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11、wareness, deepen the County, General Secretary山西宏厦建筑工程有限公司 山西阳煤丰喜稷山尿素造粒塔滑模专项施工方案山西阳煤稷山焦炉气综合利用生产尿素联产LNG转型升级项目造粒塔工程滑模专项施工方案第一章 工程概况本工程为山西阳煤丰喜肥业(集团)有限责任公司稷山焦炉气综合利用生产尿素联产LNG转型升级项目造粒塔工程。造粒塔工程为钢筋混凝土灌注桩基础，钢筋混凝土筏板承台；主体结构是以钢筋混凝土柱和剪力墙为主体的支承结构；楼梯间高140.8m，筒体高98.3m，筒壁直径22m，筒壁13.5m以下厚700mm，13.5m以上厚350mm，5.72m处为锥形
12、漏斗刮料层；5.1m处HL-2为2900mm*700mm，12.2处HL-3为1300mm*700mm，附壁柱6根顶高5.72m。筒体内部在84m以上有造粒间、内通风道、环向屋顶，全部结构重量主要由在结构标高84米和87米处的劲性梁2L-1和3L-1承担，劲性梁2L-1、3L-1为钢混组合结构。基础施工完后既开始滑模施工，5.72m料斗层待滑膜施工结束后搭设脚手架进行梁、柱、漏斗的施工。平台组装完成后由监理、甲方共同组织验收，并进行试滑无故障后方可进行施工。第二章 编制依据混凝土结构工程施工及验收规范GBJ50204-2002（2011版）建筑结构荷载规范GB50009-2012 建筑工程施工
13、质量验收统一标准GB50300-2011建筑机械使用安全技术规范JGJ33-2012建筑施工安全检查标准JGJ59-2011施工现场临时用电安全技术规范JGJ462005施工安全检查标准JGJ592011建筑施工高处作业安全技术规范JGJ80-91滑动模板工程技术规范GB50113-2005设计图纸及设计有关规范，并符合招标文件技术要求。第三章 施工部署一、施工方案：（一）施工总的原则：先滑模施工主体筒壁，拆除滑升平台后再从下至上的顺序施工独立柱、刮料层漏斗，最后施工顶部结构。（二）滑模顺序：先低后高，先升后降，筒体滑升一气完成，然后由高到低，其他土建及配套工程穿插进行。（三）柔性平台特点：为
14、保证工期和质量，对筒壁，附壁柱采取当前较为先进的柔性平台滑模工艺，其他部位仍采用一般方法进行。柔性平台设有开字提升架、内外悬挑三脚架、内外吊架及水平辐射拉杆，中心钢盘等，具有如下特点：1.一次性投入费用极低，具有非常明显的经济效益。2.具有较强的适应性，可适用于所有筒体构筑物的滑动模板施工。3.全部为工程常用脚手架钢筋，可以就地取材，无需花费高昂的调迁费和制作费。4.全部采用钢管扣件连接，不损伤材料，真正实现了滑模施工平台的工具化。5.平台组装、拆除时间短，可缩短工期。二、施工工艺流程：筒体滑模设备加工滑升系统（操作平台系统、模板系统、液压系统）设备组装筒体滑模施工拆模至地面独立柱及漏斗施工顶
15、部结构施工屋面施工装修配套工程施工收尾移交三、施工安排：（一）筒壁滑升从-0.6m基础梁顶标高开始至13.5m处停滑改模；13.5m上部改模后继续进行筒壁滑升至筒顶标高停滑。施工至附壁顶时预留梁窝，待筒壁滑升至顶后滑升结束，并拆模至地面，施工独立柱、漏斗，漏斗及造粒间施工采用满堂脚手架。（二）为加快施工进度，提高材料垂直运输速度，现场在造粒塔西侧距筒壁外皮2.5m（塔身中心）位置布置一台QTZ80塔吊，作为本工程垂直运输设备，并在造粒塔东北角安装施工电梯，方便施工人员上下。第四章 施工准备一、滑模前准备工作:（一）基础筏板外侧土方夯填平整至基础梁顶上平，清理现场，将基础梁上筒壁位置混凝土进行凿
