《机械制造技术课程设计-托架零件加工工艺及钻2-M10螺纹孔夹具设计.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《机械制造技术课程设计-托架零件加工工艺及钻2-M10螺纹孔夹具设计.docx（23页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、摘要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。托架的加工工艺规程及其钻、攻2-M10螺纹的夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中
2、注意改进。关键词：夹紧定位ABSTRCTThedesigncontentofthemechanicalmanufacturingtechnologyandmachinetoolfixturedesign,metalcuttingmachinetool,tolerancematchingandmeasurementofaspectsofknowledge.Bracketofthemachiningprocessplanninganddrilling,tapping2-MlOthreadoffixturedesignisincludingpartsprocessingprocessdesign,p
3、rocessdesignandspecialfixturedesignthreeparts.Shouldfirstanalyzethepartsintheprocessdesign,understandpartsoftechnologytodesignthestructureofblank,andchoosethegoodpartsprocessingbenchmark,designprocessoftheparts;Thenthepartssizeofeachworkstepoftheprocess,thekeyistodeterminetheprocessequipmentforeachp
4、rocessandcuttingparameter;Forthedesignofspecialfixture,thenselectdesignoutofthecomponentpartsofthefixture,suchasthepositioningdevice,clampingdevice,ledcomponents,specificconnectionwithmachinepartsandotherparts;Calculatedattheexitoffixturelocatingpositionerror,analysistherationalityofthefixturestruct
5、ureanddeficiency,andpayattentiontotheimprovementinthelaterdesign.Keywords:Clampingandpositioning摘要IABSTRCTII目录III序言1第一章零件的分析2第二章工艺规程的设计32.1确定毛坯的的制造形式32.2基准的选择32. 2.1粗基准的选择原则33. 2.2精基准选择的原则32. 3制订工艺路线42.4 机械加工余量的确定42.5 确定切削用量及基本工时5第三章专用夹具的设计123. 1问题的提出123.4 定位基准的选择123.5 切削力及夹紧力计算123.6 定位误差分析133.7 导向机
6、构143.8 夹具设计及操作的简要说明16总结17致谢18参考文献19机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备,社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。托架的加工工艺规程及钻、攻2-M10螺纹的夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环
7、节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计，钻、攻MlO螺纹的夹具用一面两销定位，夹紧则是由螺母、轴、圆垫圈和快换垫圈相配合来完成。本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。第一章零件的分析托架共有四组加工平面，现分述如下：1、主平面2、4-13孔;4-24孔3、左端面；75孔；80孔；孔边倒角4、MIO螺纹第二章工艺规程的设计2.1 确定毛坯的的制造形式托架零件材料为HTlOO,硬度选用260HBS,毛坯重约IKg。生产类型为成批生产，采用砂型铸造，机械翻砂造型，8级精度组。2.2 基准的选择
8、基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确、合理，可以保证质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。2.2.1 粗基准的选择原则1）如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。2）如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。3）如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。4）选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。5）粗基准一般
