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1、,模块四 数控车床的编程（基础篇）,1-4 数控车床编程,一、华中系统功能代码介绍,二、编程模式,三、精加工轨迹描述,四、G80 外径/内径车削循环,五、螺纹的车削,1-4 数控车床的编程,0、概述数控车床加工对象1、高精度回转零件2、表面粗糙度小的零件3、轮廓形状复杂或难以控制尺寸的回转体零件。4、带特殊螺纹的回转体零件（如：变导程螺纹）,模块三 数控车床的加工工艺,编程的一般过程 1、选择适合数控加工的零件；2、对零件图纸进行数控加工的工艺分析；3、零件图形的数学处理及编程尺寸设定值的确定；4、数控加工工艺方案的制定；5、工步、进给路线的确定；6、选择数控机床的类型；7、刀具、夹具、量具的
2、选择和设计；8、切削参数的确定；9、加工程序的编写、校验和修改；10、首件试加工与现场问题处理；11、数控加工工艺技术文件的定型与归档。,（2）直径编程和半径编程(默认为直径编程）直径编程：数控程序中X轴的坐标值用直径量来表示,但也有一些值用半径量表示。半径编程：数控程序中X轴的坐标值用零件图上的半径量表示。,一、华中系统功能代码介绍（一）几点说明：（1）绝对编程和增量编程：直接用X、Z与U、W区分。,1-4 数控车床的编程,1-4 数控车床的编程,（二）、华中系统 功能代码介绍1、F、S、T代码F：进给速度指令 格式：F#说明：#指每分钟进给量或每转进给量，如F20或F0.15，由G94和G
3、95指定。S：主轴转速指令 格式：S#说明：一般与M03、M04连用，如M03 S600T：换刀指令 格式：T#说明：T后前两位数字表示刀具号码，后两位数字对应该刀具的刀具补偿号，可由参数设定为 T#,1-4 数控车床的编程,2辅助功能（M代码）（1）、M00 程序停止 M01 程序任选停止（2）、M03 主轴正转 M04主轴反转 M05主轴停（3）、M08 冷却液开 M09 冷却液关（4）、M02 程序结束 M30 程序结束并返回到程序开始（5）、M98 子程序调用 M99 子程序结束,1-4 数控车床的编程,3、准备功能（G代码）（1）、G00 快速定位格式：G00 X（U）Z（W）说明：
4、X、Z的值是终点的坐标，U、W为增量编程,（2）、G01 直线插补格式：G01X（U）Z（W）F 说明：X、Z的值是终点的坐标,1-4 数控车床的编程,G00 X40.Z56.或G00 U-60.W-30.5,G01 X40.Z20.1 F0.3或G01 U20.W-25.9 F0.3,1-4 数控车床的编程,(3)、G02 顺时针圆弧插补 G03 逆时针圆弧插补格式：G02X（U）Z（W）R F G02X（U）Z（W）I K F G03X（U）Z（W）R F G03X（U）Z（W）I K F 说明：U、W、I、K是圆弧终点和圆圆心相对于圆弧起点在X、Z方向的增量，其中I、K指半径量；R指圆弧
5、半径，一般R用于小于180度的圆弧。圆心方式用于大于180度或整园加工。,1-4 数控车床的编程,G02 X50.Z30.I25.F0.3G02 U20.W-20.I25.F0.3,1-4 数控车床的编程,顺时针与逆时针的说明（与刀架位置有关）,1-4 数控车床的编程,二、编程模式：1、固定进刀进刀退刀模式,1-4 数控车床的编程,（1）换刀点：刀具交换固定点。换刀时必须先到达该点。换刀点的设定关系到加工的效率和安全问题。换刀点设得太远，刀具从换刀点运动到进刀点的时间就会加长，降低了效率；若太近，在换刀时就可能会和工件发生干涉，造成刀具、工件及机床的损坏。应根据刀具及工件的实际情况来,每把车刀
6、从换刀点以G0模式运动到起刀点，然后进刀，进到加工开始点，进刀时必须以G1方式进刀，然后沿工件轨迹进行切削加工至加工终止点，然后退刀，退刀时必须以G1方式退刀，退到退刀点后再以G0方式运动。,1-4 数控车床的编程,（2）起刀点(进刀点)：刀具准备加工开始点，该点的设定，应在X、Z两个方向离工件有一定安全距离，太远太近都不行。太远会增加G01进给的空行程，造成加工效率低；太近会增加安全隐患。（3）加工开始点：每一次切削的起点。（4）加工终止点：每一次切削的终点。（5）退刀点：刀具加工后，刀具应退出工件表面，该点必须离毛坯有一定的安全距离。,1-4 数控车床的编程,2、固定的程序段落模式。我们习
7、惯把每把刀的加工内容写成独立的程序，程序开始时必须都设定加工环境，如主轴转速、程序状态等，加工程序严格按照固定的进刀退刀模式编写，程序结束时，加上M01语句。这样编写有两个好处：（1）每把刀有独立的加工程序，可以根据每把刀的加工内容，以及加工调试时出现的问题方便地检查该把刀的加工程序。（2）在程序调试时，可以方便的从修改过程序的刀具开始执行，不必从头到尾都执行，避免了正确程序的重复执行。,1号刀为外圆刀，加工外型 3号刀是镗孔刀，加工内型2号刀是割槽刀，加工外沟槽 4号刀是内螺纹刀，加工内螺纹,1-4 数控车床的编程,O0001M03 S800T0101.M01M03 S640T0202.M0
