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1、浪费去除,实际卖出的物品是100个,如果用同一人员提高能率后生产出120个的话,这表明 与材料费,加工费的先投入,在库管理等一起,造成了追加浪费.彻底遵守能卖出多少就制造多少的原则,要把人和设备最小化.,对应能力进行生产.,能卖出多少就生产多少.,在库,利润,1)真正的能率,给我10个,给我10个,生产10个,生产100个,生产出顾客需要以上的量就得有仓库,推出的方式:虽说是根据过去实际和动向的贩卖计划和生产计划进行生产,但是与预测适中 的计划生产一致是不可能的,只注重自己工程的最大能力.其结果是造成工程和工程之间的浪费,回拉的方式:如同超市,只拿走后工程必要的程度,且只生产拿走的量进行储备.
2、,(后工程 引受),推出的方式,后工程 引受 方式,越是多生产就越安心,1个 引受,1个 生产,2)后工程引受方式,本月的计划,大LOT:同一品种同时一起生产的量,称为生产LOT.LOT越大,效率越高,但是 很难避免在库的发生和多样的需求.,小 LOT:LOT大的话,很难平均化生产,不能满足顾客的要求,尽可能把LOT弄小,理想值是把LOT大小定为1个.,.-!,3)LOT的大小,大LOT,小LOT,你得等一会.,需要这个,需要这个,根据浪费的去除,在作业者的业务量中,工作 占有的比率高才是真正的改善.如果无作业改善增加作业量的话,只能说是劳动强化.,真正的改善,错误的改善,工作,动,动,工作,
3、动,工作,动,工作,动,浪费去除,工数节减活动(原价节俭),只把必要的作成最少的人员.,2.浪费的改善,3現的原则 去现场,看现物,诊断现场.对作业的反问 反问这作业是什么.追究技能.反问为什么进行这项作业.本质技能以外 全部是浪费 浪费 明确认识作业中的本质技能,其它的 全部判定为浪费.对浪费作业的反问 对浪费分析 5W1H,发现真正的浪费原因.,改 善(HOW-TO DO),1)发现浪费的 5个点,2)浪费的改善,反省,改善,实践,浪费的发现,静静的观察现场,嗯,3)改善的 4原则 ECRS 思考,即使是已经改善完了的工程,在另一方面看,还会有浪费.为达到目的的方法有很多种.,固定观念 破
4、坏,E C R S,不只是1种Process.,眞因经常隐藏是必然的.为了了解真因,采取根本措施,要反复研究“为什么发生那种问题?”中的 为什么?.实际上在做2回程度的时候,就会认为是制约条件的情况会很多,所以需要不懈的探究.,问题,机器停止稼动,4)依据5W1H的改善,WHY：为什么机械停止？=因为机械轴 Over Load，保险丝烧断,WHY：为什么机械轴 Over Load？=因为轴承润滑不充分(磨损严重),WHY：为什么轴承润滑不充分？=因为润滑油供应泵的轴磨损,晃动,WHY：为什么供应泵轴磨损？=因为润滑油Filter不好,润滑油循环 不好而受到磨损。,WHY：为什么不定期更换Fil
5、ter？=因为没有更换的标准，所以没更换。,HOW：应该怎么做？=制定润滑油Filter更换的标准化。遵守其标准。,5)动作经济的原则,动作经济的原则 动作经济的原则是指 为了增加有用的工作,关于减少疲劳人力有效利用的经验法则.所以把大部分的动作经济的原则说成是理论的研究或者科学调查的结果,不如说成是在作业场工作的人的经验和数十年 积累下来的生活的智慧.动作经济的原则严格来讲,说成适应所有作业场,不如说成是按照各作业现场的不同情况,可以追加新的原则.动作经济的基本原则 1)基本原则 1:双手同时使用.双手同时开始,同时结束.要使双手动作路径对称.材料或者部品的配置要能够同时接触到 利用用脚踩的