16、毛、清渣、理顺和调整基础上的插筋。（二）施工用电：由工地临时配电室引入筒体内，敷设操作平台上，液压控制盘设在外围操作平台，进行液压设备的试车、试压检查。（三）施工用水：考虑滑模开始在5月份，故养护采用涂刷养护液方式。（四）场区道路按施工平面布置图要求，修理平整。特别是泵车支设、罐车停放部位，地基一定要坚实可靠。（五）滑模上下通讯设四部对讲机来指挥施工顺利进行。（六）在造粒塔及附近设置好控制垂直度和标高的标准桩、水准点，并做好桩位的保护。（七）基础插筋，除去钢筋与基础松动的混凝土残渣和泥土。在基底上弹出建筑物各部位的中心线及模板、围圈、门架、支承杆、门洞等构件位置线。此外，墙体的钢筋直径较粗，为
17、了便于组装，应绑好一段钢筋骨架（初次绑扎为1.5m，滑开以后每次绑扎0.6m）。（八）材料、半成品的准备：1.钢筋必须在施工前做好调直，切断以及绑扎前的全部准备工作。2.预埋件、预埋钢筋、预留洞模板及梁窝填充物等半成品，均应在施工前准备齐全运入现场。3.滑模前，必须检查所有施工机具及设备，应进行运转试验，对于千斤顶及液压设备等，除进行试运转外，还应对整个液压油路系统进行加压及回油时间的测定试验。二、滑模柔性平台设计：柔性平台设有门字提升架、内外悬挑三角架、内外吊架及水平辐射拉杆、中心钢盘等。（一）模板系统：2.1.1、模板系统1提升架的形式采用“”字形，立柱用14槽钢，横梁采用双排14槽钢，立
18、柱与横梁采用焊接，围圈采用8接头对焊，模板采用标准钢模板，以P3012或P2012为主，为了减少滑升时模板与混凝土之间的摩擦阻力，模板在安装时应形成上口小、下口大的倾斜度，一般外模面倾斜度为2%。模板采用U型卡连接，与围圈用铁丝捆绑后调整到适合规范要求。2、模板形式采用1512型、1012型组合钢模板。为了提高滑升出模砼成型质量，防止出现分层级“穿裙”现象，模板安装时应形成上口大、下口小的倾斜度，一般单面倾斜度为0.2-0.5%，模板上口高度处的净间距为结构截面的厚度。3、围圈：围圈及围圈顶撑均采用8#槽钢，围圈沿水平方向布置在模板内外背面上、下各两道接头对焊，形成闭合框，用于固定模板并带动模
19、板滑升。围圈主要承受模板传来的侧压力、冲击力、摩差阻力及模板与围圈自重。围圈采用8#的槽钢，上下围圈间距为500mm，下围圈距门架底100mm。组装时内外和上下围圈的接头必须错开，且不能设置在围圈的支托位置上，内外围圈的各自曲率半径制作必须准确按放样尺寸加工。附壁柱与筒壁相接处的围圈连接在组装时应焊成刚性角，上下围圈的组装锥度内侧为5，外侧为2，滑升时其锥度大约为3。4、提升架：本滑升系统柔性平台布置56个门字架，筒壁开字架的位置间距1.3-1.5m布置，开字架立柱及横梁均采用14#槽钢，横梁为双排槽钢。附壁柱位置考虑到柱筋绑扎，不另设置开字架，可将相邻筒壁开字架做相应调整。位于开字架与围圈相
