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1、钢构工程施工技术方案第一节编制依据1. 1招标文件及招标图北京市建筑设计研究院韩国瑞韩综合建筑士事务所设计图纸1.2国家标准详见第一章第三节第一节工程概况2. 1概况主楼设有20根十字形劲性框架柱及核心筒12根H型钢劲性加强柱,劲性框架柱之间采用H型钢梁连接，核心筒内劲性加强柱采用H型钢梁及剪力墙连接。主楼在标高61.30m65.5Om之间有加强桁架（单片）24榻。主楼十字形劲性框架钢柱分布为一14.300130.4m。2. 2钢结构主要用材料2.1.1 1钢板采用Q235B碳素结构钢及Q345B低合金结构钢。材质应分别符合碳素结构钢（GB700）和低合金结构钢（GB/T1591）的规定，2.
2、1.2 钢-硅组合楼盖用的压型钢板采用镀铝锌压型钢板，板厚为0.9mm,压型后肋高65mm。2.1.3 高强度螺栓为摩擦型高强度螺栓，性能等级为10.9级。2.1.4 所有用于本工程的焊接材料选用原则为：手工焊条：Q235B钢：E4300E4313；Q345B钢:E5015,E5016o埋弧用焊丝按母材选用:H08A。工程所用的焊条、焊丝、焊剂等均应与主体金属强度相适应，但两种不同强度的钢材焊接时，可采用与较低强度钢材相适应的焊条。本工程主材材质为HQ235B、Q345Bo主材为碳素结构钢、低合金结构用钢，具有良好的可焊性。钢结构制作焊接采用埋弧自动焊、C02气体保护焊和手工电弧焊三种形式。现
3、场组拼装和安装将采用手工电弧焊和C02气体保护焊。手工电弧焊焊条主要采用E43、E50系列。埋弧自动焊和C02气体保护焊采用与主材强度相同的焊丝实施焊接。2.1.5 钢结构重点、难点由于本工程主楼十字柱截面较大，自重较重，外筒钢梁与核心筒预埋H型钢柱的连接，避难钢桁架层钢桁架的安装。因此施工重点主要为柱轴线控制、柱的层间的标高控制、高空拼接焊接的质量控制、钢柱的扭曲控制及钢结构制作精确度的控制。需要在施工中采取诸多措施,确保钢结构的质量和精确度。施工难点主要为：钢柱扭曲度控制及分段施工中的钢柱定位，外筒钢结构与核心筒标高控制。第一节施工部署3. 1总体部署针对以上工程重点及难点，确定施工部署如
4、下：3. 1.1钢结构制作委托我公司下属的钢结构公司制作，依靠我公司的专业生产设备及数控技术，确保制作质量；3. 1.2钢结构安装为我公司安装，由曾施工过大型钢结构工程的有经验的施工人员负责管理，依靠我公司自有大型ST70/30塔吊确保结构吊装顺利，依靠专业测量仪器如全站仪、经纬仪及水平仪等确保安装精度，依靠专业检测设备及检验人员确保安装焊接质量。1. 2钢结构施工组织机构3. 3钢结构加工安排：4. 3.1制作单元安排：由于构件体形庞大，为便于运输、吊装，需要在工厂完成单元体的制作，经过预拼装，确保尺寸位置无误后，拆成利于运输的小单元，运输到安装现场组对，分段安装。考虑吊车的起重性能，因此地
5、上部分钢柱最长约为ILlOO米，可整体制作。5. 3.2工厂、现场准备由于该工程量大，现场条件有限，因此采用工厂集中制作，运输至现场安装。充分发挥我公司管理优势，确保构件制作工程质量达到优质水平。制作厂在接到加工图纸后进行深化设计，设计出制作施工详图，请设计院确认后开始制作。如发现图纸问题及时与我项目及监理和设计院沟通解决。施工详图确经确认后制作单位应积极组织生产。在安装现场，提前协调好塔吊使用和构件堆放场地及电源的使用等,待构件进场后按施工流水段组织安装。本钢结构工程分为：零件下料制作，焊接十字形钢柱制作、焊接H型钢柱制作，运输，现场吊装，安装焊接等六个工序进行。其中前三个工序采用工厂流水作
6、业，其他工序在现场进行。施工流水：零件下料前根据板宽情况进行排版f板材数控切割下料f拼接f构件组对一焊接f矫正f探伤检验f构件合格出厂一运输至现场f基础标高及轴线复测f柱做标记f钢柱安装f校正安装焊接f探伤检验f焊后校正一验收f随土建施工跟踪检查校正。第一节施工准备4.1技术准备4. 1.1图纸钢构件必须按设计院批准的施工图加工，如有修改必须经设计院同意,并签署设计变更文件。工厂里收到的图应为最新版的图，先前所有已替换过的旧图由项目质保部收回e现场安装施工人员及技术人员在安装前充分熟悉图纸，工程施工流水段确定安装流程。4. 1.2技术准备钢结构的制造工艺方案，由制造单位根据施工图对钢结构质量、