6、踏板装置来使用脚.2)基本原则 2:减少动作要素的数.更换动作的顺序或结合各动作.道具,部品使用 取给容易的容器.结合2个以上的工具.3)基本原则 3:把移动距离缩短.减少身体部位的移动范围.利用受重力落下装置.材料,部品,道具放在近处.4)基本原则 4:减少疲劳.使用疲劳最少的身体部位.动作的转换按原活的曲线运动来做.调整好作业点的高度.烟,灰尘,碎屑立即送出.在长期拖对象物的情况下,利用拖的装置.使用加给的动力.等但是动作经济原则必须优先考虑的是作业者的安全问题.,改善的 在ECRS中,比重放在E(省略)的 排除方法 是最有效果的.为了那样的方法着眼于在无 的(less)上,观察现场.,5
7、分钟 现场和 现物 留心观察.,能从现场中知道答案!,3.根据Less Engineering的改善,不搬运空气也不保管,不生成附加价值的要去除,Air Less:,去除不搬运空气的,不保管的,不生成 附加价值的.,把不必要的空间变成最小化的模型,去除CONVEYOR的改善,Less Engineering 改善事例,改善后,改善前,通 道,通 道,不必要的空间,必要的最小限度的空间,Bolt Less:组立工数比例于Bolt数.以必要最少限 Bolt数为基准.,BOLT的个数与组立工数间的关系,减少42个BOLT的脚板的例,减少42个,(改善前),(改善后),计150个,计108个,组立工数
8、(指数),Burr Less:,去掉Burr 去除.在设计,模型设计,后工程的加工中是否同时进行加工?,Walk Less:,不是动的,走的,工作的.在原来地点中走 2 3分是非常不必要的.,Weight Less:,是否可以减轻重量,有无把重的变成轻的的研究?,减少的部分,增加的部分,根据DIE CAST部品的WEIGHT LESS化,节减重量,以机械的配置交换COST DOWN,步行10步,的一个例,材料,(改善前),步行14步,改善效果:4步*350台=1400步=15分20元/分*15分=300 元,300元*20日=6000 元/日,材料,(改善案),改善前,积材 Less:,是否致
9、力于积压?去除材料积压,移动.,Air Cut Less:,是否减少空气?在减材料开始时,时间有无不必要的?,M-M Chart的一个例,还封切断工程的 Air Cutless,1个当0.86分(1日558个)3台,1个当0.63分(1日762个)3台,还封,Air Press Less:,在Press 等的作业中,有无 空气Press时间?,Air Grind Less:,是否研削空气?,为了空气不Press的改善,使磨石与 非加工物接近的改善,平面研削盘Air Grind less,改善前,改善后,在改善实施方面最初的绊脚石是现场根深蒂固的阻碍.如想把现在工作的方法进行稍微改善的话,首先听
10、到的是不能做!无论是什么,只要要革新的情况下,“阻碍”的力量就会台头.改善的第一部要从把阻碍力量变成改革力量的意识改革开始.,改善首先与 阻碍相争,那样的物品不必要 确实那样但是我们不一样!作为案的话 很优秀 这个以上,成本不会节俭!作为我们,经常那样做!由他人来举荐的话,不是很好!成本降低的话,品质会下降!推进的是否顺利?为什么要换!那样的话不好!那是我们20年前做过的.我们对那件事是最清楚的.,阻碍的 10个 项目,4.改善的思考,依靠本人的实行力,下定决心时要及时做.俗话说 趁热打铁 应及时实行.,依靠他人的实行力,议事决定,决裁迟延 等影响 意愿和士气会剧减.,实行力图,50%,100
11、%意欲实行力,现在的活现在做,今天的事今天做,1Hr 1日 2日 3日 4日 5日 6日 7日 8日 9日 时间,现象维持型组织,退步型组织,变化和生存着的组织,改善的实行力,丰田生产方式是寻找 附加价值的有无,去除非附加价值的工作的 浪费处方开始.,P,D,C,A,4MI,制品,Line,Input,Output,ManMachineMaterialMethodInformation,加 工搬 运停 滞保 管检 查,减少,处方,制品,工法 再设计,工程 再设计,丰田生产方式,1.TPS的 现场改善,7大 浪费,外注处购入处等,企业,顾客,从外部购入,800 万元,向外部贩卖,1,000 万元