9、只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。由以上及零件知，选用R55和R50外圆面及其他面作为定位粗基准。2.2.2精基准选择的原则选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。精基准选择应当满足以下要求：1）用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。2）当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时,应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。3）当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时,应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先
10、行工序保证。4）为获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。5）有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。主要考虑的是基准的重合问题。当设计与工序的基准不重合时，因该进行尺寸换算。以中75孔大平面和两个13孔作为定位精基准。2.3 制订工艺路线工序10：按毛坯图铸造工序20：时效处理工序30：以R55和R50外圆面及其他面定位，粗铳、精铳主平面工序40：以内孔定位，钻、扩、较4-13孔；钩平24孔工序50：以大平面及内孔定位，车左端面；车75孔；车中80孔；孔边倒角工序60：以中75孔大平面定位，钻MlO螺纹底孔中8.5
11、；攻MlO螺纹；去毛刺工序70：按图检验2.4 机械加工余量的确定，托架”零件材料为HTlO0,毛坯的重量约为1.2Kg,生产类型为大批量生产，采用砂型机铸造毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的加工余量，对毛坯初步设计如下：1 .主平面，表面粗糙度为Ra3.2,需要二步加工方能满足要求，粗铳一一精铳，查机械设计工艺手册，表2-10得粗铳单边余量Z=L2精铳单边余量Z=O.32 .70孔、80孔,表面粗糙度分别为RaL6、Ra6.3,查机械设计工艺手册,表2-9得：中70孔单边余量Z=LO中80孔单边余量Z=6.03、工件上其他的孔，因尺寸不大，故采用实心铸造，查机械设计工艺手
12、册表2.3-8知，4-13H7孔,首先钻612孔，再扩12孔至12.8,再钱12.8孔至13H7孔,钱平4-24孔查机械设计工艺手册表2.3-20知，首先钻MlO螺纹底孔8.5,再攻MlO螺纹。4、不加工表面的毛坯尺寸不加工表面毛坯按照零件图给定尺寸为自由度公差，由铸造可直接获得。2.5确定切削用量及基本工时工序10：按毛坯图铸造工序20：时效处理工序30：以R55和R50外圆面及其他面定位，粗铳、精铳主平面工步一：粗铳主平面1 .选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式端面铳刀，刀片采用YG8,ap=1.2nn,J0=I(M)/m?,v=2OOwmin,z=4o2 .决定铳削用量1)决定铳削深度
13、因为加工余量不大，一次加工完成ap=1.2mm2)决定每次进给量及切削速度根据X51型铳床说明书，其功率为为7.5kw,中等系统刚度。根据表查出=0.2/齿，则 637rminIQOOv1000x200Tid乃X1OO按机床标准选取nw=700r/minP =他LjXiOOX700IOOO IOOO 219.8m min当 nw =700rmin 时fm =f nw = 0.2 4 700 = 560 nn Ir按机床标准选取fm =6(X)r3)计算工时切削工时：/ = 2OOml=.2nn , I2 = 3nn ,则机动工时为nJ 700 0.2 1.459 min工步二：精铳主平面1 .
14、选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式端面铳刀，刀片采用YG8,ap=0.3nun,d0=1(X)wm,v=200m/min,Z=4。2 .决定铳削用量1)决定铳削深度因为加工余量不大，一次加工完成ap=0.3/h/h2)决定每次进给量及切削速度根据X51型铳床说明书，其功率为为7.5kw,中等系统刚度。根据表查出f=0.2mm/齿,则 637r min100Ov1000x2007id万XIOo按机床标准选取nw=700r/min10070010001000219.8wmin当nw=700rmin时fm=fnw=0.24700=560mmIr按机床标准选取fn=6(X)三r3)计算工时切削工时：