20、接处采用8槽钢制作支托，每个门架处各4个托架，每根托架长400mm，将10#槽钢焊接至门架上，10#槽钢直接穿过去中间用螺栓固定，内外接触面点焊。（二）操作平台系统1、柔性操作平台操作平台由内外三角架、铺板组成。内、外平台采用内挑三角架，长1.5m，采用10#槽钢焊接而成，背靠背焊接至门架上，下设吊脚架。内、外平台做为内侧钢筋绑扎及浇筑混凝土使用，其上贯通设置7圈25钢筋并与三角架上表面焊接做为平台支撑，上铺15mm厚多层板，用铅丝与钢筋连接牢固。操作平台内外侧防护栏杆采用高1.5m48的钢管，中间穿三道12的钢筋，底部安装200mm高挡脚板，外刷黄黑斜线，外加安全防护网和密目网。2、内外吊脚
21、手架吊脚手架用于滑升过程中进行混凝土质量的检查、混凝土表面的修整和养护、模板的调整和拆卸等。吊脚手架吊杆采用16圆钢1.3m1.5m（随门架），端部弯150mm弯钩，挂在外（内）挑水平槽钢上，最后全部焊接10mm焊缝固定。吊脚手架高度3.3m，宽度620mm，其上铺2块50mm厚木架板。吊脚手架外侧必须设置1.5m高12防护栏杆，并张挂安全网和密目网到底部。吊脚手架可满足250Kg/m的荷载。3、中心盘及拉杆造粒塔中间设置300*10mm钢板做为中心盘，用60根12钢筋呈水平辐射状拉于开字架内侧立柱，以防止平台受力后提升架根部水平移位和筒壁变形，用花篮螺栓调节松紧。（三）液压提升系统1、根据液
22、压滑动模板施工技术规范（GBJ50113-2005）及有关规定，采用“GYD-60” 滚珠式型千斤顶（额定承载力6.0T），共布置56个。主（16）、支（8）高压油路系统，YHJ-36型液压控制柜一台。2、支承杆（爬杆）采用483.2（外径）钢管，采用35（外径）内对接，每个开子架液压千斤顶均设一爬杆。除第一批分6m、4.5m、3m三种规格外，以上支撑杆长度均为6m，支承杆的总长度应高出滑模混凝土上表面5.5m。支承杆打入混凝土筒壁内不计划利用回收。支承杆必须保持平直光洁，发现弯曲及表面锈蚀等现象，必须及时修整，以免安装后影响承载能力及损坏千斤顶。支承杆的接长，在千斤顶将要滑升至接头100-1
23、50mm时进行，支承杆的接头处发现错台及凸出时，必须用手提砂轮机打磨平整。3、液压控制台设置于外平台，控制所有千斤顶。液压控制台主要由电动机、齿轮油泵、换向阀、溢流阀、液压分配器和油箱等组成，液压系统安装完毕，应进行试运转，首先进行充油排气，然后加压至12N/mm2，每次持压5min，重复3次，各密封处无渗漏，进行全面检查，待各部分工作正常后，插入支承杆。液压控制台应符合下列技术要求：（1）液压控制台带电部位对机壳的绝缘电阻不得低于0.5。（2）液压控制台带电部位（不包括50V以下的带电部位）应能承受50HZ、电压2000V，历时1min耐电试验，无击穿和闪烙现象。（3）液压控制台的液压管路和
24、电路应排列整齐统一，仪表在台面上的安装布置应美观大方，固定牢靠。（4）液压系统在额定工作压力10Mpa下保压5min，所有管路、接头及元件不得漏油。油路系统是连接控制台到千斤顶的液压通路，主要由油管、管接头、液压分配器和截止阀等元、器件组成。油管路全部采用高压橡胶管，主油管及分油管外径为32mm，连接千斤顶的油管外径应为15mm。油路的布置一般采用分级方式，即：从液压控制台通过主油管到分油器，从分油器经分油管到支分油器，从支分油器经橡胶管到千斤顶。三、滑模前检查（一）滑模前滑模机具组装检查包括模板锥度的检查，验收机具组装情况，确认无问题后方具备滑模条件。特别是要检查：纵向对称的千斤顶爬杆是否有