12、,卖出额,附加价值,从外部 购入部门,林业家,制材商,家具商,50 万元,70 万元,100 万元,卖出额 材料费 附加价值,50 0 50,70 50 20,100 70 30,220 120 100,林业家制材商家具商,(总产出)(中间消费)(附加价值之和),1)企业内的附加价值是指在企业内创出的价值.,原价由顾客希望的价格(贩卖价)减去必要利润来决定.为了以此制造原价生产制品,需要依据彻底去除浪费的原价节俭.贩卖价不是由企业来制定,而是在市场条件下,由顾客来决定的.况且,贩卖价每年在下降.所以 只要企业存续,原价节俭就要继续.,至今,向后,贩价主义,原价主义,制造原价,制造原价,贩卖价,
13、贩卖价,利润,利润,原价加利润决定贩卖价,从贩卖价中减去一定利润后,用剩下的进行制造 价格由顾客来决定,2)对原价的 新思考,贩卖价原价累加起来来决定 制 造 自己生产出来的产品(方法)是最好的!意 识不良是 没有办法!,纳期迟延是 对不起,3)不能赚钱的工厂是指?,贩卖价视市场价格为第一位 制 造 根据客户的要求来生产!(市场中心 要求中心)意 识不良是 不生产.不贩卖.,纳期迟延是 无期徒刑,4)那么,赚钱的工厂是指?,4MI,制品,Line,Input,Output,Man(人)Machine(设备)Material(资材)Method(方法)Information(情报),4MI的不协
14、化(42亿 9千个),浪费 发生,-浪费是由于 4MI不协化发生,浪费(費)流失(LOSS)没用的工作 3,汉字 英语 自己语 革新用语,2.浪费是指?,所有现场作业分类为 3个.,纯不必要 应及时去除的不必要的等待,中间积材,搬运的 2种取给等.不伴有附加价值的作业 虽说是不必要的作业,但是在现在的作业条件下,改变不了的,如去取部品,解包装,工具换另一只手抓等动作.所以需要Layout变更或无包装纳品等方法.提高附加价值的精密作业 切断,成型,裁缝,接合 等,想提高精密作业的比率的话第一阶段是去除纯不必要的.第二阶段是尽可能的排除不伴有附加价值的作业.另外,最后详细调查精密作业自身,找出隐藏
15、的浪费,并去除.,提高附加价值的精密作业极少,作业者的移动,不产出附加价值的作业,第二次浪费,作 业,第三次浪费,第 一 次 浪 费,移 动,正 味 作 业,第一回浪费,及时去除 等待 部品的2重 积材 寻找 拿走的移动 思考 切忿去除 再损失 回转移动,第三回浪费,限制在技术上的浪费 过多的素材加工 作为现设备上的局限性 技术,设备 水准的落后,第二回 浪费,在现有的作业条件下必要的饿浪费 原点复归作业 用手锁 作业面清扫 Burr 去除 设备操作 手加工,如何消除浪费 提高精密作业比率,1)作业现场上的浪费的种类,剩下的,不足的,不必要,不合理,不均日,浪费的区分表现为 3不.3不是 作为
16、生产要素的人,设备,材料,方法上全部存在,特别指人的 3不 为 食客.,不必要,不合理,不均日,浪费(3),:非能率化的作业的浪费要素 例)需求量大的生产制品有必要 保有过剩设备,:不符合道理的无理的作业,行动 例)过度的作业方法上导致的疲劳 不良引起的 生产线体停止,:从不必要,不合理出来的作业散布 例)从品质散布来的作业不良,2)浪费的定义,只要去除不必要,不合理的话,就会自动解决.问题点自动会漏出,无论如何也会解决.只把不必要重点去除.,找出不必要的,开始为在库的区分.不 用 品 不 要 品 可 用 品,水 面,常识的浪费:在库,不良,搬运通过教育可以知道的浪费:动作,在工只有专家才能知
