进行在库调整,()生产计划,对各个工序的生产计划指示 材料分配计划，零

9、件分配计划 对于前工序的各个生产计划 对于最终工序的生产计划 各工序间的在库管理 计划变更和日程进度管理,一般生产方式的问题点,()仓库,()概括问题点,依据生产计划表 进行生产 批量生产 单台生产 成品送给后工序,在库管理是当然的义务 增加传票、帐票,在生产方面容易产生大批量生产、生产周期过长，实行依据长期需求预测而制定的生产计划，不能充分对应变动,能跟上进度 制造过剩计划变更困难生产周期长没有改善的需求 时间上交替生产工序间在库堆积如山不清楚那里有问题,()生产现场,一般生产方式的问题点,（在必要的时间，生产、搬运必要数量的必要产品）,後工程,客様,売造可動率向上,只制造能卖出的物品,经济

10、的原点是制造物品,（制造业的力量硬件软件）,豊田佐吉(自动化),福特世(福特体系)T型福特,豊田喜一郎(准时化),丰田生产方式的诞生,对于美国的计划大量生产方式的确立,种类增多(在设备上追求生产性提高),现 在,日本丰田生产方式的导入,石油冲击,（）,向包含不同产业的所有领域中展开,大野耐一(把人的附加价值注入生产性的提高中 追求生产性的提高),丰田生产方式诞生的历史经纬,在恰当的时机交给客户怎样提高生产率,制造原价低廉的汽车,()准时化生产,()自働化,争取高效、低价地制造 摆脱1人负责1台的模式(负责多台、负责多个工序)不需要监视设备的异常，可以安心地放手 在等待的时间里,可以分担其他工序

11、的负荷,为了确保同美国相媲美的生产率 没有资金，也没有空间 仅制造必要的物品 缩短换型时间，缩小批量,丰田生产方式的2大支柱,目的是缩短生产周期,从工厂接受订货到制品发货的时间（不仅是制品的加工，还包含信息的传递）,()工序的流程化()节拍时间()后工序领取,生产周期,：生产指示信息的停滞时间：从材料半成品到完成品的时间（加工+停滞）：从作成1个完成品到后工序把要领取数量的完成品 作成的时间,准时化生产的目的,准时化生产的基本原则,在必要的时候，制造（搬运）必要数量的必要物品,准时化生产,让工序 成为 流程,后工序领取,用必要数决定生产线节拍,板,看,和,运,搬,脉,和,经,律,自,神,动,平

12、准化生产（前提条件）,排除浪费,原价降低,Just.In.Time的基本思考方法,时间,工作量,平均所生产物品（和销售相结合的物品）的种类和数量,将大波动变成小波动,平均制造物品的平准化生产,车种 月生产量 班生产量 生产节拍 9600台 240台 分钟 4800台 120台 分钟 2400台 60台 分钟合计 16800台 420台 1.1分钟,单台生产,平准化生产,平准化生产和单台生产,.如果后工序把物品堆积起来一起取走，会怎样呢？,加工工序,组装生产线（1条生产线）,事例1,事例2,事例1加工工序（），每个是3分钟节拍就可以了,事例2加工工序（）每个是1分钟节拍，另外，在加工工序和组装工

13、序之间，组装工序存有领取 数量的库存,前工序为难,平准化生产的2个意义,.如果本工序把物品堆积起来一起传送，会怎样呢？,组装工序 1分钟节拍,作业时间 70秒 50秒 60秒,造成本工序的人员增加,70 60 50,60,平均60秒使其传送的要员配置,能够对应最大时间70秒的要员配置,后工序在必要的时间从前工序引取必要数量的必要物品,看板的诞生,前工序,后工序,为了实现准时化生产的管理工具,工序的完成品放置在制造了它的此工序处,后工序引取,昭和37年 以丰田总公司工场为中心来应用,所谓超级市场,能够让顾客在必要的时候，购买必要数量的必要物品的市场 顾客不用购买不需要的物品，另一方面，市场要准备

14、好物品，使顾客可以在 任何时间购买任何数量的任何物品，超级市场就是从这一思考方法成立的和药店的经商方法不同,（丰田）应用于生产方式,将市场做为前工序，将顾客做为后工序来掌握,仓库（店）,在必要的时候，去取必要数量的 必要物品要求低价、优质,前工序仅补充有需求的数量低价制造、供给优质的物品,后工序,前工序,看板的诞生,看板的功能,生产、搬运的指示信息 目视管理的工具)抑制制造过剩)检查出工序的条件、迟滞 工序、作业改善的工具,看板的种类,看板,工序内生产看板,外协部品纳入看板,引 取 看 板,信号看板,工序内看板,工序间引取看板,看板的记载事项,品番品名使用车种 生产线名前后工序所番地（置场）收