7、工期的要求编制，经工厂项目经理与项目部及监理单位沟通并批准后实施。制作厂家必须根据安装所需柱的分段长度进行加工。根据构件特点和工厂实际情况，为保证产品质量和操作方便，可适当设计部分工装夹具。4.2物资材料准备4. 2.1钢材:设计图纸中要求钢结构主材料采用Q345B、Q235B04. 2.2焊接材料：选择与主材相匹配的焊接材料，本工程采用焊接材料为:手工电弧焊接焊条母材型号焊条型号Q235E4301,E4303Q345E50)5、E5016自动焊接或半自动焊接的焊丝、焊剂表12-4.2母材型号埋弧焊焊剂焊丝Q235HJ4011108AQ345HJ401H08A选用的不同焊接方法的焊接材料从化学
8、成分和性能上都与于母材的指标匹配，相同强度等级的材料连接节点采用等强匹配的原则；不同强度等级的材料连接节点，采用低组配的原则进行焊接材料匹配。6. 2.3材料的验收原材料检验程序如下图表示：钢结构使用的钢材、焊接材料和栓钉等应具有质量证明，必须符合设计要求、现行施工规范及标准的规定。进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明外，并应按合同要求和有关现行规范、标准进行检验和验收，做好检查记录。根据设计及规范要求，对需要做复检的钢材进行复检，经检验合格后才能投入使用。在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。停止进场使用。材料代用应由制造单位事先提出附有材料质量证明书
9、的申请书（技术核定单），经设计单位确认后方可代用。如果钢材锈蚀等级超过IS08502对钢材分级规定的C级的原材料禁止在本工程使用。钢材使用必须进行合理的排版配料，配料时必须将该批钢材的炉号、规格、长度等重要指标注明在配料单上，同时注明余料退库。4.3 机具、吊车准备施工机械、设备及工具是工程顺利开展的必要条件，而且是决定工程造价的一个重要因素，因此，必须根据工程的规模、工期、构件特点、施工方法等方面进行多方案比较，选择施工速度快、安全可靠、节约工程成本的施工机械、设备及工具配置方案。所有机具、设备在施工前均应进行机械、电气系统检查，并进行必要的检修完善，经试运转合格后方可纳入施工计划。禁止将需
10、检修的设备、机具运至施工现场使用，以免发生危险和影响工程的顺利进展。本钢结构工程的施工机械、设备及工具配备，详见下附表。4 .3.1制作机械选择附表详见第七章第二节5 ,3,2安装机械选择附表详见第七章第二节4.4 人员培训、准备4. 4.1施工人员选用原则本工程规模大，结构复杂，施工难度高，施工工期紧，施工质量要求高，为顺利完成本工程的施工，按照以下几个原则选用施工人员：要求管理人员具有大型钢结构工程管理经验和较强的施工协调能力。本工程钢结构项目经理及副经理均具有高层、大型钢结构施工经验。要求钢结构工程的技术人员具备较高的理论分析能力和丰富的工程经验。因此本工程选用具有大学学历、中级职称和近
11、十年钢结构施工经验的技术人员负责本工程钢结构的技术工作。选用年轻、精力旺盛且具有丰富施工经验的的中青年职工参与本工程施工。本工程施工的工人均参加过至少两个大型钢结构工程施工，具有丰富的施工经验且均为中青年职工，精力旺盛。对于技术工人，采用考试上岗的方法进行筛选。凡参与本工程的施工人员，属特殊工种的，均持有特殊工种操作证书，持证上岗，且在选用前进行考核，合格后选用。钢结构安装项目组项目经理持有一级项目经理证书，安全和质检人员要求持有上岗证书。5. 4.2特殊工种培训对所有特殊工种施工人员，进行专业培训（这里的培训是指持证人员的再培训，主要是结合本工程实际情况而设置的培训）。6. 4.3焊工培训及
12、考试焊工是钢结构工程施工的重要工种，须经过焊接岗位培训，取证从事本工程工作。本工程主要焊缝均为一、二级焊缝，因此本工程所选用的电焊工均持有相应焊缝等级、钢材类别、焊材类型等要求的焊工合格证。7. 4.4柳工培训及考试钟工是钢结构制作和安装的主要工种，项目经理部技术部门对抑工（装配工）进行技术培训，使其熟悉本工程钢结构的制作或安装的整个流程。制作伽工熟悉构件制作中的识图、排料、放线、拼装及矫正等工作，安装刨工熟悉安装过程中的识图、放线、安装流程及生产的组织等工作。8. 4.5起重工培训及考试起重工是高空作业的主要工种，本钢结构安装工程所选用的起重工均具有多年起重工作经验，熟练掌握吊具绳索捆扎、指
