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1、质量问题解决方法,参与编制人：倪华溢 杨悦涛 潘建斌 朱黎明 审 核 人： 陈 安编制日期： 2013.12.31更新日期：2015.05.18 版 本： 第二版,1， D4根本原因分析中增加对根本原因按产生和流出二个方面分析的要求2，D8 祝贺小组改为总结表彰3，增加8D分析报告格式PPT版本和EXCEL版本格式,第二版更新内容说明,目的及适用范围 质量问题解决常用方法和流程 8D与5Why方法 案例分享和讨论 课堂练习和点评8D报告格式,目 录,适用范围,目 的,目的及适用范围,在公司内部形成标准化的问题分析解决方法；培训相关岗位人员，确保正确应用； 提高管理人员的问题分析解决能力； 分享
2、最佳质量问题解决案例,所有管理者，需要面对并解决随时可能出现的质量问题；,质量问题解决常用方法和流程（PCR),PCR - 是常用的一种问题交流报告格式，用于分析和解决问题，SDS用于内部问题的分析交流。,1.问题描述,2.遏制措施及断点,3b.5Why,3a.过程及零件检查?,4a.复杂问题根本原因查找(对比分析),4b.复杂问题根本原因分析(再现模拟),5. 解决方法,6a.验证方法,6b. 验证结果,结 案,发现不符合内容(比对图纸工艺来料工装),未发现不符合内容,质量问题解决的常用方法和流程(8D),8D - 是完全消除根本原因的问题解决措施和预防类似问题再发生的系统问题解决方法，常用
3、于复杂问题的解决，或是客户要求。,D1 成立8D小组,D2 描述问题,D3 遏制问题,D4 根本原因分析,D5 临时措施,D6 长期措施,D7 系统性预防问题再发生,D8 总结表彰,D1:成立一个小组, 成员具备工艺/产品知识及能解决问题和实施纠正措施的素质，并指定一个组长；,D2:用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、程度、频率等；,D3:指针对问题的症状，确认问题的影响范围，采取消除症状的措施，并验证措施的有效性；,D4:用工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，并通过“5Why”来确认问题产生和流出的根本原因；并对该根本原因从产生和流出二个方面分析；
4、,D5:为了遏制问题的产生和流出而采取的临时性的措施，包括分选、100%检验、增加临时的检具等；,D6:针对问题产生和流出的根本原因而采取的措施，在生产中应用该措施时应监督其长期效果；从而能杜绝问题的再次产生和流出；,D7: 制定一个实施永久措施的计划，确定过程控制方法并纳入文件，以确保根本原因的消除。,D8: 肯定小组的集体努力，对小组问题解决工作进行总结并祝贺。,8D方法,成立8D小组-D1,团队组成须考虑的因素：选择与此项目有关的成员；跨部门人员的结构；有能力的团队领导；所有成员具备基本的PDCA思维方式；5-7人,不超过10人；确认追踪衡量指标的核心领导；,团队领导的主要作用是负责整个
5、问题解决过程的引导和控制；所有人应该有对所做事情的统一的理解和认识；所有人应该明确分工和职责；所有人应该使用一致的工具和沟通语言；在需要创新性思维的时候所有人都应该积极参与.,团队合作的要点,8D方法,描述问题-D2,一个问题的解决必须在采取行动前知道尽可能多的关于问题的描述; 问题的描述需要建立在现场、现物、 现时的基础上； 在现场了解情况后，对问题进行5W2H的总结描述；,5W2H彻底落实-描述问题的方法,Why?,What?,When?,Where?,Who?,How ?,How many?,8D方法,遏制问题-D3,遏制问题是指针对问题的症状，确认问题的影响范围，采取消除症状的措施，并
6、验证措施的有效性：,不合格品追回记录,确认症状的影响范围： 及时性、评估的充分性； 断点的设立：目的是避免重复抱怨、分选、确认追溯范围；注意断点前后产品的区分； 制定遏制措施：针对症状采取的临时分选措施，需具体描述，包含所使用到的检具，判定标准等； 遏制措施有效性验证：采取的措施需进行验证，确保能有效识别症状。,8D方法,根本原因分析-D4,根本原因有两个层面：产生原因和流出原因；根本原因可能是一种来自人、机、料、法、环、测等要素的变化; 可以结合现场的4M变化进行分析；根本原因也可能是一种未预见到的情况，则需从设计角度重新进行FMEA的分析；寻找根本原因可以借助一些方法，但无论用什么方法寻找
