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1、全面生产管理（TPM）,制作人：喻 琦 日 期：2010年11月18日,一、推行TPM的原因,二、TPM含义,综合的效率化；整体生产设备的寿命管理；全部门、全员参与；,Total Productive Maintenance(全公司、全员参与的生产保全),三、推行TPM的目的,在生产各环节中持续不段的改善，积小善为大善，最终在整体上达到质的飞跃，并通过标准化活动，将取得的成果加以保持并取得创新。,TPM的最终目标为：“0”灾害，“0”不良，“0”浪费,TPM的目的：,四、TPM起源,TPM的起源,1-BM事后保全,2-CM改良保全,3-PM预防保全,4-MP保全预防,5-PM生产保全,1950
2、年以前，半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用的方法。在设备出现故障后再维护。,1950年以后，人们发现设备故障总在某部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改良。,1955年前后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。,1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。,1960年前后，美国GE公司综合上述保全方法，提出了一套系统的保全方案。即TPM的前身PM。,Break down Maintenance,Corrective Maintenance,Preventive Maintenance,Mainte
3、nance Prevention,Productive maintenance,五、TPM的3大思想,TPM=PM+ZD+SG活动,预防哲学(Preventive Maintenance)-确立预防的条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除强制劣化-消灭慢性不良-延长原有寿命“0”目标(Zero Defect零缺陷)-与同行的水平无关 如果追求“0”的目标 在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0”那么速度是胜败的关键 全员参与经营(Small Group Activity)-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化,六、TPM推行的八大支柱,第部分,第I部分,
4、阶段 I 阶段,自主管理,安全环境,主题改善,专业保全,情报管理,教育训练,品质保全,事务效率,5 S 活 动,生产中心,效率中心,设备中心,技术中心,教育中心,质量中心,业务中心,安全中心,TPM是以追求生产系统的综合效率之极 限为目标-从设备的设计制作、使用方法和保养方式的改善来提高生产效率。,TPM的特色是操作員的自主保養,-（现况板、活动板、信息传递窗）-硬件软件的方法论-（现场、现物、现象）-实事求是的三现主义-（从工人到最高经营者）-以人为本的三者主义,三大要素：,七、TPM的特色,八、TPM的推广条件,TOP的决心 是成功的关键 得到TOP的理解与支持 是成功的关键 确立并实施目
5、標(本来像=將來像)是成功的关键 各阶层主动履行职责 是成功的关键 大力推进重点改善 是成功的关键 制造健康优良产品 是成功的关键 确实的自主管理 是成功的关键 全员参与形成一个方向 是成功的关键 彻底的持续改善 是成功的关键 有特色的开展工作 是成功的关键,九、TPM推行的七个步骤,STEP,1 STEP(初期清扫),2 STEP(发生源/困难部对策),3 STEP(制订准基准书),4 STEP(总点检),5 STEP(自主点检),6 STEP(工程品质保证),7 STEP(自主管理),TPM推行在5S的基础上共分为7个步骤，其中1-3步为推行过程中第一阶段，4-6步为第二阶段，7步为第三阶
6、段；,十、TPM推行过程中的组织结构,TPM推行委员长,生产部,管理部,工程部,品管部,生产2F,生产4F,SMT,PIE,TE,电子组,样品组,操作员,操作员,操作员,TPM推行小组,TPM推行 指导,十一、TPM在推广中的实际运作,TPM在推行的过程中让各层人员都能积极参与，让员工自己的设备自己照顾，日常点检及点检都交由员工负责；设备的检查以及参与由专业人员负责；,5S是推广项目的基础，先通过区域规划，明确责任人；再通过目视化管理制定判断标准和行为标准；改善工作环境，提升管理水平；,TPM在主要以防治为主，用五感法发现设备问题，从小问题着手改善；同时培训员工的专业知识，提高操作能力，拥有发
7、现并解决问题的能力；,TPM在问题发生前，会制作设备FAME，防止问题发生，提供处理方法；在问题发生后，会将问题点记录在案，防止下次再次发生；,第一阶段,SMT车间平面图,办公区,品检,AOI,回流炉A,回流炉B,贴片机B,贴片机A,丝印机,库存区,库存区,MA/MI负责人,AOI,丝印机,贴片机A,贴片机B,回流炉A,回流炉B,MA/MI规划,第一阶段,5S是项目推广的基础，而目视化管理是提升5S基础，提高管理水平，增加判断依据，促进信息传递的有效手段,目视化,第一阶段,第一阶段,加油,加油,清扫,加油以及清扫,生产后，用专门设计的清扫工具对设备进行清扫,初期清扫及设备的日常保养,第一阶段,
8、第一阶段,SMT设备组,设备控制电路除尘布彻底,除尘后让控制电路散热良好,电路部分工作温度降低,电路部分密封且锁螺丝，造成保养盲点,周保养时点检,准备吸尘器，月保养彻底清洁,第一阶段,第二阶段,要点培训（OPL）,打开电源开关、查看机器是否动转正常根据 PCB整 板的宽度调节旋钮；、调试旋钮；、以求留脚高度符合要求将产品放入移动手柄的内侧板位卡槽，用手推移位手柄，将产品进行剪脚。剪好脚后，先停电源，再翻护板取PCB组件,注意事项：按操作顺序操作，小心手指。剪脚高度符合要求（1.52.0mm）,板位卡槽宽度,移位手柄,电源开关,剪脚转盘升降高度调节旋钮,剪脚卡板宽度调节旋钮,翻护板提柄,剪脚转盘
9、,第二阶段,刮刀,钢网,第二阶段,设备FAME,第二阶段,设备FAME,第二阶段,机器名称：丝印机,设备部位：刮刀,故障排除手册,第二阶段,品质构成要因分析表,第二阶段,第三阶段,标准化是巩固改善成果的最佳手段！,标准化,十、故障发生的原因,把潜在的缺陷控制在现状态,防止故障的扩散!,故障 是冰山的一角,灰尘,污染,原料 接着 磨擦,摇晃,松动,露出 腐蚀,变形,裂缝,破裂 温度,震动,异常音待现象,潜在缺陷,故障,1)由小缺陷直接引发的连续反应是没有的 2)通过小缺陷可以找到解决的头绪 3)小缺陷可以诱发其它的要素 4)慢性LOSS就是忽视小缺陷而发生的,十、八大浪费的八大浪费与OEE的关系
10、,OEE统计,设备综合效率统计表,十一、TPM概要,生产效率=人的效率设备综合效率材料效率Energy效率人的效率=运转效率编制效率价值效率运转效率=(正味作業工數/負荷工數)100编制效率=(有效工时/纯作业工时)100价值效率=(价值工时/有效工时)100设备综合效率=时间运转率性能运转率良品率时间运转率=(负荷时间-停止时间)/负荷时间 100性能运转率=(理论 Cycle time 加工数量)/运转时间 100 良品率=(加工数量-不良数量)/加工数量 100材料效率=(良品数量(数量、重量)/(投入材料(数量、重量)100Energy效率=(有效Energy/投入Energy)100,十二、结束语,不管有多么伟大的想法 不管进行多么强烈的发言 如果没有把它变成你行动的话 就没有任何价值,谢谢！,
