质量管理老七种工具的使用方法.ppt

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1、质量管理老七种工具的使用方法介绍以及实例讲解,2006-11,调 查 表,一、概述 调查表又叫检查表、统计分析表等，用来系统地收集资料和积累数据，确认事实并对数据进行粗略整理和分析的统计图表。二、作用 是系统地收集资料、积累数据、确认事实并可对数据进行粗略的整理和分析。,三、应用程序 1、明确收集资料的目的；2、确定为达到目的所需收集的资料；3、确定对资料的分析方法（如用哪种统计方法）和负责人；4、根据不同的目的，设计用于记录资料的调查表格式，其内容应包括：调查人、调查时间、地点和方式等栏目；5、对收集和记录的部分资料进行预先检查，目的是审查表格设计的合理性；6、如有必要，应评审和修改该调查表

2、格式。,四、种类 1、工序分布调查表 2、不合格项调查表 3、不合格位置调查表 4、不合格原因调查表五、应用1、工序分布调查表：对计量值数据进行现场调查的有效工具。它是根据以往的资料，将某一质量特性项目的数据分布范围分成若干区间而制成的表格，用以记录和统计每一质量特性数据落在某一区间的频数。,例一：前轴主销磨削测量数据记录,注意事项：工序分布调查表与直方图频数分布表的区分。工序分布调查表是根据以往资料，首先划分区间范围，然后制成表格，以供现场调查记录数据；而频数分布表则是首先收集数据，再适当划分区间，然后制成图表，以供分析现场质量分布状况之用。,2、不合格项调查表：主要用来调查生产现场不合格品

3、项目频数和不合格品率，以便继而用于排列图等分析研究。例一：某卷烟厂某月成品抽样检验中卷烟车间对外观不合格项目的检验记录。,例二：,调查人：2006年6月4日 地点：零部件厂车间,注意事项：当一种产品有两种或两种以上不合格时，事先必须规定如何记录。,中、重卡第六横梁件铆接铆钉质量缺陷调查表,3、不合格位置调查表 许多产品或零件常存在气孔、疵点、碰伤、脏污等外观质量缺陷。不合格位置调查表可用来记录、统计、分析不同类型的外观质量缺陷所发生的部位和密集程度，进而从中找出规律性，为进一步调查或找出解决问题的办法提供事实依据。这种调查分析的做法是：画出产品示意图或展开图，并规定不同外观质量缺陷的表示符号。

4、然后逐一检查样本，把发现的缺陷，按规定的符号在同一张示意图中的相应位置上表示出来。,机翼划伤位置记录表,单位：车间工段,日期：年 月 日,操作者：,填号者：,：严重划伤,：轻划伤,0：压坑,例一：,例二：汽车车身喷漆质量的缺陷位置调查图表,4、不合格原因调查表 不合格调查表是一种多因素调查表，它要求把产生问题的对应因素分别排列成行和列，在其交叉点上标出调查到的各种缺陷和问题以及数量。例一：胶木把手不合格原因调查表,例二：前桥厂前轮毂车加工不合格原因调查表,除以上讲述的例子外，还有其它许多种类的调查表都可以在工厂中使用。设计调查表时，首先应考虑收集数据的目的，然后进行各种改进，使数据的收集和记录

5、更容易、更方便、更适合我们的目的和要求。,统计表,抽取100台缺陷驾驶室,十一、效果检查,以100台统计如下：,从左侧数据表明，通过两轮攻关，小组已经达到设定目标：前围与角板配合不平整缺陷率（2%+1%5）。,数 据 收 集,分 层 法,一、概述1、定义：分层法又叫分类法、分组法。它是按照一定的标志，把搜集到的大量有关某一特定主题的统计数据加以归类、整理和汇总的一种方法。2、作用：分层法常用于归纳整理所搜集到的统计数据。分层法常与其它统计结合起来应用，如分层直方图法、分层排列图法、分层控制图法、分层散布图法和分层调查表，等等。,3、分层原则：使同一层次内的数据波动幅度尽可能小，而层与层之间的差