15、/=200wn,l=0.3twntI2=3nnt则机动工时为/ + 4 +4nJ200 + 03 + 3700 x 0.2 1.452 min工序40：以内孔定位，钻、扩、较4-13孔；钩平24孔工步一：钻12孔确定进给量/：根据参考文献IV表2-7,当钢的与8(X)MPa,4=例2时,f=0.39-0A7mro由于本零件在加工12孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75,则f=(0.390.47)x0.75=0.290.35/r根据Z3025机床说明书,现取f=0.25/w/w/r切削速度：根据参考文献IV表2-13及表2-14,查得切削速度u=20mmin所以 531 min100O
16、v1000x207tdwY根据机床说明书，取”=5(X)rmin,故实际切削速度为 18.8m / minndwnw乃X12x5001000-100O切削工时：I=2Omm,l=6nn,I2=3mtn,则机动工时为= / + /*nJ20 + 6 + 35000.254 0.928 min工步二：扩12孔至12.8利用钻头将。12加机孔扩大至12.8加力，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取/=(1.21.8)危=(1.21.8)X0.65X0.75=0.5850.87zwmr根据机床说明书，选取f=0.57/?/?/r(2 3 12 = 6 4m / min则主轴转速为=
17、51.634min,并按车床说明书取卬=钛min,实际切削速度为 2.7minI=空即LjXl2.8x6810001000切削工时：I = 20mm,/=0.9加，I2=3mm,则机动工时为tn =/ +nJ20 + 0.9 + 368x0.574 2.466 min工步三：钱12.8孔至13根据参考文献IV表2-25,f=0.2-0Ammrfv=8-12mmin,得ns=169.8254.65r/min查参考文献V表4.2-2,按机床实际进给量和实际转速，取了=0.35相机r,nw=198rnin,实际切削速度u=9.3znmin。切削工时：l=20mm,li=()rwnfI2=3nnf则机
18、动工时为/ + /也nJ20 + 0.1 + 3198x0.35 4 1.333 min工步四:论平24孔1、加工条件加工材料：HT200,硬度200220HBS,铸件。工艺要求：直径d=24mm0精度H12H13,用乳化液冷却。机床：选用Z3025钻床和专用夹具。2、选择钻头选择高速钢钩刀，其直径d=24rnm3 .选择切削用量（1）选择进给量/按加工要求决定进给量：根据切削用量手册表2.7,当铸铁硬度20OH有=0.310.39mmr（2）计算切削速度根据切削用量手册表2.15,当铸铁硬度G=200220HBS时,f=0.35,d20时,v=30mmino切削速度的修正系数为：K7v=L(
19、),KAG=O.88,KSy=O.75,Kfr=L0,V=vt.kv=3()1.01.00.751.0m/min=22.511iyu11r!nn 287 r / nunl(XX)vI(XX)22.5n=d03.14x24根据Z3025型钻床技术资料（见简明手册表4.2-12）可选择n=275rmm,v=13.6rmino4.计算基本工时Lt,n=-7根据公式时式中，L=+y,1=24mm,入切量及超切量由切削用量手册表2.29查出y+=fImm,计算得，L=（24+2）mm=26mm故有：t=-4min1.081min275O.35工序50：以大平面及内孔定位，车左端面；车75孔；车中80孔；
20、孔边倒角工步一：车左端面D车削深度，因为左端面精度要求不高，故可以选择al.5mm,一次走刀即可完成所需长度。2）机床功率为7.5kw查切削手册f=0.1O.24mmzo选较小量f=0.14ididzo3）查后刀面最大磨损及寿命查切削手册表3.7,后刀面最大磨损为l.（11.5m.查切削手册表3.8,寿命T=180min4）计算切削速度按切削手册，查得Vc=98mms,n=439rmin,Vf=490mms据CA6140卧式车床车床参数，选择nc=475rmin,V1c=475mms则实际切削速度Vc=3.1480475/1000=119.3mmin,实际进给量为fZC=Vfcncz=475（
21、30010）=0.16mmzo5）校验机床功率查切削手册PCC=LlkW,而机床所能提供功率为PCmPcc。故校验合格。最终确定ap=l.5mm,nc=475rmin,Vtc=475mms,Vc=l19.3mmin,fz=0.16mmzo6）计算基本工时tn=LVr=（1.5+55）/（4750.16）=0.743mino工步二：车中75孔1）车削深度，因为左端面精度要求不高，故可以选择=1.0mm,一次走刀即可完成所需长度。2）机床功率为7.5kw0查切削手册f=0.1O.24mmzo选较小量f=0.14mmzo3）查后刀面最大磨损及寿命查切削手册表3.7,后刀面最大磨损为1.（Tl.5mm
22、。查切削手册表3.8,寿命T=180min4）计算切削速度按切削手册，查得M=98mms,n=439rmin,Vt=490mms据CA6140卧式车床车床参数，选择nc-475rmin,Vlc=475ms则实际切削速度V=3.1480475/1000=119.3mmin,实际进给量为fZC=Vfcncz=475(30010)=0.16mmzo5)校验机床功率查切削手册PCC=LlkW,而机床所能提供功率为PCmPcc。故校验合格。最终确定ap=l.0mm,nc=475rmin,Vlc=475mms,Vc=l19.3mmin,fz=0.16mmzo6)计算基本工时tn=LVr=(1.0+2+20
