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1、1,國立中山大學EMBA-6 全面生產管理(TPM),指導教授：盧淵源 博士第三組組長：蘇朝山組員：林明玉、宗天一、吳仕乾 吳怡諒、劉守源 20041219,2,全面生產管理,前言在現今社會，企業間的競爭開始進入了高效率、低成本、優品質的全面發展時代。生產是企業活動的著重點，生產績效如何將直接影響到整個企業的經營成果和市場競爭力。高效的生產管理，可提高企業經濟效益及綜合競爭力，搶占市場競爭的制高點。,3,TPM縮寫,Total Productive MaintenanceTotal Productive ManagementTotal Perfect Manufacturing,4,Total
2、 productive maintenace:what does it mean?,Total=EveryoneProductive=No wasted activityMaintenace=As new condition,5,TPM的定義,追求生產系統效率（綜合的效率）的極限為目標從意識改變到使用各種有效的手段，構築能事先防止所有災害、不良、浪費的體系，達成0災害、0不良、0浪費。從生產部門開始，到研發、營業、管理等所有部門。從最高領導到第一線作業人員全員參與。,6,TPM發展史,Preventive Maintenance50年代起源于美國的Preventive Maintenance(
3、預防保養，簡稱PvM)，有別於50年代以前的Break-Down Maintenance(事後保養，簡稱BM)。事後保養，使用者具操作者及維修者角色。設備尚未故障前，即預先加以維護，使設備不發生故障，進而延長設備的使用年限。日常保養(如潤滑給油、設備點檢、調整、清掃)，定期點檢，定期整備，預防修理，更新修理。,7,TPM發展史,Productive Maintenance60年代的Productive Maintenance(生產保養，簡稱PM)，指的是以最經濟的方式保養，以提高企業生產力。保養預防:設計之初，將設備設計成免保養預防保養改良保養:針對設備本體改良事後保養:重要性低的設備,8,T
4、PM發展史,70年代的Total Productive Maintenance(全面生產保養，簡稱TPM)，指的是保養工作由原來生產單位負責，推展到全面性與普及化設備保養。重點在橫向協調溝通。80年代出現Predictive Maintenance(預知保養，簡稱PdM)，指的是以儀器診斷設備的現狀，並取得資料加以研判分析，再依實際狀況加以處置，主要目的在防止預防保養中定期保養所造成的過度保養(Over Maintenance)。,9,TPM發展史,Total Productive Management90年代JIPM有鑑於僅在生產部門導入TPM是不夠的，乃向研發、營業、管理等所有部門擴展，提
5、出TPM的新定義，即全公司的TPM。91年在日本東京舉行了第一回TPM世界大會，有23個國家700餘人參加，瑞典VOLVO及新加坡的NACHI INDUSTRIES PTE.LTD.公司成為日本以外獲得TPM認證的首2家企業。1999年國內之產、官、業界在中衛發展中心的發起下，共同成立了社團法人中華全面生產管理發展協會，並致力於本土化TPM活動之推廣與研究。,10,TPM定義演進之比較,項目 全面生產保養 全面生產管理,效率訴求對象 設備過程的改善 全面生產系統,壽命週期涵蓋對象 僅限制於設備 全面生產系統,參與部門 使用及保養部門 全公司所有部門,參與層級 使用及保養部門 經營層到作業員,活
6、動組織 小團體 嚴謹之重複小集團,11,實施TPM適合的行業,從80年代開始，在日本TPM已在汽車、半導體、家電、木工、機械等組裝產業及鋼鐵、化工、食品、醫藥品、造紙、印刷、石油、燃氣等裝置產業中實施，幾乎涵蓋了所有製造行業。,12,TPM的8大支柱,個別改善活動自主保養計畫保養技能教育產品、設備初期管理活動品質保養 管理間接部門的效率化安全、衛生與環境管理,13,TPM的8大支柱,個別改善活動設備、人、原物料的效率化，追求生產性的極限，徹底消除損失。機能停止:故障損失功能降低:短暫停機空轉損失，速度下降損失不良，手工修復損失，換模換線調整損失等等。作業效率低:管理損失，能源損失等等。,14,
7、TPM的8大支柱,自主保養自己的設備自己保養vs我是從事生產的人，而修理是你的事發現異常能力維持能力改善能力,15,TPM的8大支柱,計劃保養定期保養預知保養事後保養改良保養方針的決定，設備總檢查、重點設備的選定，選擇對象設備和製作暫定基準書，潤滑管理的總檢查，預備品的總檢查，引進預知保養，製作計畫保養基準書,16,TPM的8大支柱,技能教育培養對設備專精的從業人員提高保養人原的專業技能，設立技能士檢定制度,17,TPM的8大支柱,產品、設備初期管理活動設計免保養的新設備技術檢討與設計審查(Design Review)一般產品成本80%決定於設計，設備因故障所發生的損失，也有80%起因於設計試