8、1M03 S640,T0303.M01M03 S640T0404.M30,1-4 数控车床的编程,三、精加工轨迹描述(利用G00、G01、G02、G03)精加工轨迹描述是编程的基本技巧，根据建立的工件坐标系，在该坐标系中将各个零件轮廓特征点找出，并计算它们的坐标。在描述时，只要选用不同的G代码进行起点到终点的描述即可。,毛坯为37mm,1-4 数控车床的编程,O0001(程序号：0001)M03 S500（主轴正转，转速为500r/min）T0101（换1号刀，调用1号刀参数，注：1号刀为外圆刀）G0 X40.Z3.(快速走到起刀点)G1 X20.Z0 F0.3（进刀至加工开始点）G1 Z-3
9、0.F0.1(车20轴段)X30.(车30台阶)Z-70（车30轴段）X35.（车35台阶）Z-90.（车35轴段）X40.F0.2.（退刀）G0 X100.Z100.（返回换刀点）,精加工轨迹,1-4 数控车床的编程,M01(选择停)T0404(换4号刀,调用4号刀参数,注:4号 刀为割刀,刀宽5mm)M03 S450(主轴转速450)G0 X40.Z-95.(快速走到割断加工开始点)G1 X0.5 F0.05(割断)G1 X40.F0.4(退刀)G0 X100.Z100.(回换刀点)T0100(换1号刀,取消刀补)M30(程序结束),1-4 数控车床的编程,1-4 数控车床的编程,1-4
10、数控车床的编程,四、G80 外径/内径车削循环 格式：G80 X（U）Z（W）F 说明：X（U）Z（W）表示车削循环中车削的终点坐标,1-4 数控车床的编程,包含四个过程：1、进刀 2、车削 3、退刀 4、返回,O0001 M03 S500 T0101 G0 X40.Z3.G1 X35.5 F0.3Z-90.F0.2X40.G0 Z3.G1 X30.5 F0.3Z-70.F0.2X40.G0 Z3.,G80 X35.5 Z-90 F0.2,X30.5 Z-70,1-4 数控车床的编程,G1 X25.5 F0.3Z-30.F0.2X40.G0 Z3.G1 X20.5 F0.3Z-30.F0.2X
11、40.G0 Z3.M03 S800G1 X20.Z0 F0.3 G1 Z-30.F0.1X30.,X25.5 Z-30,X35.5,Z-70X35.Z-90.X40.F0.2.G0 X100.Z100.M01 T0404 M03 S450 G0 X40.Z-95.,G1 X0.5 F0.05 G1 X40.F0.4 G0 X100.Z100.T0100 M30,说明：G90为模态代码,1-4 数控车床的编程,1-4 数控车床的编程,五、螺纹的车削,一、螺纹的基本要素,1-4 数控车床的编程,1-4 数控车床的编程,1、螺纹牙型：指在通过螺纹轴线剖开的断面图上的轮廓形状，常见的有三角型、梯形和锯
12、齿型2、螺纹直径：大径、小径和中径大径：与外螺纹牙顶或内螺纹牙底相切的假想圆柱面的直径。通常所说的螺纹的公称直径指螺纹大径的基本尺寸。小径：与外螺纹牙底内螺纹牙顶切的假想圆柱面的直径。中径：一个假想圆柱其母线通过牙型上沟槽和凸起宽度相等的地方，其直径就是中径。,1-4 数控车床的编程,3、导程和螺距 导程：同一螺旋线上的两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。螺距：相邻两牙在中径线上对应两点间繁荣距离。4、线数：形成螺纹时螺旋线的条数。5、螺纹的标注：特征代号 称直径螺距 旋向-公差带代号-旋合长度代号,1-4 数控车床的编程,例 M201.5LH-5g6g-s含义：普通螺纹，公称直径20，细牙，
13、左旋，中径公差带代号5g，顶径公差带代号6g，短旋合长度。说明：粗牙螺纹不标螺距，右旋不注旋向，中径和顶径公差带相同时只标一次，旋合长度分长（L）、短（S）和中等（N），中等可省略标注。粗牙螺纹的螺距：612（间隔2）从1依次递增0.25 1624（间隔4）从2依次递增0.5 2448（间隔6）从3依次递增0.5,1-4 数控车床的编程,二、螺纹的编程1、G32 螺纹切削模式(单步）格式：G32 X（u）Z（w）F 说明：X、Z为螺纹终点坐标 F 为轴向螺距注意事项：1、螺纹切削期间，进给率调整是无效的。2、螺纹切削中停止进给而不停止主轴是非常危险的。螺纹切削期间，假使按下进给停止钮，也必须切
14、削螺纹完，在执行没有螺纹切削的单节时，刀具才会停止。,1-4 数控车床的编程,2、G82 螺纹切削循环格式：G82 X（u）Z（w）F 说明：X、Z为螺纹终点坐标 F 为轴向螺距,G82 和G80用法一样，包含四个过程（1）进刀（2）车螺纹（3）退刀（4）返回,1-4 数控车床的编程,三、螺纹加工1、螺纹加工起点：Z方向必须距离螺纹开始点1P,因为螺纹加工开始必须有一段调整段。X方向只要大于毛坯即可。2、螺纹加工终点：Z方向必须超过螺纹终点1P3、螺纹的切深：理论值1.08P，实际值根据不同的刀具（刀尖圆弧）在1.2P-1.3P之间。可根据首件切削来定。4、车削次数根据实际情况而定。,1-4 数控车床的编程,1-4 数控车床的编程,