23、0+2)/(4750.16)=2.697mi11o工步三：车中80孔D车削深度，因为左端面精度要求不高，故可以选择af5.0mn,一次走刀即可完成所需长度。2)机床功率为7.5kw查切削手册f=0.1O.24mmzo选较小量f=0.14mmzo3)查后刀面最大磨损及寿命查切削手册表3.7,后刀面最大磨损为l.(11.5mm。查切削手册表3.8,寿命T=180min4)计算切削速度按切削手册，查得Vc=98mms,n=439rmin,V1=490mms据CA6140卧式车床车床参数，选择nc=475rmin,Vlc=475mms则实际切削速度Vc=3.1480475/1000=119.3mmin
24、,实际进给量为fZC=Vfcncz=475(30010)=0.16mmzo5)校验机床功率查切削手册PCC=LlkW,而机床所能提供功率为PCnIPcc。故校验合格。最终确定ap=5.0mm,nc=475rmin,Vlc=475mms,Vc=l19.3mmin,fz=0.16mmzo6)计算基本工时tn=LVr=(2.5+0+80+0)2(4750.16)=2.171raino工步四：孔边倒角工序60：以75孔大平面定位，钻MlO螺纹底孔8.5；攻MlO螺纹；去毛刺工步一：钻MlO螺纹底孔8.5选用。8.5相机高速钢锥柄麻花钻(工艺表3.16)由切削表2.7和工艺表4.216查得%=0.28加
25、r人幽=侬理min749rminV=20w/min（切削表2.15）D乃x8.5按机床选取n=800rmin1 =姐 JX8.5x80100010 21.4w/min切削工时：Il=I7.5mm , /2=4.25, g= 2M则机动工时为4 +，2 +，3 jnJ17.5 + 4.25 + 28000.28 2 min 0.212 min工步二：攻2-M10螺纹选择Mlonlm高速钢机用丝锥f等于工件螺纹的螺距p ,即f=0. 75mmrV = 15zwminIOOOv 1000x15 , .“0 / .n =r/min 562rminD rx8.5按机床选取n=600rmin切削工时：1
26、= Yl.5nn , I2 = 0.75/W， li = 2mm则机动工时为17.5 + 0.75 + 2600 x 0.75X 2 min 0.090 min工序70：按图检验第三章专用夹具的设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。有老师分配的任务，我被要求设计以大平面及内孔定位，钻、攻2-MlO螺纹，选用机床：Z525立式钻床。3.1 问题的提出本夹具主要用于钻MIO螺纹底孔中8.5；攻MlO螺纹，属于工序60,精度要求不高，加工时只考虑生产效率。3.2 定位基准的选择拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工
27、艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理,或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度(特别是位置精度)要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度，以大平面及内孔定位。3.3 切削力及夹紧力计算(1)钻削力计算由于本道工序主要完成工艺孔的钻孔加工，钻削力。由切削手册得：钻削力F=26Zy08HB06式(3-1)钻削力矩T=1OD,98o6式(3-2)式中：D=8.5mmHB=B_-(-Hn)=18
28、7-(187-149)=174/=0.2Own厂代入公式(3-1)和(3-2)得F=2610.5O.2O0817406=1664NT=1O1O.5,9O.2O0817406=46379Nmm(21夹紧力的计算选用夹紧螺钉夹紧机由N(+%)=K9其中f为夹紧面上的摩擦系数，取力=人=0.25F=+GG为工件自重.N=3551AN/.夹紧螺钉：公称直径d=10mm,材料45钢性能级数为6.8级%=6x100M&a,=8x%=480MPS10螺钉疲劳极限：er-=0.32=0.32600=192MPa工去k极限应力幅：fllim=51.76MPak许用应力幅:17.3MPa螺钉的强度校核：螺钉的许用
29、切应力为r=*13Js三=3.54取s=4得同=120MPa=2.8r满足要求2血1.3x4xN=5MPa 经校核：满足强度要求，夹具安全可靠3.4 定位误差分析1、基准位移误差A由于定位副的制造误差或定位副配合同间所导致的定位基准在加工尺寸方向上最大位置变动量，称为基准位移误差，用表示。工件以75H7孔在轴上定位钻、攻2-M10螺纹，如果工件内孔直径与轴外圆直径做成完全一致，做无间隙配合，即孔的中心线与轴的中心线位置重合，则不存在因定位引起的误差。但实际上，轴和工件内孔都有制造误差，于是工件套在轴上必然会有间隙，孔的中心线与轴的中心线位置不重合,导致这批工件的加工尺寸H中附加了工件定位基准变
30、动误差，其变动量即为最大配合间隙。按下式计算max“min - Q (AnaX-min)式中基准位移误差，mmDmaX孔的最大直径，mmdmin轴的最小直径,mm=I(Dmax-in)=(75.025-74.959)mm=0.066mm2、基准不重合误差金加工尺寸h的基准是外圆柱面的母线上，但定位基准是工件圆柱孔中心线。这种由于工序基准与定位基准不重合导致的工序基准在加工尺寸方向上的最大位置变动量,称为基准不重合误差，用品表示。基准不重合误差为金二；3式中b基准不重合误差，mm工件的最大外圆面积直径公差，nunb=；X0025mm=0.0125mm3.5 导向机构钻、攻2-MlO螺纹，因钻后还