13、挥、安全操作规程等技能，精通各种起吊设备工作能力及使用方法。在施工前项目技术部门要根据吊装方案对其进行详细交底，使工人充分了解本工程的特点、要求和安装方法。9. 4.6电工培训及考试对钢结构工程而言，电工主要工作是为施工接驳电源和保证用电安全及现场电器设备的维护，因此除应按国家规定的培训考试内容对电工进行培训考核外，还应对其讲解本工程业主的用电管理规定。10. 4.7安全员培训及考试安全员是建筑工程安全施工的监督者，要求其具有强烈的责任心和全面的安全知识。本工程安全员持有安全员上岗证书，并有多个大型工程项目安全管理经验，这样就能在实际工作中把安全工作做到实处,切实做到安全员职责。11. 4,8
14、质量员培训及考试质量员是建筑工程质量的监督者，而施工质量又是建筑本身和建筑企业的生命，因此，质量员肩负着为工程质量把关的重任。所以不但要求质量员具备丰富的施工知识和经验，并且要求质量员具有强烈的责任心和使命感，视质量为生命。质量员培训内容主要是质量管理知识、质量控制方法和质量检查方法，并结合本工程的特点，进行重点工艺质量控制培训。4. 4.9钢结构安装现场劳动力计划详见第七章第一节4.5构件制作前的准备4. 5.1材料准备1)结构用钢(1)本工程所有结构用钢应符合相应设计、国家规范及标准的要求。(2)所用钢板的强屈比不小于1.2,延伸率应大于20%,应具有良好的可焊性。(3)对有Z向性能要求的
15、钢材应按设计及国家规范要求做复检，以保证其厚度方向的断面收缩率要求。2)连接材料焊接材料应符合相应国家标准的要求。3)材料的质量检验(1)钢材入厂后，按炉批号进行复验和超声波检测及外观检查。材料复验项目包括：化学成份、拉伸试验、冷弯试验、冲击试验、厚度方向(Z向)断面收缩率。(2)进厂钢材应附有质量证明书，钢材表面不得有气泡、结疤、拉裂、裂纹、夹杂和压入的氧化皮。(3)焊接材料进厂时仔细地检查，并进行化学成份熔敷金属力学性能复验。1. 5,2制作机械设备的准备：针对制作各工序的特点，配置相应的设备及工装。如数控切割机、钱边机、摇臂钻床、数控钻孔设备，H型钢矫正机、16Ot冲床、预拼装工装、埋弧
16、焊机、C02气体保护焊机等。4. 5.3检验、测量和试验设备的准备1)施工过程中所使用的计量器具，必须经计量法定单位验证合格，且在有效期内，以确保量值传递的统一、准确和可靠。2)在施工项目质量要求明确时，应确定测量内容及所需要的准确度,选择适用的具有所需要准确度和精密度的检验、测量和试验设备。第一节钢构件加工5. 1制作单元的划分为方便运输和安装，在构件制作时进行单元划分，具体划分为：钢柱拼接接头设在距梁顶面标高120Omm处。十字柱的拼接如采用高强螺栓连接，则钻孔时会因十字翼缘板的存在钻孔不便的问题且高强螺栓施工时只能采用手动搬手扭紧，不利于保证工期，因此钢柱拼接采用全熔透坡口对接焊连接。见
17、下图钢柱拼接节点图。JWI踝1 .2钢结构主要分部工程制作工艺针对本工程特点及钢结构主要工程内容，对钢结构工程制作工艺从以下几个方面作重点阐述：本工程钢结构主要工程内容包括：主楼外框钢结构和核心筒内钢结构。主楼外框钢结构为：B330层为十字形钢柱、核心筒内为H型钢柱。结构钢梁为桁架梁、焊接H型钢梁。室外暴露的结构钢构件包括：避难层桁架、屋面悬臂桁架。5 .2.1十字形钢柱制作制作工艺该工程十字形钢柱制作最大断面为560X32040X50,最厚钢板为50mm。制造质量要求高，如何保证焊接质量和变形的控制是该构件制作主要重点。1)十字形钢柱制作工艺流程框图2)十字形钢柱制作工艺说明。(1放样按施工
18、图纸以1:1的大样放出各节点，并根据实样制作样板、样杆，样板的制作应考虑加工余量、焊接收缩量，加工边一般要留加工余量5mm,焊接收缩量：纵长焊缝每米焊缝0l-0.5mm,接口焊缝每一个接口为1.Ommo(2)下料焊接组合钢梁的翼缘板、腹板采用数控直条切割机下料。切割前去除钢材表面的污垢、油脂，选择正确的工艺参数，切割后的尺寸控制在允许偏差范围内。切割下料的允许偏差序号项目允许偏差1零件长度、宽度3.02切割面平面度O.05t且不大于2.03割纹深度0.24局部缺口深度1.0(3)钢板拼接若受钢材规格的限制，翼缘板、腹板需拼接时，其接头方式及接头布置应严格执行建筑钢结构的设计、制作及安装规范的有