6、别尽可能大，否则就起不到归类汇总的作用。4、分层标志：（1）人员。可按年龄、工级和性别等分层。（2）机器。可按不同的工艺设备类型、新旧程度、不同的生产线和工夹具类型等分层。（3）材料。可按产地、批号、制造厂、规范、成分等分层。（4）测量。可按测量设备、测量方法、测量人员、测量取样方法和环境条件等分层。,（6）时间。可按不同的班次、日期等分层。（7）环境。可按照明度、清洁度、温度、湿度等分层。（8）其它。可按地区、使用条件、缺陷部位、缺陷内容等分层。二、应用程序：1、收集数据；2、根据不同的目的，选择分层标志；3、分层；4、按层归类；5、画分层归类图。,三、应用例一：在磨床上加工某零件外圆，由甲

7、乙两工人操作各磨100个零件，其产生废品45件，试分析废品产生的原因。,若只对工人，不对不合格原因进行分层：两工人的废品率相差无几，找不出重点。若只对不合格原因，不对工人进行分层：则会得到主要因素为锥度不合格、碰伤两原因。对工人及不合格原因分层后：甲工人主要因素为碰伤；乙工人主要因素为锥度不合格,例二:,例三：在某产品装配过程中，经常发现齿轮箱盖漏油的现象，为解决该问题，对该工艺进行了现场调查，收集数据n=50；漏油数f=19；试用分层法找出影响产品质量的原因1 通过分析：造成漏油的原因有两个（1）齿轮箱密封垫是由甲、乙两厂分别供给的（2）涂粘结剂的工人A、B、C操作方法不同2 为分析问题原因

8、，采用分层法分别对操作者和齿轮箱垫供货单位分层3 措施：采用乙厂的齿轮箱垫，工人B的操作方法4 效果：漏油率不但未降低，反而增加了5 再次分析原因：只是单纯地分别考虑不同工人，不同供应厂造成的漏 油情况，而没有进一步考虑不同工人用不同供应厂提供的齿轮箱垫造成的漏油情况，即由于没进行更细致的综合分析造成的。作综合分层 结论：使用甲厂齿轮箱垫时B的操作方法好 使用乙厂的齿轮箱垫时A的操作方法好 采用措施后漏油率大大降低,操作者分层表,齿轮箱垫供货单位分层表,综合分层表,例三：某面包厂用两台机器（和）、两只烤箱（A和B）生产面包。规定面包的重量为200225克。每天从两台机器生产出的新鲜面包中随机抽

9、出4只测定面包的重量，连续测量20天，得到数据如图一：根据面包的重量，可以做出面包重量的直方图。如图二。分别按机器和烤箱进行分层，做出分层直方图（图三），从分层直方图明显可以看出，机器的不同对产品质量特性（面包重量）的影响较大，而烤箱的不同对产品质量特性的影响较小。,四、注意事项：1、数据的性质分类要明确；2、从品质(不良率/缺陷数)、效率(工时)、成本(各项费用)等项目的日报、周报、月报中发现问题 3、同一问题有很多项目在一起应层别；4、层别所得资料要能与对策相连接。,排 列 图,一、概述 1、产生：排列图是意大利经济、统计学家帕累托(Pareto)于20世纪初创立的。他发现运用排列图，可以

10、找出“关键的少数和次要的多数”的关系。后来，美国质量管理专家朱兰(JMJuran)把该原理应用于质量管理工作中。在质量分析时发现，尽管影响产品质量最关键的往往只是少数几项，而由它们造成的不合格产品却占总数的绝大部分。就是根据这个“关键少数，次要多数”的原理，使排列图在质量管理中，成为查找影响产品质量关键因素的重要工具。,2、定义：排列图又叫帕累托图。它是将质量改进项目从最重要到最次要进行排列而采用的一种简单的图示技术。排列图是由一个横坐标、两个纵坐标、几个按高低顺序排列的矩形和一条累计百分比折线组成。3、作用（1）按重要性顺序显示每个质量改进项目对整个质量问题的作用。（2）识别进行质量改进的机