25、一边倒的现象，它是导致滑升倾斜的最重要隐患之一；注意用水准仪检查千斤顶横梁是否位于同一标高位置，注意检查内外模板组装锥度是否符合施工设计要求，有没有反锥点，它是试滑能否成功及升起后应力重新分布，滑升锥度是否适度、磨擦阻力最小的关键；注意检查内外吊架、螺栓是否拧紧、液压系统是否良好等。（二）滑模前的安全措施检查1、内外挑操作平台外侧均设置防护栏杆并加设安全网；内外吊架也必须封兜底安全网，待滑升将吊架带起后随封。2、滑升前应拆除一切有碍于滑升障碍物、各种施工材料、工具及其它附属设备是否分散堆放或布置到指定位置，保证施工操作平台荷载尽量均匀分布。3、检查施工操作平台与地面相联系的各种绳索、管线等是否
26、都已放松或留有足够的余量，否则不予提升。检查所有焊缝是否符合要求，特别是门架与模板固定的短槽钢，对于不符合要求的焊缝必须补焊。四、滑模精度控制（一）水平观测及控制采用限位卡加筒形套控制法，在滑模试升之前，用水准仪在支承杆上抄一水平线，在提升架上方的支承杆上设置限位卡，距离以一个提升高度或一次控制高度为准，一般为300mm左右，在每个千斤顶上部安装一个筒形套调平器，待初升结束时就将每个千斤顶的调节器调整至水平线距离相等的位置上（高度上），这样就使所有千斤顶行程一致，可以保持提升架、平台的水平状态。在滑升过程中，如有千斤顶不同步，可通过调平器进行观察和调平，及先到调平器的自动停止供油，全部都到同一
27、标高后，调平器才统一上升，千斤顶上升，如此循环，调平器每300mm上升一次，即每300mm调平一次。应每班进行一次水准抄平测量，并在支撑杆上标出水平线，施工中距此筒上每隔0.5m高划一水平线，每次检查以水平向下检查其与千斤顶间的最大高差不得超过20mm。（二）垂直度观测与控制对于主体的垂直度检查，除上述用水准仪或水平管测量调平滑升的水平面外，在筒壁外两个轴线上设四个外挂点，各设一个7.5kg的线锤，用垂球法控制垂直度偏差。线锤的平面位置呈十字形，确定主体垂直程度以及是否发生扭转，此工作应每升0.5m检查一次，每天应经纬仪检查两次垂直度，并形成相应的检查记录，记录必须真实有效。对于刚性平台则改为
28、中心悬挂7.5kg线坠，利用中心点控制筒体垂直度。（三）建筑物相对高程控制：在主体施工开滑时，在支承杆上标一水平标高，准确地向上传递，同时利用在滑过的筒体上标准刻度的办法来解决造粒塔施工标高的控制。 （四）平台纠偏由于柔性平台的滑升过程中承受集中荷载，平台受力不均易使模板产生椭圆变形，平台测量不同于刚性平台，不能仅检查平台的中心偏离，而是要求测量筒壁一周的垂直度，根据实测结果采取控制措施，现将影响平台变化的原因及纠偏措施说明如下：1.造成平台椭圆变形的原因（1）集中荷载作用，如油泵、临时工棚、混凝土及钢筋集中堆放。（2）平台提升高低不均，造成高的部位拉杆拉紧，低的部位拉杆放松，产生平台变形。（
29、3）纠偏方法采用刚性平台的倾斜法，使升高部位提杆拉紧，继续加大偏差。（4）混凝土浇捣方向固定不变，使模板与混凝土表面的摩阻力不均。2.平台纠偏措施（1）平台倾斜法：一次抬高量2个千斤顶行程。（2）拉杆松紧法：采用调整拉杆的松紧变化控制模板围圈的变形，当拉杆拉紧时使该提升架下口向内拉，上口向外倾斜，造成围圈等逐步向外移动；当拉杆松开后，由于内平台悬挑较大，提升架向外倾斜，这样根据实测结果在浇捣混凝土前调整拉杆的松紧控制筒壁圆周的变形，这种方法为最明显的纠偏措施。也可间隔提升架位置在内挑架上口增加拉杆与中心钢圈连接，起到使平台不易产生变形的使用。 （3）平台压重法（柔性）：设专人指挥平台钢筋及支承