19、关规定。翼缘板和腹板拼接缝应错开200mm以上。(4)坡口加工钢板对接采用X型坡口形式，翼缘板和腹板采用T形接头,双面V形坡口形式。其坡口尺寸严格执行建筑钢结构焊接规程(JGJ81-2002)有关规定。加工坡口可采用刨边机，坡口面粗糙度或槽痕应符合相关规范要求。一旦出现粗糙度或槽痕超过规定值，应加以修理打磨。(5)H型焊接组对H型钢组对在HG-2000型自动组立机上进行。组装前必须对翼缘板与腹板等构件进行复验，翼、腹板装配区域两侧30-50mm内用砂轮打磨去除其氧化层，组对时要使翼腹板紧密贴紧，最后用90角尺测量翼板和腹板组合垂直度，符合标准后点焊定位。(6)焊接a焊接准备a）焊材选用：根据焊
20、缝金属与母材的强度匹配和AWS规定，手工电弧焊采用低氢型焊条E5015,埋弧自动焊采用H08A。焊条使用前经350烘烤Ih,焊剂经35Ot烘烤2h,放入恒温箱中随用随取。b）焊接设备及人员手工电弧焊采用直流焊机，埋弧焊采用MH-100O型埋弧自动焊机。所有焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作。C）焊接区域清理焊前对坡口及两侧各50mm范围内，用角向磨光机清除气割氧化皮及铁锈等影响焊接质量的杂物，打磨至露出金属光泽。用丙酮、有机溶剂擦除油污。接头两端装配引弧板和引出板，引弧板和引出板的材料应与母材相同。引弧板和引出弧的长度一般为50-100mm,厚度8-IOmmod）焊前预热冬季施工时环
21、境温度低于0要进行焊前预热。定位焊和正式焊接前，将接缝两侧各100mm范围内的母材预热到Ioo-15（TC。对于钢板对接接头采用Lcb履带式陶瓷加热器加热。履带铺设在施焊面的背面，履带下部和施焊面覆盖岩棉保温毯，层间温度控制在100。C-150（。对于H型组合梁T形接头，采用氧乙烘火焰喷枪加热，用SWK-2型数字式表面温度计测量。b焊接工艺制定施焊前依据规定编制焊接工艺评定作业指导书，依据焊接工艺评定作业指导书作焊接试验，对焊接试验结果作严格的焊接工艺评定。依据焊接工艺评定试验结果确定焊接工艺参数。C焊接a）打底焊时，注意焊丝对准坡口中心，采用较合适的焊接线能量，使焊缝成形系数控制在1.3-2
22、之间，熔池中的气体和夹杂物能充分浮出。b）采用多层多道焊，除打底焊外，其余焊道在坡口两侧交替排列，焊接能量不宜过大，采用薄层焊，避免在坡口母材边缘形成深凹槽和咬边。C）采取合理的焊接顺序，上、下面两条焊缝同时对称施焊。d）焊接过程中注意道间熔渣的清理，控制道间温度不低于预热温度。e）每焊完一焊道应进行检查，对坡口母材边缘已形成的深凹槽，用砂轮打磨至覆盖焊道能充分熔化焊透为止。若发现咬边、泱渣等缺陷,必须清除和修复。f）钢板对接焊背面需采用碳弧气刨清理。应特别注意碳刨后坡口形状的修整，对坡口表面凸凹不平处或形状不规则处应打磨修整到符合要求为止。钢板对接焊后立即进行后热消氢和消除应力热处理。d焊后
23、热处理采用火焰加热方法将构件加热到620o从室温开始至3007保温120min,300升致620保温150min后以降温速度W90。C/h降低300,再空冷至室温。进入冬季施工，应采取保温措施如在焊缝表面加盖保温层等。e矫正焊接后的H型钢采用H型钢矫机和加热矫正及千斤顶等相结合的方法进行。采用加热矫正时应注意：最高加热温度不能超过上限；加热宽度、温度分布要均匀；加热后要缓慢冷却。f钻孔钢柱间的连接耳板等均为螺栓连接，螺栓孔为标准螺栓孔，为保证安装定位的准确性，因此该部份孔均采用钻模钻孔方法，钻孔设备采用摇臂钻床和数控三维钻床。(7)十字形组合装配将焊接矫正合格的短截面H型钢切割成T型钢，然后进
24、行十字形组合装配、焊接、校正。超声波探伤对钢板对接焊缝及其它图纸设计要求熔透的一级焊缝均应进行100%、二级焊缝20%超声波探伤。焊缝探伤应在焊缝外观检查合格后进行,还必须在焊缝冷却24小时以后进行。探伤前探伤表面应打磨光洁，在选择探伤面和探头时应考虑到检测各种类型缺陷的可能性，并使波束尽可能垂直于焊缝中的主要缺陷。超声波探伤的一般程序：a选定探伤仪、探头，明确探伤设备性能；b选定测定范围、打磨探伤表面并涂抹耦合剂；C仪器调整和校验，选择合适的探头角度和入射点；d探伤实施；e缺陷评定；f判定合格与否；g出具探伤报告。h焊缝返修：焊缝检出缺陷后，必须明确标定缺陷的位置、性质、尺寸、深度部位。制订