15、容数纳入时间（仅纳入看板）（发行枚数）,目的,种类,流程生产的物品,批量生产的物品,用于外协部品的搬运,用于本工序内的搬运,2023/7/6,42,工序内看板,工程名,代码（背番号）,工序内生产看板,发行枚数,后工序,生产数量,容器,完成品置场,品番品名,信号看板,品番品名,完成品置场,材料置场,收容数,容器,后工序名,基准数,批量大小（生产数量）,生产线 置场,工序内生产看板,2023/7/6,43,工序间引取 看板,外拹部品引取 看板,代码（背番号）,工 序 间 引 取 看 板,发行枚数,容器,前工序置场,后工序置场,收容数,品番品名,厂家名,发行枚数,受入置场,受入口,品番品名,厂家代码

16、,代码（背番号）,包装外形,纳入周期 纳入时间生产线置场,收容数,工序间引取看板,冲压品仓库（所番地）,排列顺序,工序内生产管理板,基准数,从左侧前列的上方开始按顺序取,明确到何时为止必须排列这一纳期,冲压,信号看板的传递方法,看板运用规则,在开始做最初的1个时，或到达规定的数量时，每个都取下看板100%是合格品后工序按照被取走的“看板”数量从前工序引取前工序按照被取走的“看板”的内容、数量、顺序 再生产没有看板的时候，不制造、不搬运看板一定要和实物附在一起看板的数量表示和实际数量相一致,看板运用上的注意事项,1.根据生产水平的变动，每月对看板发行数量的 增减进行管理2.看板发行数量的安全系数

17、的备份，通过改善 尽量控制在最少量3.看板使用时取出，多次回收4.实施稳定的引取方式5.进行临时出勤的特殊异常对应的生产时，必须 事先联络，发行小批量的临时看板，结束后立 刻收回,标准作业的遵守状况本工序的能力把握本工序的库存状况后工序作业的进度状况本工序作业的优先顺序,看板,物品(部品),通过看板进行目视管理,目的是以更低的价格制造出更优质的物品,自働化的基本原则,在各工序中打造品质省人化,危险！,()在异常时能够及时发现并停止()人的工作和机器的工作相分离,TPS的推进方法,自働化,一般的品质保证方法,自働化,加工组装完成后专门的检查人员进行检查 抽样检查判断良品（几千个中有一个不良的可能

18、性）,在工序中造就品质在各工序中保证品质 作业者逐一地确认品质 向后工序（全部检查）检查的方法 抽样 不良防止装置,基本原则1 在工序中造就品质,问题清楚 进行再发防止,自働化 自动化,省人,省力（不能省人）,有异常时机器自身能够判断并停止,只要没有人切断 开关，就能够持 续运转,因为是用手处理，所以难以和再发防止 相联系,设备的自働化和自动化的区别,2023/7/6,51,64 65 66 67 68 69 70 F1 F2,64 65 66 67 68 69 70 F1 F2,定位置停止线,1个车体的间距,标识线（要素作业线）,工程,绳索开关,C生产线后装工程,非常,设备,検,足确,过负,

19、C/V,/,检查,自主,欠,定位置停止方式的构造,改善前,改善后,人的工作,机器,停止 加工,1个周期,保持监视在加工中启动 安装素材 卸下加工物 原位置回复到机器停止,人的工作,机器,1个周期,停止 加工,机器工作用其它的启动安装素材 卸下加工物 原位置回复到机器停止,1个人1台机器(用手加工传送),负责多工程(通过重力自动传送),钻 床,钻 床,人在旁边,没有人,刀具 加工物,刀具 加工物,重力,塞子,发动机,发动机,基本原则2 人的工作和机器的工作相分离,省人化,少人化,定员制生产线,孤立的小岛,通过作业改善和设备改善以1个人为单位减少用人叫做 省人化。,是指根据必要生产数，在不降低生产

20、率的情况下，实现多少 人都能够进行生产的生产线和构造。,能够根据台数变化进行人员的增减 更进一步地，改善有效果,追求没有富裕人的高效的作业状态,是指即便生产量有变化，也不能对应其变化增减作业者人数，作业者必须保持一定人数的生产线,是指作业工序布置得分离、孤立，不能根据生产数的增减同其他 作业者有效组合的生产线构成 是不能对应生产变动的生产线，是少人化的阻害要因之一。,被称为能够持续改善的生产线，是小改善的积累和总体的 生产率提高相结合的生产线。,所谓少人化,自动化,在异常时停止、通知人的工作和机器的工作 相分离,自働化,省人化,重视停止,作业改善和组合改善,自働化,少人化,省人化,经常以强调薄

21、弱的部分为目的，选择字，定义了新的词语,以省人为目的的 行为,即便台数变化了，也能够 维持生产率的工程更进一步地，改善和效果 相结合的工程,丰田生产方式词语的定义,TT=60,（秒）,200“/个的工作200603.3人工人,TT=65,TT=55,由于生产变动，浪费再次发生不进行大的改善，就不能产生 效果,180“/个的工作 220“的实绩,180“/个的工作 195“的实绩,增产,减产,必须是经常能够追求1人工的生产线（少人化）,生产变动,自动化或作业改善,180“/个的工作180603.0人工人,（秒）,省1个人,发生小数人工,发生小数人工,少人化的重要性,标准作业的定义,()以人的动作