30、杆的堆放，在爬升较快千斤顶部位加荷，压低其行程，外偏内压，内偏外压，使平台逐渐恢复原位，变形稳定，为逐步调整提供条件。（4）支承杆导向纠偏法：在提升架千斤顶横梁的偏移一侧加垫楔型钢垫，人为造成千斤顶倾斜。 切断支承杆重新插入钢靴，把钢靴有意地反向偏位，造成反向倾斜，由于支承杆的导向关系，带动提升架上升达到纠偏的目的。将支承杆与筒壁环筋焊接及提升架上千斤顶移位。在纠正筒壁的垂直偏差时，应逐步缓慢进行。避免出现急弯，在调整平台的水平度时，要防止模板出现倾斜现象，操作平台的倾斜度控制在1%之内。第五章 滑模施工工艺一、滑模组装（一）滑模组装、滑升模板和液压系统安装调试1、滑升系统设备组装顺序如下：安
31、装门架安装内外围圈、调整倾斜度，同时挂好内侧模板绑扎筒壁竖向钢筋和提升架横梁以下的水平筋安装内外操作平台的挑支架、平台板和安全栏杆安装液压提升系统时做好水、电、信号、精度控制和观测装置，并分别进行编号，检查和试验在液压系统试验合格后安装支承杆安装外侧模板当平台升至距地面4m时，安装内、外吊架，挂安全网。 滑模安装允许偏差序号项目名称允许偏差1筒壁中心线位置32筒壁断面厚度23两个开字架之间围圈变形34开字架立柱的垂直偏差25千斤顶横梁水平偏差26千斤顶安装位置偏差57筒壁内外模直径偏差58考虑倾斜度后的模板上口尺寸-19考虑倾斜度后的模板下口尺寸210开字架在平面内的位移511操作平台水平度2
32、012支承杆的弯曲度2/1000L2、安装开字架造粒塔均匀布置56榀开字架，提升架安装必须保证横平竖直。组装时应将所有开字架均座落在同一标高上，在安装前应将其定位线处的标高进行统一抄平，认真进行检查，下横梁架上口必须在同一水平面上，其高差不得大于5mm。所有开字架用塔吊按布置图位置呈辐射状吊装均匀放置（如遇柱子位置，应做适当调整），标高的调整可用不同厚度的铁片加垫，其误差不应超过2mm。开字架的临时固定，用18钢筋作为支撑将相邻的开字架支撑焊接牢固，开字架的方位，相对于筒壁轴线的内外位置，水平两个方向垂直度均要严格控制，达到准确无误。3、安装内、外围圈组装时内外和上下围圈的接头必须错开，且不能
33、设置在围圈的支托位置上；附壁柱与相邻筒仓壁转角处的围圈连接在组装时应焊成刚性角，上下围圈的组装锥度内侧为5，外侧为2，滑升时其锥度大约为3。调整围圈的曲率和锥度，同时挂好内侧模板。4、组装内侧模板钢模板与围圈的连接采用12的钢筋自做的钢筋钩挂在内围圈上。组装时应调整好模板的锥度，其值为5，模板应除净刷油，采用“上口大、下口小”原则，模板应除净刷油。5、组装外模板组装方法基本与内模相同，只是相邻模板上下口均设钢筋钩。在组装时应清理净混凝土施工缝处的杂物。在封模前必须对首段钢筋及预留孔洞进行验收，合格后方可封模。模板安装要求拼缝严密，相邻两块模板平面的平整度不大于2mm。6、内外吊架安装当平台升至
34、离地4.0m时，安装内外吊架，挂安全网。吊架采用16圆钢，拉杆长为2.5m，吊空净高为3.3m，宽度为0.6m，设置3道12水平防护栏杆，其上满挂安全网，吊脚手板采用50mm300mm4000mm木板2块沿仓壁周围方向铺设，绑扎用10#铅丝，根部设置200mm高踢脚板，必须保证牢固可靠，侧面、底面满挂安全网+密目网。7、在操作平台上搭设液压站防雨棚、准备好千斤顶和控制台等，上台就位。8、液压系统在安装千斤顶横梁后，先将千斤顶、控制台按规定平面位置施稳，然后安排油管、分油器等，油管分布走向在操作平台的下方敷设，油路分组标记应明确，最后接上电源，按放好漏电保护装置，并应经过调试。9、在液压系统试验