8、作後達零變更,18,TPM的8大支柱,品質保養有效的設備保養，以期維持與改善高水準品質品質之改善管理4M(Machine、Material、Method、Man)標準化 品質之維持管理加工後，測定、調整、檢查規格,19,TPM的8大支柱,管理間接部門的效率化間接單位改善的對象是事務流程及人員制度生產效率化的支援活動自己部門的效率化設備的效率化,20,TPM的8大支柱,安全、衛生與環境管理消滅3K(骯髒、勞累、危險)，創造安全、舒適、明亮、健康的工作環境鼓勵提出虛驚(False Alarm)報告,21,OEE是TPM的績效衡量指標,Overall Equipment Effectiveness(
9、設備總合效率，縮寫成OEE)為JIPM開始推廣TPM時，其中一項重要衡量生產力的指標。,22,何謂OEE,Machine Availability=(Scheduled Running Time-Downtime)/Scheduled RunningPerformance Rate=(Std.Cycle Time/Act.Cycle Time)X(Act.Cycle Time X Units Produced/Time Available Operating Time)Quality Rate=(Units Produced-Defective Units)/Units ProducedOEE
10、=Availability X Performance Rate X Quality Rate,23,OEE,Availability is reduced by ShutdownsBreakdownsChangeover timesLack of skilled operators,24,OEE,Performance rate is reduced byFailure to operate at the maximum proven rate(MPR)or original equipment manufacturers specifications(OEMs)Minor stoppage
11、sIdling,25,OEE,Quality is reduced byProducing wasteDefectsReworkStart up losses,26,Average OEEs vs World Class OEEs myths and realities,27,World class OEE,UK best about 40-50%World class generally accepted asFor single product process plant 95%For batch plant 85%,28,OEE可用於,計算現今及過去的運作效率提供所欲達成目標或世界級標準
12、的參考指標確定目標與現狀間的差距監控改進的過程提供改進的優先順序,29,TPM與5S活動關連,5S是推動TPM活動八大支柱的基礎要達成活動目標，必須要使5S活動能有機性編入於TPM各個活動中,30,5S(visible factory),5S是一種先進的，旨在提高流程績效的現場管理方法。5S不但用來提高流程績效之外，生產主管還可以用5S檢查表對於員工績效進行考核。,31,The 5Ss,In Japanese 1st S 整理（Seiri）Sort2nd S 整頓（Seiton）Set in order(stabilize)3rd S 清掃（Seiso）Shine4th S 清潔（Seiket
13、su）Standardise 5th S 教養（Shitsuke）Sustain,32,5S檢查表 趙山編著-9309生產管理(上)251頁,33,5S檢查表 趙山編著-9309生產管理(上)252頁,34,5S檢查表 趙山編著-9309生產管理(上)252頁,35,TPM展開步驟,導入準備階段經營階層的TPM導入決心宣言TPM導入教育與宣導活動TPM推動組織與建立職制示範TPM的基本方針及目標的設定TPM展開的主計畫導入開始TPM的開始實施(Kick-Off大會),36,TPM展開步驟,導入實施的階段建立生產部門效率化體制個別改善自主保養計畫保養生產操作建立新設備初期管理體制建立品質保養體制
14、建力管理間接部門的效率化體制建立安全、衛生與環境的管理機制,37,TPM展開步驟,落實階段TPM的完全實施與水平之提昇績效評量或接受TPM獎審查,38,成功的關鍵因素,長期的承諾非成不可的決心容易的先做，如5S然後再做autonomous and preventive maintenance對員工進行改善(Kaizen)及團隊合作的訓練使用其他工具，如SMED(Single Minute Exchange of Dies),39,已取得TPM認證的企業總體有形效果,類別 項目 效果,P(生產)附加價值生產性 提升至 1.52倍 設備綜合效率 提升至 1.52倍 突發故障件數 减少至 1/101
15、/250,Q(品質)工程内不良率 减少至 1/10 市場投訴件数 减少至 1/4,C(成本)製造原價 减少30%,D(交貨期)前置時間 减少50%,S(安全)停業災害0，公害0 停業災害0，公害0,M(士氣)改善提案件数 提升510,40,TPM的無形效果,企業體質的革新全員意識的革新充滿活力的企業有成就感、滿足感、能實現自我的企業有信心、能讓客户信賴的企業,41,謝謝,42,SMED,Single minute exchange of diesBy Shigeo Shingo The approach to reduce output and quality losses due to changeover,