11、会。,三、制作排列图的步骤 第一步，确定所需要调查的问题以及如何收集数据。第二步，设计一张数据记录表。第三步，将数据填入表中，并合计。第四步，制作排列图用数据表，表中列有各项不合格数据，累计不合格数，各项不合格所占百分比以及累计百分比。第五步，按数量从大到小顺序，将数据填入表格中。“其它”项的数据由许多数据很小的项目合并在一起，将其列在最后，而不必考虑“其它”项数据的大小。第六步，画两根纵轴和一根横轴，左边纵轴，标上件数(频数)的刻度，最大刻度为总件数(总频数)；右边纵轴，标上比率(频率)的刻度，最大刻度为100%。左边总频数的刻度与右边总频率的刻度(100%)高度相等。横轴上将频数从大到小依

12、次列出各项。,第七步，在横轴上按频数大小画出矩形，矩形的高度代表各不合格项频数的大小。第八步，在每个直方柱右侧上方，标上累计值(累计频数和累计频率百分数)，描点，用实线连接，画累计频数折线(帕累托曲线)。第九步，在图上记入有关必要事项，如排列图名称、数据、单位、作图人姓名以及采集数据的时间、主题、数据合计数等等。,例一：小卡厂指南针QC小组于2003年6月至7月份对驾驶室内饰装配线影响装配质量的因素开展调查：,制表人：张 丽 制表时间：2003年8月,根据以上调查表数据绘制如下排列图：,制表人：张 丽 制表时间：2003年8月,例二：某厂对活塞环槽侧壁不合格的275件产品进行缺陷分类统计，其结

13、果其结果是：精磨外圆不合格229件，精镗销孔不合格56件，磨偏差不合格14件，精切环槽不合格136件，垂直摆差不合格42件，斜油孔不合格15件，其它不合格8件。活塞环槽侧壁加工缺陷分类统计表,20,40,100,80,60,0,50,10,30,70,90,500,400,300,100,200,56,42,15,14,8,229,136,N=500,73.0,45.8,84.2,92.6,95.6,98.4,频数,精磨外圆,精切环槽,精镗销孔,垂直摆差,斜 油 孔,磨 偏 差,其 它,活塞环槽缺陷排列图,单位：厂 制表人：制表时间：年月,四、排列图的分类 1、分析现象用排列图：这种排列图与以

14、下不良结果有关，用来发现问题的主要原因。（1）质量：不合格、故障、顾客抱怨、退货、维修等；（2）成本：损失总数、费用等；（3）交货期：存货短缺、付款违约、交货期拖延等；（4）安全：发生事故、出现差错等。2、分析原因用排列图：这种排列图与过程因素有关，用来发现问题的主要原因。（1）操作者：班次、组别、年龄、经验、熟练情况以及个人本身因素；（2）机器：机器、设备、工具、模具、仪器；（3）原材料：制造商、工厂、批次、种类；（4）作业方法：作业环境、工序先后、作业安排、作业方法。,五、注意事项：1、制作排列图的注意要点：（1）分类方法不同，得到的排列图也不同。（2）为了抓住“关键的少数”，在排列图上通

15、常将累计比率分为三类：在0%80%间的因素为A类因素，也即为主要因素；在80%90%间的因素为B类因素，也即为次要因素；在90%100%间的因素为C类因素，也即一般因素。（3）不重要的项目太多时，横轴会变的很长，通常都把这些列如“其他”栏内，因此“其他”栏总在最后，而且在排列图上可能还会比倒数第二高。如果“其它”荐所占的百分比很大，则分类不够理想。如果出现这种情况，是因为调查的项目分类不当，把许多项目归在了一起，这时应考虑采用另外的分类方法。（4）如果数据是质量损失(金额)，画排列图时质量损失在纵轴上表示出来。排列图的纵坐标可以用“件数”或金额“等来表示，原则是以更好地找到“主要项目”为准；,