35、合格后，安装支承杆。（二）模板组装检查检查时，除注意中心线等尺寸外，应特别注意模板应上口大，下口小，单面倾斜度内模为5mm，模板上口净间距应与结构截面等宽。（三）滑模设备检查1、液压系统的安装和调试安装前各种零件及油管逐件试压，合格后再安装。油路安装前先用空压机吹干净，并将两头堵好备用。液压系统全部安装完毕后，应进行排气，即将管路加压后，逐个将千斤顶丝堵拧松，待漏出的油不带气泡即可。放气时可用小桶接油以免浪费，然后进行全系统耐压试验。开动油泵加压至10-12Mpa，每次持压5min，重复三次，各密封处，均无渗漏为合格，再插入支承杆即可滑升。2、千斤顶液压千斤顶必须经过检验，并应符合以下规定：耐
36、压12Mpa，持压5min，各密封处无渗漏；卡头应锁固牢靠，放松灵活；在1.2倍额定承载的荷载作用下，卡头锁固时的回降量对滚珠式千斤顶应不大于5mm。3、支撑杆安装第一批支承杆长3m、4.5m、6m，分3种规格，插入支承杆时必须长短错开排列，严防相邻几根支承杆在同一水平上接头。4、平台上物料堆放要求（1）平台上物料堆放不应太多，且应均匀堆放。（2）提升时平台上人员不能集中在某一个地方，应分散。（3）空滑期间平台上不能堆放物料，施工人员尽量减少。二、滑升阶段（一）钢筋的加工与绑扎1、钢筋施工应按照规范及图纸施工，钢筋加工长度：横向钢筋的长度不宜大于9m，竖向钢筋的长度不宜大于6m。2、钢筋的绑扎
37、：首层钢筋绑扎时，壁柱必须先将4个角用线坠吊正，然后再开始绑扎。所有钢筋必须进行调直处理，并保证钢筋的位置准确。每层混凝土浇灌完毕后，在混凝土表面上至少应有一道绑扎好的横向钢筋；竖向钢筋绑扎后，其上端用限位支架临时固定。3、钢筋的绑扎速度应与混凝土浇灌速度相配合，并做到随时检查以免发生错漏，至少组织三班工人轮流进行钢筋的绑扎。4、筒壁钢筋定位采用提前制作好的的骨架定位筋（梯子筋），沿筒壁水平方向间距4m设置一道，梯子筋采用12螺纹钢，水平顶筋长度745mm和345mm，200mm，竖向间距200mm（13.5m以上采用2倍水平筋间距）。5、钢筋由塔吊垂直运输至平台内外钢筋架子上，指挥塔吊的人员
38、必须注意平台上钢筋及其它重物摆放要整体对称平衡，外平台荷载可稍大于内平台荷载，但每处内外荷载之和不得大于2t。6、钢筋绑扎要求（1）钢筋的长度要求：根据滑模工程的特点，水平分布钢筋的长度为6m错头搭接，竖向钢筋的长度不得大于6m，这是因为滑模施工的特点所决定的。如果水平钢筋过长，由于在门架下面空间小，加上筒壁为圆形，在穿钢筋时会加大施工难度，而且会影响施工速度。如果竖向钢筋过长，钢筋绑扎上去后，一是会造成钢筋倾斜，二是在塔吊吊运钢筋过程中，容易碰撞钢筋，造成钢筋倾斜。（2）钢筋的吊运和堆放要求：在混凝土没有浇注前，由于滑模平台处于间支状态，结构刚度较弱，因此，开滑之前，滑模平台上严禁堆放钢筋。
