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1、燃油管道施工方案为了加强燃油管道施工质量控制，对施工材料、施工人员和施工过程作出规定，用于指导施工，确保施工质量。2、适用范围适用于设计压力小于4.OMPa,设计温度不超过材料允许使用温度的燃油管道的施工及验收。3、操作程序3.1施工准备3.1.1燃油管道安装前，参与施工的技术人员和操作工人必须认真识读设计图纸及其设计说明文件，掌握设计意图，了解设计要求。3.1.2技术人员应做好图样自审工作并参加由设计单位、建设单位、施工单位联合组织的图纸会审，从施工操作的可行性、方便性、安全性，提出意见或建议，并接受设计单位技术交底，办理图纸会审手续。3.1.3根据设计图纸、工程量大小、工程复杂程度和建设单
2、位工程进度要求，编制施工方案。3.1.4按规定做好管道的焊接工艺评定、编制焊接工艺卡。3.1.5根据规范GB5023698审查焊工资格复印件和钢印号，审查无损检测人员资格证书并收集证书复印件。3.1.6按施工预算和施工进度，组织工程材料包括临时设施用料和施工机具。3.1.7由施工技术人员根据设计图纸、施工方案、施工验收规范、质量评定标准，向施工人员进行安装技术交底和安全技术交底并办理有关手续。3.1.8到市计量技术监督局锅炉处办理压力管道开工报告,根据施工安全措施的要求办理动火报告。3.2材料检验3.2.1管子检验应按设计要求核对管子的规格、材质、型号、数量，管子上的材质标记、安全标记与制造厂
3、的合格证明书是否一致；若无合格证明书，此种管子不得使用。3.2.2管子外观检查，管子表面质量应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮、砂眼、针孔和超过壁厚允许偏差的局部凹坑、碰伤；无超过壁厚负偏差的锈蚀及其它机械损伤，并有材质标记。每批抽查5%,且不得少于1件。3.2.3管子外径和壁厚的检验，每批管子应抽查5%且不少于1根，采用符合精度要求的量具进行外径和壁厚测量，测量可在管子两端进行。其尺寸偏差应符合现行国家标准或合同规定的制造标准，参照CHA-G-物资02-1999物资检验与验证规程。3.2.4管道组成件的各种产品（受压元件），必须具有制造厂的质量证明书和安全标记AZ,其质量应符合有关技术标准的规
4、定，并按设计文件的要求核对其材质、规格、型号、标准、技术参数，不合格者不得使用。若发现质量证明书上指标的问题，应对该批管件抽查2%且不少于1件，复查硬度和化学成分。3.2.5管件的外观检查，管件表面质量应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮、砂眼、针孔和超过壁厚允许偏差的局部凹坑、碰伤；无超过壁厚负偏差的锈蚀及其它机械损伤，并有材质标记。3.2.6管件外径与壁厚的检查，管件应按类型各抽查5%且不少于1件，测量其外径及壁厚，其偏差应符合GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范的规定，并参照CHAG物资02-1999物资检验与验证规程。3.2.7凡按规定作抽样检查或检验的样品中，如有1件不合格
5、，需按原规定数加倍抽检，如仍有不合格，则应对该批管件全部进行检查或检验。3.2.8由质检员填写物资（顾客提供产品）验收记录表。3.2.9阀门检验（1）阀门应具有制造厂的产品质量证明书、合格证和安全AZ标记。（2）各类阀门安装前应进行下列检查：a、阀门铭牌完整、清晰，外表面应无裂纹、夹渣、砂眼、缩孔、折叠、重皮、皱折等缺陷；b、阀门填料应符合设计要求，填装方法应正确；c、填料密封处的阀杆应无腐蚀；d、手轮阀杆不弯曲，启动灵活，传动装置完好，指示应正确。(3)阀门应逐个进行壳体压力试验和密封性试验，不合格者，不得使用。(4)阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min,以
6、壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。(5)安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。(6)填写阀门试验记录表格和安全阀调试记录表格。3.2.10法兰检验(1)管道用法兰应符合设计文件要求，如无设计规定，应按现行国家标准钢制管法兰标准GB9112GB9114执行。标准GB9112GB9114执行。(3)应抽查10%,且不得少于3件。3.2.11螺栓、螺母检验(1)螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。(2)螺栓与螺母应配合良好，无松动和卡涩现象，螺栓应与所选用法兰规格相匹配，一种法兰不得选用多种螺栓。(3