7、根本原因，都必须要到现场去；一旦分析到了根本原因，在条件允许的情况下进行缺陷的模拟再现，来进行根本原因的验证。,寻找根本原因的方法,问题根本原因分析方法之 5Why,寻找根本原因的方法-5Why,寻找根本原因的方法-5Why,传统的方法,问题,解决方法 一劳永逸,解决方法“快速解决“,问题,系统方法,系统的方法并不急于立即解决问题，而是立足于揭示问题根源，找出长期的对策。,一问：“为什么机器停了?”答：“因为超过了负荷，保险丝就断了。”,二问：“为什么超负荷呢?”答：“因为轴承的润滑不够。”,三问：“为什么润滑不够?”答：“因为润滑泵吸不上油来。”,四问：“为什么吸不上油来?”答：“因为油泵轴
8、磨损、松动了。”,五问：“为什么磨损了呢?” 答：“因为没有安装过滤器，混进了铁屑等杂质。”,经过连续五次不停地问“为什么”,才找到问题的真正原因和解决的方法，在油泵轴上安装过滤器。,寻找根本原因的方法-5Why,案例,寻找根本原因的方法-5Why,五个为什么 问五次为什么,原则：连续追问“为什么”，直到得到可控制的，并能采取措施、防止问题再发的根本原因;,5Why解决问题方式：透过5M1E作系统分析,为什么该特定问题会发生？,人、机、料,为什么该问题没有被检查、检验到？,方法、检测,为什么管理体系、流程会允许该问题发生？,环境,寻找根本原因的方法-5Why,若问题的答案有一个以上的原因，则应
9、找出每个原因的根源,寻找根本原因的方法-5Why,寻找根本原因的方法-5Why,5Why应用要点一：注意避免不自然的推论.,作业方法没有明确,很少进行该作业,要做的事情太多了,没有及时进行仪器矫正,铅笔芯断了,用的是2B的铅笔,没有修理设备,设备全负荷运作,生产量多,接了很多定单,公司生意好,推论要理性、客观，千万要避免借口类答案,WHY？,WHY？,WHY？,WHY？,寻找根本原因的方法-5Why,5Why应用要点二：避免对原因的追求牵涉到了人的心理,1、牵涉到了人的心理面，往往就导不出再发防止对策。2、为什么的矛头要指向能够由此导出再发防止对策的设备面，管理的制度面等等。 操作员很忙 作业
10、者心情烦躁 检查人员在检查的时候想着其他的事情,寻找根本原因的方法-5Why,5Why应用要点三：避免围绕问题本身，避免责任推卸,XX问题发生了,为什么？,XXX部品XXX了,试制阶段的研讨不充分,开发阶段人员不够,为什么？,为什么？,XXX部门没有预算,预算申请没有通过,为什么？,为什么？,寻找根本原因的方法-5Why,5Why应用要点四：注意层和层间的相关性,每个为什么的问题和答案间必须有必然关系。,现场没有包装作业指导书,给客户的补给品发错(流出原因),没有执行发货前的检查,包装箱上没有标识,两个为什么间必须紧密相关，不要跳步,Why,Why,Why,Why,5Why应用要点五：对问题的
11、分析、结果验证均需进行“三现”确认,寻找根本原因的方法-5Why,“现场”，就是要求小组人员不只坐在办公室决策，而是第一时间赶到现场，去处理问题。小组人员到现场就是为了发现问题，解决问题，改善问题； “现物”，质量分析是以事实为基础的，要想真正解决问题，必须找到事实真相！只有“到问题中去，并客观观察过程，找出真正的原因。” “现时”，解决问题需要把握时机，需在有限的时间内迅速做出果断的决策,调动各个部门，动用各种资源，控制质量问题的产生，避免因质量问题处理不及时而影响生产效率和导致产品拖期。,给丰田的的修理包发错料?,为什么会参照前两次的记录？,为什么没有作业指导书？,岗位数量产生变化后，未定
12、期回顾，识别相关资料发放范围的变化要求,为什么没有列入发放范围呢？,发货人员参照了前两次丰田的修理包发货记录,该现场没有列入图样和技术文件的发放范围。,为什么会发错料？,现场没有修理包发货指导书？,对策：岗位发生变化时，进行发放资料范围的评估；作业员必须按照作业指导书规范操作。,寻找根本原因的方法-5Why,岗位增加后，未及时更新技术文件的发放范围？,为什么没有及时更新发放范围？,8D方法,临时措施-D5,是指针对根本原因制定的措施，而该措施是在长期措施未到位之前而采取的临时性措施；制定的临时措施必须与产生原因和流出原因相对应,与其产生的根本原因要对应的逻辑关系；临时措施也需通过“三现” 进行
13、措施验证，确保措施的有效性，如恶意检查，产品实物质量的确认、过程能力的监控、试验等方法；临时措施需要举一反三，考虑到相似产品、相近工艺；,措施验证方法,可以通过分层审核、临时工艺的形式来确保措施的落实。,长期措施-D6,8D方法,是指针对根本原因制定的措施，而该措施是能够长期执行，需要固化的；制定的长期措施必须与产生原因和流出原因相对应,与其产生的根本原因要有对应的逻辑关系；长期措施也进需通过“三现” 进行措施验证，确保措施的有效性，如恶意检查，产品实物质量的确认、过程能力的监控、试验等方法；长期措施需要形成经验，并有标准化计划措施；,纠正措施最佳方法-POKA YOKE,案列：防漏割槽防错装