39、钢筋的吊运每次不能超过半吨，而且在滑模平台上要对称均匀堆放，避免由于钢筋堆放的不均匀，造成平台上荷载不均匀，导致滑模平台滑升速度不一致，滑升倾斜。吊运钢筋要“多吊次数，少吊重量”，信号工的控制是关键，对信号工要做好安全教育、交底工作。钢筋到达平台后，信号工要仔细观察，待钢筋平稳着地后方可摘沟。（3）钢筋的绑扎：在滑模组装前，水平钢筋不能绑扎，滑模平台组装完毕，内模板装完后，绑扎水平钢筋，然后由监理单位和建设单位验收钢筋，合格后滑模组装外模板。在滑升阶段，混凝土浇注完毕后，滑模每次滑升大约200300mm，此时，门架下部有足够的距离可以绑扎水平钢筋，钢筋工此时应及时绑扎水平钢筋，而不能等到混凝土
40、浇注完毕，再开始绑钢筋，避免因绑扎速度跟不上，影响滑升速度。强调：所有环梁绑扎时必须控制好宽度，穿环梁钢筋的位置要准确，避免出现返工现场。滑抹开始后每次绑扎高度为600mm，不得超绑。滑升过程中，钢筋绑扎不得触碰油路，以防发生漏油，钢筋工要特别注意。（4）钢筋的搭接要求：水平钢筋搭接长度为40d，50%错头搭接。（5）滑升时的钢筋检查：当模板在滑升过程中，钢筋工应检查钢筋是否挂模板，如果挂模板应当及时处理。现场24小时必须有专人负责钢筋工程，不得因为钢筋影响滑升进度。钢筋保护层控制（二）支承杆支承杆采用483.2(外径)焊接钢管，底段采用规格分别为3m、4.5m、6m，以上焊接接长段均为6m，
41、焊接接长时里面必须插入300mm长38*3（外径）无缝钢管做内卡，插入上下钢管各150mm，焊接牢固。支承杆的接长，在千斤顶将要滑升主接头100150mm时进行，支承杆的接头处发现错台及凸出时，必须用手提式砂轮机打磨平整，以确保可以顺利通过千斤顶。支承杆必须保持平直光洁，发现弯曲及表面锈蚀等现象，必须及时修整，以免安装后影响承载力及损坏千斤顶。（三）混凝土1.对混凝土配合比的要求：采用商品混凝土。滑模所用混凝土配合比根据施工气温条件，模板速度的变换，合理选择相应的试配合比（经常性的与预拌分公司保持联系）。根据天气情况，将混凝土初凝时间控制在4小时左右，终凝时间控制在9小时左右。砂含泥量小于3%
42、，石料含泥量小于1%；混凝土拌合时间23分钟；水泥进货批量应按混凝土配合比时所用水泥，严格防潮。2.为防止混凝土泵车的冲击力对滑模机具造成的影响，并保证混凝土浇灌质量，避免出现混凝土离析现象，混凝土泵车应将商品混凝土先浇灌至内平台的手推浆车内，再倾倒至相邻的筒壁内。3.混凝土浇灌应遵守下列规则：（1）滑升速度及混凝土出模强度：当支撑杆无失稳可能时，按混凝土的出模强度控制，滑模每天连续24小时作业，根据天气气候、混凝土的垂直运输、钢筋的绑扎情况等，滑升速度V约 0.15米/小时，每天应大于3米，混凝土出模强度应控制在0.3-0.35Mpa。（2）必须分层均匀交圈浇灌，每一浇灌层的混凝土表面在一水
43、平面上，并有计划匀称地变换浇灌方向，每层混凝土浇筑应低于模板上口50mm。保护层控制采用在每个门架上焊接2根25圆钢（内外），做成直角形，一边在门架上焊接，另一边贴模板插入筒壁内，每边长度为300mm。（3）混凝土分层厚度为250-300mm，浇灌上一层混凝土时，下一层混凝土应处于塑性状态。各层间隔时间应不大于混凝土的初凝时间（相当于混凝土达0.35KN/cm贯入阻力值）。当间隔时间超过时，按施工缝处理。（4）预留洞两侧的混凝土，应对称均衡浇灌，有阳光直射方面要后浇。（5）振捣混凝土时，不得直接接触支承杆、钢筋和模板；振捣器应插入前一层混凝土内，但深度不得超过50mm；在模板滑动的过程中，不得