16、2、使用排列图的注意要点：（1）一般来说，主要因素应只是一、二个，至多不超过三个，否则就失去找主要因素的意义。当出现主要因素过时，要重新考虑因素的分类。横坐标项目总数一般为58项。前三项累计百分比应达到80%以上。（2）收集数据的时间一般为13个月比较合适，时间太长，生产过程往往会有较大的变动，影响数据的可比性。时间太短，只能反映一时情况，会影响数据的代表性。（3）排列图可以来确定采取措施的顺序。（4）在采取措施的后，还应作排列图，以进行效果检查对比。,二.选题理由,在选题前我们抽查了车间一周生产过程中发现：,在调查的数据中我们可以看到对我们的产品质量带来最大影响的是灰疤问题.因此为了提高产品

17、质量和生产效率，降低生产成本达到精益生产的目的我们选用了“灰疤”这一课题与此同时我们还对“灰疤”这一课题的可行度进行了分析,5月份E870管线路装配缺陷调查表,当月抽查508台33台出现质量问题,造成管线路装配质量低因素排列图,频数（个）,（%）率频,管路漏气漏油,线束拖挂漏接,管路交叉干涉,管路过车架无保护,管线路漏紧,17,0,34,0,50,100,30.3,45.4,66.6,75.7,93.8,.,.,.,.,其他,中冷钢管磕碰划伤调查表（二月份第四周）,中冷钢管磕碰划伤调查表排列图（二月份第四周）,因果图,一、概述1、说明：因果图又叫石川图、特性要因图、树枝图、鱼刺图。它是一种用于

18、分析质量特性(结果)与可能影响质量特性的因素(原因)的一种工具。2、因果图可用于：（1）分析因果关系。（2）表达因果关系，积累经验。（3）通过识别症状，分析原因，寻找措施以促进问题的解决。因果图在质量管理活动中，尤其是在QC小组、质量分析和质量改进活动中有着广泛的用途。,因果图结构示例,二、因果图的绘制 1、因果图示例：,2、利用逻辑推理法绘制因果图的步骤 第一步，确定质量特性(结果)，因果图中的“结果”可根据具体需要选择。第二步，将质量特性写在纸的右侧，从左至右画一箭头(主骨)，将结果用方框框上；接下来，列出影响结果的主要原因作为大骨，也用方框框上。第三步，列出影响大骨(主要原因)的原因，也

19、就是第二层次原因，作为中骨；接着，用小骨列出影响中骨的第三层次的原因，如此类推。第四步，根据对质量特性影响的重要程度，将认为对质量特性有显著影响的重要因素标出来。第五步，在因果图上记录必要的信息。,一开始使用这种方法可能感到困难，这时最好的办法就是看一看质量特性值有没有波动，如果数据存在波动，就要想想为什么会存在波动。用这种思考方法，确定结果和第一层次原因(主骨)、大骨和中骨、中骨和小骨之间的关系，构成了逻辑上的因果关系。因果分析图完成以后，下一步就是要评价各因素的重要程度。因果图中所有的因素与结果不一定紧密相关，将对结果有显著影响的因素做出标记。,最后，在因果图上标明有关资料，如产品、工序或

20、小组的名称，参加人员名单，日期等等。以上这种因果图的绘制方法我们称之为“逻辑推理法”。,3、利用发散整理法绘制因果图的步骤 第一步，选题，确定质量特性。第二步，尽可能找出所有可能会影响结果的因素。第三步，找出各原因之间的关系，在因果图上以因果关系箭头联接起来。第四步，根据对结果影响的重要程度，将认为对结果有显著影响的重要因素标出来。第五步，在因果图上标上必要的信息。因果图方法的显著特点是包括两个活动，一个是找出原因，另一个是系统整理这些原因。,查找原因时，要求开放式的积极讨论，最有效的方法是“头脑风暴法”，用过去的说法就叫“诸葛亮会”。绘制因果图时，影响结果的原因必须从小骨到中骨，从中骨到大骨