14、置,防漏挡块,案列：三销轴叉漏连接环防错,8D方法,系统性预防问题再发生-D7,问题通过分析改善解决后，会产生变化需固化：,FMEA； 控制计划； 岗位职责描述； 目视标准样件； 首件样品； 技术规范/图纸； 预防维护计划； 其他类似产品/工艺的纠正措施 Lesson learned,质量手册程序文件工作指引,防止再发生方法-固化文件、标准、流程图等,通过这些固化来确保类似的问题不会再次发生。,8D方法,总结表彰-D8,在D8阶段的表彰：小组总结取得的成果和分享小组工作经验；小组负责人对小组成员的努力工作表示感谢；表彰有两种形式 明确的物质和精神奖励，如金钱、证书、工作法命名等； 不明确可能是
15、仅仅表明是有意义和有效性； 可能简单为告诉其他小组和个人问题已圆满解决。,8D方法与工具矩阵,28,案例1分享和讨论,问题：SGM D16 1.6L MT传动轴转弯异响,正确描述,小组成立存在的问题： 缺少多部门参于涉及工艺、设计、装配,案例1分享和讨论,问题：SGM D16 1.6L MT传动轴转弯异响,问题描述存在的问题：1、缺失问题发生的时间、地点。2、在何种的状态下发生的问题3、由谁发现的问题，问题件数量,正确描述,案例1分享和讨论,问题：SGM D16 1.6L MT传动轴转弯异响,临时纠正措施存在的问题：1、更换批次数量信息未描述；2、在途件数量批次信息，控制方法未描述；3、在制件
16、临时控制措施未描述临时措施有效性未验证描述。,正确描述,案例1分享和讨论,问题：SGM D16 1.6L MT传动轴转弯异响,根本原因分析存在的问题：1、分析未从产生与流出方面进行。2、原因未进行验证，已经确定的根本原因,正确描述,案例1分享和讨论,问题：SGM D16 1.6L MT传动轴转弯异响,D4-根本原因5WHY分析,案例1分享和讨论,问题：SGM D16 1.6L MT传动轴转弯异响,永久纠正措施存在的问题纠正措施未从产生原因及流出原因进行制定验证情况未填写,正确描述,改进前：无球面油槽,改进后：有球面油槽,问题：SGM D16 1.6L MT传动轴转弯异响,案例1分享和讨论,案例
17、1分享和讨论,问题：SGM D16 1.6L MT传动轴转弯异响,预防措施存在的问题未进行相关文件的更新,正确描述,案例1分享和讨论,问题：SGM D16 1.6L MT传动轴转弯异响,案例2分享和讨论,问题：2013-09-12在内部审核过程中，发现标准件车间内星轮花键终检分 档作业现场存在不同版本、不同要求的“生产图”状态的工艺文件。,正确描述,紧急反应存在的问题：没有对当天在线产品进行了确认。,案例2分享和讨论,正确描述,小组成立存在的问题： 缺少多部门参于涉及档案、工艺、设计、车间,问题：标准件车间内星轮花键终检分档作业现场存在不同版本工艺文件。,案例2分享和讨论,问题描述存在的问题：
18、1、缺失问题发生的时间、地点；2、在何种的状态下发生的问题；3、由谁发现的问题，问题件数量。,正确描述,问题：标准件车间内星轮花键终检分档作业现场存在不同版本工艺文件。,案例2分享和讨论,遏制措施存在的问题：仅对当天在线产品进行了确认，未对以往流出本工序的产品状态进行追溯确认。,正确描述,问题：标准件车间内星轮花键终检分档作业现场存在不同版本工艺文件。,案例2分享和讨论,根本原因分析存在的问题：1、原因分析未从产生与流出两方面进行分析。2、原因未进行验证、确认。,正确描述,问题：标准件车间内星轮花键终检分档作业现场存在不同版本工艺文件。,案例2分享和讨论,D4-产生的根本原因1 5WHY分析,
19、问题：标准件车间内星轮花键终检分档作业现场存在不同版本工艺文件。,案例2分享和讨论,D4-产生的根本原因2 5WHY分析,问题：标准件车间内星轮花键终检分档作业现场存在不同版本工艺文件。,案例2分享和讨论,D4-流出的根本原因5WHY分析,问题：标准件车间内星轮花键终检分档作业现场存在不同版本工艺文件。,案例2分享和讨论,临时措施存在的问题：1. 纠正措施未从产生的根本原因及流出的根本原因进行制定；2. 验证处空白，为未填写。,正确描述,问题：标准件车间内星轮花键终检分档作业现场存在不同版本工艺文件。,案例2分享和讨论,长期措施存在的问题：1. 纠正措施未从产生的根本原因及流出的根本原因进行制定；2. 验证处空白，为未填写。,正确描述,问题：标准件车间内星轮花键终检分档作业现场存在不同版本工艺文件。,案例2分享和讨论,预防措施存在的问题：未考虑举一反三地进行相关岗位教材内容的更新。,正确描述,问题：标准件车间内星轮花键终检分档作业现场存在不同版本工艺文件。,案例2分享和讨论,问题：标准件车间内星轮花键终检分档作业现场存在不同版本工艺文件。,课堂练习和点评,1，各小组讨论情况，推荐负责人作报告2，其它小组人员可以补充意见3，主讲老师点评和问题解答,8D报告格式,1，PPT版本格式2，EXCEL版本格式,谢 谢！,