25、相应的焊缝返修方案，对焊缝内部缺陷应用碳弧气刨去除缺陷，刨去长度应在缺陷两端各加50mm,刨削深度也应将缺陷完全彻底清除，露出金属母材，并经砂轮打磨后施焊，同一条焊缝一般允许连续返修补焊3次，重要焊缝允许返修2次。补焊返修后的焊缝应重新探伤。I第三方检测合格后验收。5. 3.2焊接H型组合钢柱制作1）焊接H型组合钢柱制作工艺流程图焊接H型组合钢柱制作工艺流程框图2）焊接组合钢柱制作工艺说明可参照十字形钢柱制作工艺说明。6. 3.3焊接组合钢梁制作工艺该工程焊接组合钢梁最大断面为912X302,最厚钢板为34mm。制造质量要求高，如何保证焊接质量和变形的控制是该构件制作主要难点。1）焊接组合钢梁
26、制作工艺流程框图。2）焊接组合钢梁制作工艺说明。放样按施工图纸以1：1的大样放出各节点，并根据实样制作样板、样杆，样板的制作应考虑加工余量、焊接收缩量，加工边一般要留加工余量5mm,焊接收缩量：纵长焊缝每米焊缝O.l-0.511m,接口焊缝每一个接口为LOmmo下料焊接组合钢梁的翼缘板、腹板采用数控直条切割机下料。切割前去除钢材表面的污垢、油脂，选择正确的工艺参数，切割后的尺寸控制在允许偏差范围内。焊接H型组合钢梁制作工艺流程框图切割下料的允许偏差序号项目允许偏差1零件长度、宽度3.02切割面平面度0.05t且不大于2.03割纹深度0.24局部缺口深度1.0(3)钢板拼接若受钢材规格的限制，翼
27、缘板、腹板需拼接时，其接头方式及接头布置应严格执行建筑钢结构的设计、制作及安装规范的有关规定。翼缘板和腹板拼接缝应错开20OnIm以上。坡口加工钢板对接采用X型坡口形式，翼缘板和腹板采用T形接头,双面V形坡口形式。其坡口尺寸严格执行建筑钢结构焊接规程（JGJ81-91）有关规定。加工坡口可采有刨边机，坡口面粗糙度或槽痕应符合相关规范要求。一旦出现粗糙度或槽痕超过规定值，应加以修理打磨。（5）H型焊接组合钢梁组对H型钢组对在HG-2000型自动组立机上进行。组装前必须对翼缘板与腹板等构件进行复验，翼、腹板装配区域两侧30-50mm内用砂轮打磨去除其氧化层，组对时要使翼腹板紧密贴紧，最后用90o角
28、尺测量翼板和腹板组合垂直度，符合标准后点焊定位。焊接a焊接准备a）焊材选用：根据焊缝金属与母材的强度匹配和AWS规定，手工电弧焊采用低氢型焊条E5015,埋弧自动焊采用H08A焊丝。焊条使用前经35（TC烘烤Ih,焊剂经350。C烘烤2h,放入恒温箱中随用随取。b）焊接设备及人员手工电弧焊采用直流焊机，埋弧焊采用MH-100O型埋弧自动焊机。所有焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作。C）焊接区域清理焊前对坡口及两侧各50mm范围内，用角向磨光机清除气割氧化皮及铁锈等影响焊接质量的杂物，打磨至露出金属光泽。用丙酮、有机溶剂擦除油污。接头两端装配引弧板和引出板，引弧板和引出板的材料应与母材
29、相同。引弧板和引出弧的长度一般为50-100mm,厚度8-IOmmod）焊前预热定位焊和正式焊接前，将接缝两侧各100mm范围内的母材预热到100-150oCo对于钢板对接接头采用LCb履带式陶瓷加热器加热。履带铺设在施焊面的背面，履带下部和施焊面覆盖岩棉保温毯，层间温度控制在IO（TCT50。C。对于H型组合梁T形接头，采用氧乙烘火焰喷枪加热，用SWK-2型数字式表面温度计测量。b焊接工艺制定施焊前依据规定编制焊接工艺评定作业指导书，依据焊接工艺评定作业指导书作焊接试验，对焊接试验结果作严格的焊接工艺评定。依据焊接工艺评定试验结果确定焊接工艺参数。c焊接a）打底焊时，注意焊丝对准坡口中心，采
30、用较合适的焊接线能量，使焊缝成形系数控制在1.3-2之间，熔池中的气体和夹杂物能充分浮出。b）采用多层多道焊，除打底焊外，其余焊道在坡口两侧交替排列，焊接能量不宜过大，采用薄层焊，避免在坡口母材边缘形成深凹槽和咬边。C）采取合理的焊接顺序，上、下面两条焊缝同时对称施焊。d）焊接过程中注意道间熔渣的清理，控制道间温度不低于预热温度。e）每焊完一焊道应进行检查，对坡口母材边缘已形成的深凹槽，用砂轮打磨至覆盖焊道能充分熔化焊透为止。若发现咬边、泱渣等缺陷,必须清除和修复。f）钢板对接焊背面需采用碳弧气刨清理。应特别注意碳刨后坡口形状的修整，对坡口表面凸凹不平处或形状不规则处应打磨修整到符合要求为止。