21、进行系统整理归类。以上这种因果图绘制方法可称之为“发散整理法”，进行开放式、发散性思维，然后根据概念的层次整理成因果图的形状。还可以利用亲和图帮助整理，逐渐整理出不同层次，最后形成中骨、小骨结构。以上两类因果图的绘制方法有时可以结合起来使用。,例一：重卡厂用因果图分析平衡轴漏黄油的原因,制图：张路 日期：2003年6月12日,三、注意事项1、绘制因果图的注意事项（1）确定原因时应通过大家集思广益，充分发扬民主，以免疏漏。（2）确定原因，应尽可能具体。（3）有多少质量特性，就要绘制多少张因果图。因果图只能用于单一目标的分析；（4）验证。如果分析出的原因不能采取措施，说明问题还没有得到解决。要想改

22、进有效果，原因必须要细分，直至能采取措施为止。（5）“要因”一定要确定在末端因素(最高层次因素)上，而不应确定在中间过程中。（6）对末端因素，特别是“要因”应科学论证。,绘制因果图要实现“重要的因素不要遗漏”和“不重要的因素不要绘制”两方面要求。最终的因果图往往越小越有效。2、使用因果图的注意事项（1）在数据的基础上客观地评价每个因素的重要性。每个人要根据自己的技能和经验来评价各因素，这一点很重要，但不能仅凭主观意识或印象来评议各因素的重要程度。用数据来客观评价因素的重要性比较科学又符合逻辑。,（2）因果图使用时要不断加以改进。质量改进时，利用因果图可以帮助我们弄清楚因果图中哪些需要检查。同时

23、，随着我们对客观的因果关系认识的深化，必然导致因果图发生变化。,分析原因,提高亮剑兰车厢面漆光泽度,料,法,环,机,湿度大,人,技能有待提高,质量意识有待提高,早晚温差大,喷枪雾化效果差,罩光清漆粘度高,挂件数量的控制,搅拌不均匀,喷涂工序有待改善,工作流程不合理,温度变化大,工作劳动强度大,五、原因分析,焊点质量差工作效率低,人,机,料,法,环,小卡来料质量差，夹具夹不到位，需要人工校正,员工操作不当，没有及时修复电极头,车间噪音较大,工装夹具与焊钳干涉点多,新员工 操作不熟练，焊点齐边,质量意识欠缺,对工艺要求不清,缺乏培训,焊钳不易配合操作，电极头打火，焊不牢,工艺考核力度不强,光线不足

24、，二号位无电风扇，工作环境差,生产工艺不完善，焊点布置不合理,人,机,料,方法,环境,检测,技能低,身体素质差,操作不正确,质量意识差,气压不正常,硬度,韧性,强度,工艺制订,工具精度,噪音,外界影响,磨损,夹具不能准确定位,不执行工艺,验证不充分,人员不稳定,模具修改，焊接线改造,主 因 分 析,四、因果分析,设计人员实测不到位，造成工期延长,制作辅助工具所需的材料不齐全,按照原先的方法工期太长,此次整改涉及生产进度工作人员加班加点保证进度,影响工作进度几大因数,人,机,料,法,环,需用的起吊设备欠缺,原因分析,料,人,轴承敲崩碎裂,法,质量意识不强,轴承用锤子敲没有规范方法操作,N3QZ轴

25、套没有压装,敲击易变形,环,在线装配,为赶进度而忽略质量要求,加强培训,轴承材质缺陷,理顺反馈渠道,制定作业标准,制作压装辅具,线下提前预装好送线,排列图和因果图结合使用举例 某制造工序，用排列图确定主要不合格项目，收集了两个月的不合格品数据，并对其进行了分类，并绘制了排列图。（图1）从图1中可发现尺寸不合格数量最大，占不合格品总数的48.89%，因此就把重点放在减少尺寸不合格上。车间所有人员都参与讨论尺寸波动的原因，画出了因果图，并调查了所有零件尺寸的波动情况，以探讨各因素对不合格品的影响（如图2）。通过现场调查和其它方法对各种原因进行验证，找到了主要原因，并制定了对策予以落实。改进进行后，收集9月1日至10月31日的数据，制作排列图比较结果（如图3）。,图3两张排列图清晰地表明，经过改进，产品尺寸不合格减少了，同样两个月时间内，尺寸不合格的零件数由180件减低至116件。,