7、)应抽查1%,且不得少于10套。3.2.12其它材料的检验其它材料应具有质量证明书或合格证，具体如下：氮弧焊丝、电焊条、瀛气、垫片、压力表、温度计、表弯管等。质检员填写到场材料外观检查记录。3.3管道加工3.3.1管子切割(1)因燃油管道组成件一般采用无缝钢管及管件，故宜采用机械方法切割，并且保持断面与管中心垂直，切割后产生的内孔毛边应及时清除。当采用氧乙焕火焰切割时，必须将切割表面氧化物用角向磨光机磨光，以保证尺寸正确和表面平整。(2)管道切割时应认真核对管子的有关标记，并做好材质及其它标记的移植工作。(3)管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。(4)切口
8、端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不得超过3mmo3.3.2三通制作（1）在主管上开支管时，开孔的主管，应选择带正公差的管子。（2）主管上开孔的规格大小，要进行三通放样，以支管内径为依据，不得把支管插入主管内。（3）在主管上开孔接管三通时，采用氧乙快火焰开孔，然后用角向砂轮打磨修口，形成35。倒角，除锈污、打光、除毛刺。（4）所用机具为切割机，氧乙快焰气割设备。3.3.3补偿器加工（1）方形补偿器可用管子弯制而成，公称直径小于或等于50mm的管子可用一根直管弯制；大于50mm的管子，可以先弯制几个90弯头然后焊接组装。（2）方形补偿器顶部应用一根直管弯制，中间不应有焊口，焊口应放在两个垂直
9、臂中间。（3）波形补偿器的焊缝必须用煤油做渗漏试验，合格后方可焊接内部套管。3.3.4管道支架制作3.3.4管道支架制作（2）管道支、吊架应焊接牢固、无漏焊、裂纹等缺陷。3.4管道焊接3.4.1管子坡口(I)管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定，当设计文件无规定时，可按规范GB5023597中附录B第B.0.1条第B.0.6条的规定确定。(2)管子坡口应采用坡口机进行坡口，坡口形式为V型，坡口应保证焊接质量，方便操作，减少焊接变形及填充金属。(3)焊口组对前，应检查坡口的质量，尺寸及角度应符合要求，表面不得有裂纹、夹层等缺陷。(4)使用工具：坡口机、磨光机、切割机。3.4.2管道组对(
10、1)管道组成件组对时，应用砂轮机清理坡口边缘IOmm范围内的油污、毛刺、锈斑、氧化皮、油漆及其它对焊接有害的物质。(2)管子组对采用专用对卡具，确保管子直度和组对间隙。不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。(3)壁厚相同的管子、管件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%,且不大于2mmo（4）不同壁厚的管子、管件组对时，当内壁错边量超过2mm或外壁错边量大于3mm时，应进行修整。修整方法按规范GB5023597中图5.0.8进行。3.4.3管道焊接（1）焊接方法a、燃油管道的对接焊缝和主管挖眼接三通应采用僦电联焊或瀛弧焊打底，瀛弧焊盖
11、面的法；b、钢管一法兰对接焊应采用手工电弧焊、要求外焊二道以上，内焊一道，管口不倒角。（2）焊前准备手工鸨极瀛弧焊宜用鸨棒或牡鸨棒，使用僦气的纯度应在99.9%以上，焊条使用前应按规定进行烘烤。（3）点固焊正式焊接的工艺要求相同，点固焊的长度为1015mm,高为24mm,且不超过壁厚的2/3；b、点固焊的焊肉不得有裂纹及其它缺陷；c、拆除组对的卡具宜用氧一乙焕焰或砂轮片切割，点焊在管道上的组对卡具不得用敲打或掰扭的方法拆除。（4）焊接a、在焊接中应确保起弧与收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的原间接头应相互错开，每条焊缝应一次连续焊完；b、管道焊接时，应采取措施防止管内成为风道；C、焊接
12、完毕后应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净，并打上焊工钢印，钢印距焊缝不小于100mmo(5)所用机具：氮弧焊机、焊条烘箱、保温桶、氮气。(6)工作环境a、当管道焊接的环境温度低于一5C时，应对管道进行预热,预热温度为4060；b、当风速大于或等于8米/秒，相对湿度大于90%.下雨或下雪时，应停止焊接工作；(7)施工员画出管道焊接节点图，并对焊缝编号，做好焊接记录。3.5管道安装3.5.1管道安装前，应逐根清扫或擦拭管段内部，不得有砂土、浮锈、缺屑、焊渣、水、油及其它杂物。3.5.2燃油管道除与设备、阀门及其它附件采用法兰连接外，应采用焊接。3.5.3法兰垫料应采用耐油的橡胶石棉板及金
13、属缠绕垫片。3.5.4厂区输油管道宜采用架空敷设，若采用地沟敷设时,地沟顶部埋深一般不小于05m,地沟坡度应与油管坡度一致。3.5.5架空、沿地面和地沟敷设的油管布置间距应符合设计要求和现行国家规范的规定。3.5.6燃油管道坡度按设计要求设置，一般不小于0.003,自流输油管道的坡度不小于0.005o在管道最低点应设排放点。3.5.7油管道沿线应设置可靠的防静电接地装置，法兰连接处应以铜导线或镀锌扁铁进行跨度。静电电阻不得大于IoOQ。3.5.8管道支架安装应符合设计要求和规范规定。3.5.9燃油管道应设置蒸汽或压缩空气吹扫管，并应在连接处采取措施，以防止油气串入蒸汽管内。3.5.103.5.