31、钢板对接焊后立即进行后热消氢和消除应力热处理。H焊后热处理采用火焰加热方法将构件加热到620oCo从室温开始至300。C保温120min,300升致620C保温150min后以降温速度W90C/h降低300,再空冷至室温。e矫正焊接后的H型钢梁采用H型钢矫机和加热矫正相结合的方法进行。采用加热矫正时应注意：最高加热温度不能超过上限；加热宽度、温度分布要均匀；加热后要缓慢冷却。f钻孔钢柱与钢梁连接为高强度螺栓连接，钢梁腹板的连接板为标准螺栓孔。高强度螺栓标准孔，位置精度要求高，采用钻模钻孔方法，钻孔设备采用摇臂钻床和数控三维钻床。g超声波探伤对钢板对接焊缝应进行100%超声波探伤。焊缝探伤应在焊
32、缝外观检查合格后进行，还必须在焊缝冷却24小时以后进行。探伤前探伤表面应打磨光洁，在选择探伤面和探头时应考虑到检测各种类型缺陷的可能性，并使波束尽可能垂直于焊缝中的主要缺陷。超声波探伤的一般程序：a）选定探伤仪、探头，明确探伤设备性能。b）选定测定范围。C）仪器调整和校验，选择合适的探头角度和入射点。d）探伤实施e）缺陷评定f）判定合格与否g）出具探伤报告。焊缝返修：焊缝检出缺陷后，必须明确标定缺陷的位置、性质、尺寸、深度部位。制订相应的焊缝返修方案，对焊缝内部缺陷应用碳弧气刨去除缺陷,刨去长度应在缺陷两端各加50mm,刨削深度也应将缺陷完全彻底清除，露出金属母材，并经砂轮打磨后施焊，同一条焊
33、缝一般允许连续返修补焊3次，重要焊缝允许返修2次。补焊返修后的焊缝应重新探伤。i合格验收。1. 3.4避难层桁架构件制作1）避难层桁架部分包括H型钢梁及H型钢柱，其制作工艺与核心筒H型钢柱制作工艺相同。所不同的是需要在H型钢单件制作完成后，按施工详图的各节点拼成安装单元。2. 钢材除锈对避难层桁架部分的外露部分钢结构（桁架H型钢梁及斜撑），严格按照图纸规定进行喷砂除锈，除锈等级达到Sa2.5级。3. 钢结构涂装对避难层桁架部分的外露部分钢结构（桁架H型钢梁及斜撑），依据设计要求进行防腐处理，防锈底漆采用无机富锌底漆。涂装材料应有质量证明文件。涂层干漆膜总厚度为125m,允许偏差为-25m；每遍
34、涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5um。检查方法：按构件数抽查10%,且同类构件不应少于3件。钢结构涂装应在构件组装、预拼装或安装工程检验批的施工质量验收合格后进行。涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品质量说明书的要求；当质量证明书中无要求时，环境温度应在538之间，相对湿度不应大于85%。涂装时的表面不应有结露，涂装后的4小时内应免受雨淋。钢构件涂装前涂装前应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。高强螺栓磨擦面处不应涂装油漆，且在高强螺栓终拧后补涂油漆。构件表面不应有误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼
35、和气泡等。涂装完成后，构件的标志、标记和编号应清晰完整。4. 构件及连接板高强螺栓摩擦面处理构件摩擦面应进行喷砂或喷丸处理，磨擦面抗滑移系数20.35,必需进行抗滑移系数试验并出具摩擦面试验报告。外观检查不得有油污、杂物，连接处平整、无弯曲。5. 3.5各型构件矫正示意图第一节现场安装6. 1安装流水区的划分*大厦工程主楼部分钢结构安装，见下图钢构件安装流水区域划分图。1. 2钢结构安装工艺流程6. 3测量7. 3.1控制网布设原则。考虑到控制网的形状及控制范围，交叉施工时的抗干扰性，以及竖向贯通性，根据业主提供的测量资料，运用轴线法在核心筒内设6个点，外框有钢结构时设6个点。控制点布设详见：