44、振捣混凝土，不得进行混凝土垂直运输。4.混凝土振捣采用ZGJ-50插入式高频振捣棒进行振捣，振捣时不得漏振、缺振，振捣棒插入下层混凝土深度不大于5cm，不得插入过深以免扰动下层混凝土。5.混凝土出模时应及时修饰、涂刷养护液，表面不平时，用方木拍实刮平，用抹子压光抹平。对于拉裂和塌落及保护层脱落等问题，收光人员应在混凝土尚未凝固前及时修补，确保表面色泽一致。（四）模板的滑升：滑模施工过程是混凝土浇捣和模板提升交替循环进行的，因此必须严格按照现场滑模施工工长的指令进行操作。整个滑模施工顺序如下：试滑（3个行程）初滑（3个行程+7个行程）正常滑升末升停滑1.试滑：在4.5h左右连续分层浇捣完三个灌筑
45、层共750mm高混凝土后开始滑升，共3个行程，滑升高度75mm，当混凝土出模后不塌落，又不被模板带起时（试滑后出模混凝土用手按时有指纹，砂浆不粘手，用指甲划过后留有痕迹，滑升时能听到滑升模板与已浇筑之间发出“沙沙”的摩擦声），这表明已具备初滑条件。2.初滑：尾随度滑完毕之后，紧接浇捣一个灌筑层，提升3个行程，升高75mm累计升高150mm，再浇捣一个浇筑层，即第五个浇筑层，提升7个行程，升高175mm，累计325mm。全面检查千斤顶油路和阀门有无漏油现象，若经检查正常，则可转入正常滑升阶段。3.正常滑升：正常滑升即快滑，是在第六层300mm高混凝土后开始的，浇捣一层300mm高混凝土，就跟着滑
46、升300mm高，即滑9个行程，往复进行。正常滑升时应检查内容如下：模板是否完好，有无变形漏浆现象，倾斜度是否正常。开字架受力后是否有倾斜变形。围圈受力是否均匀，螺栓有无松动现象。查看结构截面中心线有无位移。千斤顶、油管接头有无漏油现象。支承杆有无弯曲或带起现象。电器照明及动力电线，油管及钢筋有无妨碍滑升的部位等。注：在正常滑升，混凝土的浇灌，钢筋绑扎、模板提升等工序之间，要紧密衔接，相互交替进行，要严格遵守以下要点：采用间歇提升制，提升速度大于150/h。正常气温下，两次提升的时间间隔为1小时。每次提升前要检查，并排除提升障碍，提升时保证所有千斤顶充分给油，回油时应保证所有千斤顶充分排油，如出
47、现油压增至正常滑升油压值的1.2 倍，尚不能使全部千斤顶升起时，应停止提升操作，立即检查原因，及时处理，以免出现重大工程质量与安全事故。在滑升过程中，必须保证施工操作平台的水平度。外包队每班必须在四周用经纬仪测定一次中心线和垂直度，设4个7.5kg线坠，并在承重钢筋上，分点划出标高标志（每0.5m高划一次），以检查千斤顶的升差和结构垂直度的偏差数，并及时分析原因，采取有效地调整措施。外包队每班交接必须形成检测记录，项目部每天用经纬仪对筒壁做一次垂直度检测。在纠正筒壁的垂直偏差时，应逐步缓慢进行，避免出现急弯，在调整平台的水平度时，要防止模板出现倾斜现象。操作平台的倾斜度控制在1%之内。经常检查支承杆及操作平台的工作状态，如发现有异常，应及时进行加固和处理。粘在模板上的砂浆混凝土，要及时清理干净，以免结硬影响表面光滑，增加磨擦力。更换千斤顶和油路时，漏油处需用容器接好，不得流入混凝土内。如果钢筋或混凝土被油污染时，要及时处理干净。4.停滑措施：滑升施工中，由于施工情况变化（如停水停电或风力在六级以上等），要求停止滑升是正常的，停滑时，模板与混凝土粘接，磨擦力增大，对继续滑升带来困难，因此，停滑时，必须采取具体做法如下：首先尽快将混凝土浇注到同一水平面。模板中最下一层混凝土若已达到预计出模强度时，滑升一个千斤顶行程，之后每隔