14、10o3.5.11管道安装的允许偏差应符合规范GB5023597中表6.3.29的规定。3.5.12阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，焊缝底层宜采用氤弧焊。3.5.13安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定。3.5.14法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜平齐。3.5.15软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合规
15、范GB5023597中表6.3.4的规定。3.5.16管道安装完毕经无损探伤合格后，按设计要求对管道进行除污、刷漆。3.5.17管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。3.5.18填写安全附件验收记录、管道静电接地测试记录。3.6管道检验、检查和试验3.6.1焊接检验(1)管道焊接完毕后，应立即除去渣皮、飞溅并应将焊缝表面清理干净，进行外观检验。(2)管道焊缝的外观检验质量应符合现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的有关规定。(3)射线照相检验的方法和质量分级标准应符合现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的规定
16、。(4)管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于5%,其质量等级不得低于HI级。抽检比例和质量等级应符合设计文件要求。(5)当焊缝进行射线照相抽样检验时，应对每一名焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽查，检验位置由施工单位和建设单位的质检人员共同确定。(6)当出现不合格焊缝时，应按规定GB5023597中7.4.7条执行。(7)填写焊缝探伤报告3.6.2管道压力试验(1)压力试验应以液体为试验介质，当管道设计压力小于或等于O.6MPa时，也可用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施。(2)液压试验应使用洁净水，试验压力为设计压力的L5倍。埋地管道的试验压力应为设计压力的L5倍，且不得低于0.4M
17、Pa。液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压IOmin,再将试验压力降至设计压力，停压30min,以压力不降、无渗漏为合格。(3)当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进行试验。(4)气压试验的压力应为设计压力的L15倍。试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每次稳压3min,直至试验压力。稳压IOmin,再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定，以发泡剂检验不泄漏为合格。(5)燃油管道必须进行泄漏性试验。试验介质宜采用空气,其试验压力应为设计压力，以发泡剂检验不泄漏为合格。填写管道压力试
18、验记录。3.7管道吹扫与清洗3.7.1管道在压力试验合格后，应进行吹洗，吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。3.7.2燃油管道应在系统试运转前进行油清洗，油清洗应以油循环的方式进行，循环过程中每8h应在4070。C的范围内反复升降油温23次，并应及时清洗或更换滤芯。3.7.3当设计文件无要求时，管道油清洗后应采用滤网检验，合格标准应符合规范GB5023597中表8.6.3的规定。填写系统吹扫记录。3.8管道油漆、防腐和绝热3.8.1管道油漆(1)管道及其绝热保护层的涂漆应符合规范GB5023597和现行国家标准工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范的规
19、定。(2)油漆前应清除管子表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。每根管子，应全部除锈后才可油漆，不得一面刷漆，一面除锈。(3)涂料的种类、颜色、涂敷的层数和标记应符合设计文件的规定。(4)所有明装管道的接口，应在压力试验或泄漏性试验合格后，才能进行刷漆。(5)管道支、吊架等不宜和管道涂同一色，当设计无明确规定时，宜涂灰漆。3.8.2管道防腐(1)敷设在地沟内管道，应将外表除锈打扫干净，先刷12遍防锈漆，再刷二遍热沥青。(2)管道沥青防腐施工必须按设计规定的防腐要求进行。(3)管道防腐具体操作见规范GB5021291建筑防腐蚀工程施工及验收规范。3.8.3管道绝热(1)管道绝热工程的施工及质量要
20、求应符合GB5023597和现行国家标准工业设备及管道绝热工程施工及验收规范的规定。(1)管道绝热工程的施工及质量要求应符合GB5023597和现行国家标准工业设备及管道绝热工程施工及验收规范的规定。(3)管道绝热层施工，除伴热管道外，应单根进行。4、相关/支持性文件4.1GB5023597工业金属管道工程施工及验收规范4. 2GB5023698现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范5. 3SH3501-97石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范6. 4DB32/30899江苏省建筑安装工程施工技术操作规程7. 5CHAG物02物资检验与验证规程5、质量记录7.1 物资(顾客提供产品)验收记录表7.2 阀门试验记录7.3 安全阀调试记录7.4 管道静电接地测试记录7.5 焊缝探伤报告7.6 管道压力试验记录8. 7系统吹扫记录