36、B3层主楼测控点布置图、16层主楼测控点布置图8. 3.2控制网布设方法根据市政测量导线点，采用轴线法布设建筑方格网，1-3为轴线，用极坐标法先放样得出4、5、6三个网格点，并通过这三个点之间的边角关系验证正确后运用轴线法分别放出其余网格。初放结束后，在12个网格点上分别进行边角测量，角度测量4测回。边长测量4测回，观测值用秩亏自由网平差的方法进行平差，运算得出归化数据，并在实地钢板上修正至设计位置。本控制网投入使用前，请第三方进行复测检查。观测所使用的仪器为全站仪（1”，1+1PPm）,测距相对中误差小于1/30000,测角中误差小于2.5”，精度符合规范要求。为保证高层钢结构安装测量的精度
37、要求，以及便于网格点的长期保存,在网格点处预埋100mnlXlOOmm钢板，用钢针刻划十字线定点，线宽0.20,并在交点上打洋冲眼，钢板以外的混凝土面上放出十字延长线，施工过程中将网格点加上护盖。方格网每安装3节柱（6层）进行一次复核、校准。9. 3.3平面控制网的竖向传递底层建筑方格网不断向上投测就是控制网的竖向传递。格网的竖向传递根据它的功能，可划分为阶段性传递和工作层传递两种。大厦总高度超过140m,各施工层形状、面积变化不一，框架结构不断调整，光学垂准仪有效施测距离有限，因此选择了地下3层、首层J6层作为控制网阶段性传递层，以分别控制B31层J15层、1530层。使用仪器为ToPCON
38、V5-AL光学垂准仪，精度为1/200000。在首层各控制网点分别架设垂准仪，精密整平对中后向上投测到到16层,由控制网点点位预留孔（300mm300mm）处设置的一块有机玻璃光靶接收。每个基点上垂准仪全圆周旋转施测四个点（0。、90。、180。、270o）,在光靶上接收四个点组成正方形，对角线的交点即为本基点的投测点。所有控制网点投测完毕，在16层架设全站仪检测控制网点的边角关系，进行平差计算并归化改正后，16层控制网可投入阶段性使用。本工程的首层控制网，依据设在地下室底板上的控制点投测并进行精测平差而得，作为主体施工的基准控制网；其余楼层的阶段性传递及116层的工作层传递均以此为准。其他工
39、作层传递以阶段性传递的控制网为准，严禁用下一楼层的定位轴线向上传递。10. 3.4高程控制网的竖向传递6,3.5标高控制标高起算点为市政水准点，在施工围墙内增设一固定水准点，连同B3层50线采用AL32型水准仪按三等要求施测并平差。130层标高均以首层50线为基准进行标高传递。传递方法是采用水准仪配合钢尺施测。本工程采用相对标高控制和设计标高控制相结合的方法进行钢结构安装，每安装一节柱以后，引测实际标高复核设计标高，将标高的误差控制在5mm以内，逐渐趋近设计标高。控制的方法是通过调节柱与柱之间的焊缝间隙来控制，并考虑焊接收缩量。柱顶标高及梁的水平度控制，均通过水准测量的方法实施。11. 3.6
40、钢结构安装测控钢结构安装精度的控制，由单节柱的垂直度和总体垂直度两个指标来衡量。钢柱吊装就位后，要求柱中心错位值最好为零，然后对每根柱进行垂直度校正，校正完毕即可做临时固定。安装梁时，对柱垂直度进行全过程监测。当柱垂直度不超标时，可作施工记录。但实际安装时往往由于梁制作长度的偏差或节点孔距的偏差，引起柱的垂直偏差,为了不影响以后的安装应采取相应措施进行处理。此外，在进行柱垂直度测控时必须预留梁-柱节点焊接收缩量，以避免钢梁焊接后造成柱垂直度超标。梁-柱节点焊接收缩量视梁翼缘板厚度而定，一般为l2mmo安装梁时，临时固定后应进行水平度测控，其水平度应控制在梁长的1/100O以内，且不大于Iomm
41、。在同一节钢柱所有的梁-梁、柱-梁节点焊接完成后，应作本节钢柱安装竣工测量（包括垂直度和标高）。12. 3.7校正工艺13. 校正的主要内容柱的校正是钢结构安装测量的关键技术。在柱吊装到位后，其校正的内容和顺序为：标高调校，扭转调整，垂直度校正，垂直度的跟踪观测。这样进行校正就确保了每根柱垂直度的独立性，梁安装形成框架后不再进行整体校正，提高了工效。14. 工艺原理要求在深化设计时在柱接头的上下临时连接耳板间留有1520mm的间隙，以便于安装时插入钢楔；耳板和连接板的栓孔直径要大于螺栓直径4mm,以增加标高的调节量。如果未考虑，为实现其控制标准可在现场进行扩孔。（1）柱的标高调校：吊装就位后，
