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1、磷化液加热水浴对产渣量的影响,磷化液温度及磷化液参数是影响磷化产渣量的主要因素，在生产过程中应该控制磷化液的工艺温度及磷化液的促进剂、游离酸及总酸的指标，确保磷化膜致密的同时磷化产渣少，磷化液中含渣量一般要求控制在300-400ppm以下；而磷化液温度的控制主要通过热交换的方式进行加热，本文针对加热所使用的热水温度对磷化升温过程产渣的影响这一问题进行了实验对比。,对于间歇生产的汽车生产线，为了更高效的使磷化槽液温度升至工艺范围，磷化升温过程一般采用温度较高的热水对其进行换热，通常情况认为高温会产生更多的磷化渣，同时还会损耗更多的能源；为了验证热水温度对磷化液产渣量和换热效率是否有影响，本文采用
2、实验方法为：根据磷化液现场工艺的温度，设定两种水浴温度（分别为65和80）对磷化液进行升温，升温及恒温过程均对磷化液进行搅拌；升温至工艺温度（50）后在50水浴中恒温4小时，恒温结束后对磷化液产渣量测量；根据测量结果判定不同水浴温度对磷化液产渣量的影响。,现场取磷化液6L，将磷化渣过滤，均分过滤后磷化液为六杯待用（1L/杯）；恒温水浴箱升温至设定温度后，将冷却至室温并过滤后的磷化液进行水浴加热至50，并记录升温段时间；采用加冷水的方式对水浴箱降温至50，设定水浴箱温度为50，对50磷化液恒温4小时；恒温结束后对磷化液含渣量进行测量。可知，水浴温度越高，升温段耗时越短，磷化液产渣量越少，根据实验
3、结果表明，在升温段使用加热水浴温度高越高，热水与磷化液间换热效率越高，升温段时间越短，因此，升温段磷化液产渣量更低，而整个实验过程产渣量主要集中在升温段。在80条件下最终产渣量低于65条件时的渣量，产渣量比65时的渣量低25.77%。,可以结合生产线的能量消耗、生产节拍以及换热器换热效率，可对磷化液升温使用的热水温度进行合理的调整，从而减少换热器累积磷化渣量，减轻磷化渣在换热器上的堆积，可以提高了换热器的换热效率，同时也能减少换热器的清洗频次。为了解槽液中的含渣量，需要定时进行监测。目前对磷化液含渣量的监控主要采用的方式为：用一种特别的带有刻度的1000ml锥形量筒，取1000ml槽液于锥形量
4、筒，在规定的时间内对磷化渣进行读数，从而判定磷化液中的含渣量。,该方法监控磷化渣含量操作简单，但只粗略的估算了磷化渣的体积浓度，对磷化渣的真实含量存在较大偏差，为了避免判断误差，我们采用对磷化液含渣量同时进行体积浓度与质量浓度的检测，得出二者对应的数据值，建立磷化渣体积浓度与质量浓度的关系图及关系式，根据关系式我们可以通过体积浓度得出真实的质量浓度，从而更准确的监控磷化液含渣量。大量磷化渣的存在，会影响磷化膜的质量，降低工件的耐蚀性能，为了更直观的磷化渣对反应磷化膜形成的影响，采用在不同渣量状态下制作磷化板，并对磷化板进行SEM分析。,1、磷化加热水浴对磷化产渣量的影响为：磷化液加热水浴温度高，磷化液产渣量低，换热效率高；磷化液加热水浴温度低，磷化液产渣量高，换热效率低；2、磷化渣体积浓度与质量浓度的关系验证实验得出，磷化渣体积浓度与质量浓度的关系为：y=1232.7x-61.745；3、通过SEM金相照片得出，磷化膜的致密程度与磷化液含渣量成反比关系。http:/,