22、为中心()重复作业,标准作业的目的,()明确制造方法的规则 构成了物品制造方法、管理的根本，考虑了品质、数量、成本、安全来决定工作方法()改善的工具 A没有标准的地方就没有改善 B发现浪费、免强、不均匀,“以人的动作为中心，按照没有浪费的顺序，高效进行 生产的方法”,标准作业的条件,标准作业的推进方法,所谓标准作业,()节拍时间()作业顺序()标准手持,工序能力表标准作业组合票标准作业票,每天运转时间（定时）每天必要生产数作业者在1个工序周期中进行作业的顺序在按照作业顺序进行作业时，为了能够重复按照同样的顺序作业，工序内持有的最小限度的半成品,标准作业的3要素,标准作业的3票,工序能力表,标准

23、作业组合票,印,新改定 年 月 日 制作,品番,部门,姓名,品名,工程,作业,时间（秒）,组 合 线 图,(秒）,顺序,手,送料,歩行,等待时间,部品组标准作业研究会 月,标准作业组合票,作业内容,合计,手工作业,自动送料,歩行,分,解,番,号,必要数,个/直,秒,节拍时间,备注,标准作业票,生产线,品番,品名,新改定 年 月 日 制作,开始,结束,品质确认,安全确认,标准在库,标准在库数,节拍时间,周期时间,分解记号,部品组标准作业研究会 月,标准作业票,作业内容,印,发现问题发现浪费,追究原因,改 善,反复的作业,标准作业,标准作业(把握现状),对作业方法的整理,标准作业与改善,.改善作业

24、的着眼点,细致地观察作业情况!,注意脚下！,注意视线！,注意物品！,注意手！,空中移动 步行中的停止情况 踏出半步退回半步,各种手工作业（单手/双手作业）动作的幅度大小 右手/左手的等待时间 完成时,部件的翻转，变更部件的安装方向 工序内的部件的搬运方向，高度,寻找，选择,只观察脚下！,分别观察左右手！,2023/7/6,63,工作图时间基准,在测定时间之前，先调查一下它与本组的工作图时间是否契合,2023/7/6,64,工作图,.改善的具体事例,工程,工程,工程,工程,工程,工程,工程,工程,工程,工程,工程,工程,步行距离长,缩短距离,重点,腿的动作：缩短步行距离,尽可能缩短步行距离,歩0

25、.5秒,设备与设备之间(前后左右),重点,腿的动作：迂回,作业不顺畅！,工程,工程,工程,工程,工程,工程,绕过控制板S/W BOX等,工程,工程,工程,工程,工程,工程,直线(最短)移动,步行距离也延长了,绕过突起物品行进,重点,腿的移动：不走多余的路手的动作：在步行中操作,在步行中消除不均衡作业,在步行中取出部件 缩短有效作业时间,工程,工程,工程,工程,无用的步行,边走边操作,螺栓和螺母的组合作业组合位置的确认,到达下工序之后再取出部件,重点,手的动作：手的移动距离,在取部件时，顺便 按开关,不特意去按开关,/,部品,在左手边的作业启动位置 设置开关,重点,小型部件手持 取出时的顺序和安

26、装顺序相反,近处的部件不反复触碰,手的动作：手的移动距离,通称防止鸡啄米,向箱中次放置部件,取出，手持，然后取以的顺序安装,小型部件，一般可以手持2件，连续取出。如果是总装工序的熟练工人也有人可以同时手持3个部件,重点,视线的移动：视线移动的幅度,如果视线不移动，就不能同时 很好使用左手和右手。,如果视线不能大范围移动就不能看到所有的部件,部品,部品,部品,部品,部件放置场所的变更,部品,部品,动作也相应小,使右手和左手同时移动移动范围为2530cm以内,()减少工时,()减少半成品的在库数量,()减少品质不良,()增强生产能力,()布局,()目视化管理,减少工序内的半成品使慢性不良和故障显现

27、出来,作业在相同的条件下反复进行，所以容易把握品质问题的真因,明确标准作业中的等待时间改善目标等因素,明确重点工序（人？设备？还剩几秒？）,由于不能做多余的动作所以要明确生产线布局改善的目的,除每一个部件的物流路线外，人的行动，物品的放置等问题 都应该明确，使无论是谁都可以清楚判断哪里是浪费,根据标准作业的改善,一般为1人工少人化,为了企业的生存，盈利是大事,制造过剩,提高生产性,从动手到动脑的转换中努力不够,准时化生产,等待,等待,追求高效的行动,改善缩短工作周期,计算上越来越高,人材培养改 善(降低成本),强化企业体质,得出改善的目标,及时发现浪费,发现异常,自働化,机械化(自动化),丰田生产方式,2023/7/6,73,最后,中国的俗话“适者生存、不适者被淘汰”,大家辛苦了,謝謝,