42、用大六角头高强度螺栓通过连接板固定上下耳板，但不夹紧，通过起落吊钩并用撬棍调节柱间间隙。通过上下柱的标高控制线之间的距离与设计标高值进行对比，并考虑其焊接收缩量和压缩变量，将标高偏差调整至+5mm内C符合要求后打入钢楔。柱的扭转调整：柱的扭转偏差是在其制造、运输、贮存、安装过程中产生的。扭转的存在对钢柱垂直度的校正有很大的影响，因此在垂直度校正前要尽量消除扭转的影响。通过高精度的经纬仪（2”以上）配合30n钢尺（经过鉴定，并作温度修正），以标准拉力施测，实际操作时应将轴线在钢柱的三面（或四面）标出。假定沿X方向钢柱一侧偏移值为a,另一侧轴线偏移值为b,实际上钢柱中心沿X方向的轴线偏移值为x=（
43、a+b）/2,柱顶扭转值为（a-b）/2。当柱的四面标出轴线时，沿y方向的轴线偏移值为Ay=（c+d）/2,用同样方法算出扭转值。如果只能施测三面轴线，则Ay可根据y方向偏移值及柱顶扭转值计算而得。（详见柱扭转分析图）。在柱的上下的耳板在不同侧面夹入垫板（垫板厚度0.51.0mm）,再上连接板拧紧大六角头螺栓来调整扭转。每次调整扭转在3mm以内，若偏差过大可分23次调整。垂直度校正：采用无缆绳校正法在柱的偏斜一侧打入钢楔或用顶升千斤顶，采用三台经纬仪在柱的三个方向同时进行观测控制方法。在保证单节柱垂直度不超标的前提下，注意预留焊缝收缩对垂直度的影响，将柱顶轴线偏移控制到规定范围内。最后拧紧临时
44、连接耳板的大六角头高强度螺栓至额定扭矩并将钢楔与耳板接固定。(4)垂直度跟踪观测：为保证每一根柱垂直度的独立性不被破坏，以及安装时如实掌握垂直度的动态，梁安装时用两台经纬仪对柱垂直度进行跟踪观测，保证各项指标受控。(5)梁的水平度校正：用水准测量的方法从每一层标高传递点开始，施测本层梁的水平度，并将实际标高与设计值比较，确定校正值及校正方法。当螺栓孔直径余量不满足校正要求时，可采取更换连接板或扩孔的方法处理。每节柱所有构件的高强度螺栓终拧完毕且梁-梁、柱-梁节点焊接完成后，复测安装精度，满足要求后组织中间验收。1. 4柱基地脚螺栓预埋本工程的地下钢结构工程共23根钢柱，截面型式有“+字形和“I
45、字形两种，“I”、+字形柱通过4根地脚螺栓与筏式基础连接。在筏式基础板中，钢筋较粗且布置密集，经绑扎后整体刚度较大。本工程地脚螺栓的埋设采用直埋法，即在基础底板绑扎钢筋的同时，将地脚螺栓群用套板作相对固定，并与柱基础钢筋笼牢固连接，整体浇筑混凝土，一次固定，如图所示。6. 4.1直埋法地脚螺栓预埋的主要施工要点如下：1)制作地脚螺栓、固定套板和角钢支承框。固定套板的制作尺寸允许偏差为：(1)螺孔直径比地脚螺栓直径大0.5m,(2)各螺孔中心与套板十字中心线的距离偏差不大于+lmm,(3)对角螺孔中心间距离偏差不大于2mm。地脚螺栓应与固定套板固定，并保证螺纹伸出长度。2）随着土建基础钢筋绑扎工
46、作的进展，穿插进行地脚螺栓埋设。首先，按预定标高将角钢支承框与柱基础钢筋笼的竖向钢筋点焊连接牢固，并保证支承框保持基本水平；其次，用经纬仪将各轴线引至支承框上，并做出明显标志；再其次，将已固定的地脚螺栓群放置在支承框上，保证上套板的十字基准线与轴线重合，并采用微调螺栓调整标高和水平度；最后将上套板与支承框、下套板与竖向钢筋点焊牢固。3）地脚螺栓安装完毕后，须及时用麻袋布或粗帆布将外露螺纹部分裹紧扎好，以防在浇筑混凝土过程中沾污螺纹或碰伤丝口。7. 4.2现场柱基检查在定位轴线和标高基准点被认可的前提下柱基检查的重点是地脚螺栓的位置和柱基表面标高。8. 地脚螺栓位置检查地脚螺栓群中各个螺栓之间的
47、相对位置及其垂直度、高度等，依靠上、下套板予以固定，不会在混凝土浇筑期间发生变化。然而，受混凝土浇筑顺序以及混凝土自身的膨胀、收缩等特性的影响，整个地脚螺栓群的位置必然会发生一定量的位移。因此，在基础混凝土浇筑完成后,测出各个地脚螺栓相对于定位轴线的位移，并预先采取相应措施。将地脚螺栓预埋时设置的平面控制网和标高控制桩，引渡到基础混凝土板面的适当位置上，并以此作为后续平面位移、标高控制的基准。然后根据平面控制网在基础板面放设所有定位轴线。定位轴线的交点即为柱基中心点，也是第一节钢柱安装的基准点。以各定位轴线为基准，对单独柱基上每个地脚螺栓相对于定位轴线的距离进行实测，并将测得的数值及偏差用平面图表示。根据数值的大小及其规律性，相应地采取措施，以充分保证第一节钢柱安装的位移精度。9. 柱基表面标高检查以基准标高点为依据，对钢柱柱基表面进行标高实测，将测得的标高偏差用平面图表示，作为标高支承块调整的依据。6.