31、要攻丝，为了方便钻孔之后攻丝，故选用快换钻套，快换钻套结构如图3-1所示图3-1快换钻套与中8.5孔相配的快换钻套尺寸如图3-2所示:快换钻套的规格及主要尺寸(mm)(JB/T8045.31999)查询结果直径d基本尺寸：8-10直径d极限偏差F7:0.0280.013D基本尺寸：15D极限偏差m6：0.018/-0.007D极限偏差k6：0.012*0.001Dl(滚花前)：26D2:22H1：16H2：28H3:36高度h：10高度hl:4半径r：18距离m:9距离ml:9C：0.5Cl：2C2：1.5宽度a:0.5宽度b：2角度a：55公差：0.008配钻套螺钉JB/T8045.5-19
32、99:M6图3-2快换钻套尺寸与8.5快换钻套相配合的钻套螺钉M6形状和尺寸如图3-3和3-4所示。钻套螺钉的规格及主要尺寸(mm)(JB/T8045.5-1999)查询结果直径d:M6Ll基本尺寸：4Ll极限偏差：-0.200/-0.050直径dl基本尺寸：9.5直径dl极限偏差dll:-0.040/-0.130D：16直径d2:4.4L：18L0：10宽度n:1.5宽度t：2宽度b：1.5半径r:0.5钻套内径：6-12图3-4钻套螺钉尺寸3.6夹具设计及操作的简要说明如前所示，在设计夹具时，为了提高生产效率，应首先着眼于机动夹紧，但是本工序要求夹紧力不是很大，就采取手动夹紧。在手动夹紧时
33、，一定要保证夹紧的可靠性，保证足够的夹紧力，这样才能保证加工的精度和人身安全。总结设计是大学学习中最重要的一门科目，它要求我们把大学里学到的所有知识系统的组织起来，进行理论联系实际的总体考虑，需把金属切削原理及刀具、机床概论、公差与配合、机械加工质量、机床夹具设计、机械制造工艺学等专业知识有机的结合起来。同时也培养了自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既了解了基本概念、基本理论，又注意了生产实践的需要，将各种理论与生产实践相结合，来完成本次设计。设计是培养学生综合运用所学知识,发现,提出分析和解决实际问题,锻炼实践能力的重要环节,更是在学完大学所学的所
34、有专业课及生产实习的一次理论与实践相结合的综合训练。这次设计虽然只有三个月时间，但在这三个月时间中使我对这次设计有了很深的体会。这次设计使我以前所掌握的关于零件加工方面有了更加系统化和深入合理化的掌握。比如参数的确定、计算、材料的选取、加工方式的选取、刀具选择、量具选择等；也培养了自己综合运用设计与工艺等方面的知识；以及自己独立思考能力和创新能力得到更进一步的锻炼与提高；再次体会到理论与实践相结合时，理论与实践也存在差异。回顾起此次设计，至今我仍感慨颇多，的确，从选题到完成定稿，从理论到实践，在整整一学期的日子里，可以说学到了很多很多的的东西，同时巩固了以前所学过的知识,而且学到了很多在书本上
35、所没有学到过的知识。通过这次设计使我懂得了理论与实际相结合是很重要的，只有理论知识是远远不够的，只有把所学的理论知识与实践相结合起来,从理论中得出结论，才能真正的实用，在生产过程中得到应用。在设计的过程中遇到了许多问题，当然也发现了自己的不足之处，对以前所学过的知识理解得不够深刻，掌握得不够牢固，通过这次设计，让自己把以前所学过的知识重新复习了一遍。这次设计虽然顺利完成了，也解决了许多问题，也碰到了许多问题，老师的辛勤指导下，都迎刃而解。同时，在老师的身上我也学得到很多额外的知识，在此我表示深深的感谢！同时.，对给过我帮助的所有同学和各位教研室指导老师再次表示忠心的感谢！致谢这次设计使我收益不
36、小，为我今后的学习和工作打下了坚实和良好的基础。但是，查阅资料尤其是在查阅切削用量手册时，数据存在大量的重复和重叠，由于经验不足，在选取数据上存在一些问题，不过我的指导老师每次都很有耐心地帮我提出宝贵的意见，在我遇到难题时给我指明了方向，最终我很顺利的完成了毕业设计。这次设计成绩的取得，与指导老师的细心指导是分不开的。在此，我衷心感谢我的指导老师，特别是每次都放下她的休息时间，耐心地帮助我解决技术上的一些难题，她严肃的科学态度，严谨的治学精神，精益求精的工作作风，深深地感染和激励着我。从课题的选择到项目的最终完成，她都始终给予我细心的指导和不懈的支持。多少个日日夜夜，她不仅在学业上给我以精心指
37、导，同时还在思想、生活上给我以无微不至的关怀，除了敬佩指导老师的专业水平外，她的治学严谨和科学研究的精神也是我永远学习的榜样，并将积极影响我今后的学习和工作。在此谨向指导老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。参考文献1 .切削用量简明手册,艾兴、肖诗纲主编,机械工业出版社出版，1994年2 .机械制造工艺设计简明手册，李益民主编，机械工业出版社出版，1994年3 .机床夹具设计，哈尔滨工业大学、上海工业大学主编，上海科学技术出版社出版，1983年4 .机床夹具设计手册，东北重型机械学院、洛阳工学院、一汽制造厂职工大学编，上海科学技术出版社出版，1990年5 .金属机械加工工艺人员手册，上海科学技术出版社，1981年10月6 .机械制造工艺学，郭宗连、秦宝荣主编，中国建材工业出版社出版，1997年