17、道的浪费:加工的浪费,浪费的冰山,在工品的情况下,在水面上下来回浮动.,不 均 日 不 合 理 不 必 要,人,制 品,设 备,LINE,等待的浪费动作的浪费,过剩生产的浪费搬运的浪费,加工的浪费不良的浪费,仓库,在库的浪费,浪费中,应最先去除的不必要-制品(物流)方面:在工品(过剩生产)的 浪费 因为过剩生产的浪费是所有浪费的根源.-人(作业)方面:等待的浪费,过 剩 生 产 的 浪 费,3.企业内的 7种浪费,1)过剩生产的 浪费2)在库(停滞)的 浪费3)搬运的 浪费4)等待的 浪费5)动作的 浪费6)不良 修正的 浪费7)作业 其 自身的 浪费,生产没有保证卖出的产品的不必要,吸收tr
18、ouble的不必要的放心费,不必要的移动或者临时放的不必要,不碰物品的时间的不必要,无理的动作的不必要,越生产越亏损的不必要,因技术,管理不熟练导致的不必要作业的不必要,生产计划的超过达成,玩还是工作的思考是 把不必要的,在不必要时,生产不必要的,在企业里视为 最大的敌人.,大量生产和 表面上效率重视的思考生产没有保证卖出的产品是不必要的,-材料的 先投入-劳动力的 先投入-在库的 增加-管理点的 增加-不用,不良的发生-资金流动性的恶化,1)过剩生产的 浪费,今天剩了太多的鸡蛋,所以做了Fry,这么多怎么吃呀,随着过剩生产的浪费,设备的增设,材料的事先购入,富裕的作业者,利息的负担,仓库的扩
19、张 等是百害无益的不必要.,-因资金的先执行,利息负担增加-在库 保管面积的增加-在库管理费用的增加-因在库引起的肉眼的看的见的管理的不可能(渗透着其它浪费)-保管中不良发生,2)在库的 浪费,吸收trouble的 放心费的不必要 设备,品质 trouble的吸收 设备的能力差异解除 随着准备交替时间 Lot大小增加,不减肥的话,在库,金利,金利,在库,所有作业从搬运开始也不是言过其实,但在搬运的过程中不能够产出附加价值.搬运越去除,竞争力就会越高.,必要以上的的移动,临时放的不必要 从远处的PLT 一点点搬运 Serve Line与 Main Line间的移动 根据不合理的LAYOUT,发生
20、的移动.,-认为搬运是当然的.-必要以上的 搬运道具,搬运费用 发生-搬运中的事故,品质低下,3)搬运的 浪费,虽说机器自动在嫁动,但是人却在机器旁边象站岗似的,没有办法进行等待的不必要,不生产制品的时间的不必要 自动嫁动中的监视 不好的编成效率引起的等待 设备故障,不良,欠品引起的等待,4)等待的 浪费,怎么还不到,A工程,B工程,是指不创造附加价值的人的活动或设备,机器的嫁动.例如 找物品,必要以上的过多的动作等.,阻碍动作流动的不必要,抓工具时的换手抓 与未备边角的治工具组立 取部品时的握着不放,摁等.,5)动作的 浪费,好大的台车呀,在哪里呢?,不必要的移动就是动作的浪费!,生产不良品
21、等于生产卖不出去的产品,越生产就会受损害浪费,这由人的精神状态引起.例如,把修正想为正规作业等,越生产越损失的不必要 考虑在活用生产的不良 认为可能休息生产的不良 认为未熟练没有办法进行生产的不良,-没有生产不良的罪恶感.-对不良不做 Cost管理.-不想遵守标准,Rule.-把不良攒到一起一次性处理.,6)不良 修正的 浪费,Stop!,谁知道呀!,作为从设计或加工等技术和管理不足产生的作业的不必要,应不断的改善,但是如果不能从 过去的思考方法中脱离的话,就提高不了竞争力.,技术,管理未成熟引起的不必要 必要以上的机器加工 Burr去除,思想作业 过度的加工精密度,-坚持过去的工法.-没有对新工法的情报.-不知道竞争社已经在进行改善.,7)作业 其 自身的浪费,干净吧?,是需要这个箱子里的部品吗!,8)7种 浪费的类型,
