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1、1.4.钢结构安装工程1.4.8.1施工工艺流程：施工前准备构件加工制作现场定位钢构件涂装钢结构安装1.4.8.2施工前准备钢结构施工前做好材料、技术、人员设备的各项准备工作。原材料必须具有材料力学（机械）性能化学成分合格证明，并在进场后进行检验，施工技术人员做好图纸会审、焊接交底等技术准备工作。1.4.8.3构件加工制作 （1）钢结构的制作应符合钢结构工程施工质量验收规范的规定。（2）所有钢构件在制作前应按1：1比例做大样，复核无误后方可下料；钢材加工前应进行校正，使之平整，以免影响制作精度（3）焊接时应选择合理的焊接顺序，以减少构件中因焊接产生的残余应力和变形。对接焊缝应采用全熔透焊缝，器
2、焊缝质量等级按二级检验。（4）根据本工程中刚架的材质情况，拟选用E43型焊条焊接，焊接施工要严格遵守相关焊接工艺评定要求。（5）除檩条及墙梁外，所有钢构件螺栓孔采用钻成孔，所有孔径除地脚螺栓（锚栓）外，均比螺栓直径大2mm；现场扩孔的，采用扩孔器或大号钻头进行扩孔，孔壁需光滑；现场制孔时，采用现场钻孔，当钻孔有困难时，改用火焰割小孔后再扩孔至设计要求，孔壁需光滑。（6）高强度螺栓设计要求的强度级别进场后在施工前应对高强螺栓连接副失误进行检验和复验，合格后才能进行安装，摩擦型连接节点接触面采用喷砂处理，抗滑移系数为0.30。（7）对接焊缝拼接处：焊件的宽度不同或厚度在一侧相差4mm以上时，分别在
3、宽度方向或厚度方向从一侧或两侧做成坡度不大于1：2.5的斜角（当直接承受动力荷载时为1：4）。厚度不同时，焊缝坡口形式根据较薄焊件按有关规定要求取用。（8）焊接变形矫正在翼缘矫正机和压力机上进行，翼板对腹板的垂直度在翼缘矫正机上矫正。根据腹板和翼缘板的厚度选择矫正压力和压辊的直径，挠度矫正在压力机上进行。1.4.8.5现场定位（1）安装前，用木工墨斗在基础顶面标记纵横轴向基准线，作为柱底板的安装定位线。（2）校核基础预埋螺栓位置，严格控制轴线偏差。1.4.8.4钢构件涂装（1）钢构件制作质量经检验合格后，方可进行涂装施工。（2）钢构件涂装前对构件表面进行喷砂处理，彻底清除脏物及油污，除锈等级达
4、到涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中规定的Sa2.5级。（3）钢构件经除锈后立即喷涂底漆一道（4小时之内），保养后再刷涂中间漆和面漆（需喷涂防火喷料之构件除外），防火构件底漆必须与防火涂料相配套；高强螺栓结合面、现场焊接的全熔焊50mm范围内等部位不得涂漆。（4）对钢梁、檩条有防火要求的构件，按照设计要求选用薄型防火涂料；防火涂料必须在安装完成后涂装。（5）钢材涂装完成后，外表无流坠、空鼓、气泡，涂装漆膜厚度使用角点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。（6）钢构件在吊装过程中必须做好涂层保护，对损伤部位要按照原施工工艺进行补伤。损伤部位漏出金属基层的，除锈必须达到
5、St3级。1.4.8.6钢结构安装（1）结构构件安装前，对构件进行全面检查，检查构件的数量、长度、垂直度、安装接头处螺栓孔位等符合设计要求后，方可安装。（2）在基础验收合格及其混凝土强度达到设计要求的75%，地脚螺栓尺寸经检验无误后方可进行钢柱的安装。钢结构安装（3）安装顺序从有柱间支撑的两榀刚架开始，在刚架安装完毕后，按图纸要求将其间的檩条、支撑、拉条、隔撑等全部装好，并检查垂直度和方正度，然后以这两榀刚架为起点，向房屋另一端安装。安装过程中要采取可靠的安全措施，防止构件出现永久变形、失稳及安全事故，以确保安装质量和安全。（4）钢柱吊装前应对地脚螺栓用锥形防护套进行保护，防止钢柱吊装时碰撞螺
6、杆损伤螺纹。（5）选用汽车吊单机吊装旋转法吊装钢立柱，钢柱就位后及时将柱脚的地脚螺栓用扳手拔紧，并在吊车松钩前用拉缆风绳将钢柱四周固定，以免钢柱倾倒。（6）待钢柱就位固定后，钢柱底部使用垫铁进行找正，并紧固地脚螺栓，找正后点焊固定垫铁，待门架安装完成后使用微膨胀混凝土进行二次灌浆。（7）屋面梁采取地面拼装，整体吊装的方式进行施工：地面拼装前对构件进行检查，构件变形、缺陷超出允许偏差时，须进行处理。检查高强度螺栓连接磨擦面，不得有泥砂等杂物，磨擦面必须平整、干燥，不得在雨中作业。地面拼装时采用无油枕木将构件垫起，构件两侧用木杠支撑，增强稳定性。连接用高强度螺栓须检查其合格证，并按出厂批号复验扭矩
7、系数。长度和直径须满足设计要求。高强度螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，不得气割扩孔。穿入方向要一致。高强度螺栓由带有公斤数电动扳手从中央向外拧紧，拧紧时分初拧和终拧。初拧宜为终拧的50%。梁吊装时，两端拉揽风绳，制作专门吊具，以减小梁的变形，吊具要装拆方便。安装过程高强度螺栓连接与拧紧须符合规范要求。对于不稳定的单元，须加临时防护措施，方可拆卸吊具。（8）螺栓的紧固分为初拧、终拧。对于大型节点的螺栓紧固分为初拧、复拧、终拧。初拧扭矩为施工扭矩的50%左右，复拧扭矩等于初拧扭矩。（9）初拧、复拧后的高强度螺栓在螺母上涂上标记，然后进行终拧。终拧后的高强度螺栓用另一种颜色在螺母上涂上标记。高强度
8、螺栓的拧紧按一定顺序施拧，一般由螺栓群中央顺序向外拧紧。（10）钢结构安装后，应对所有配有张紧装置的支撑进行张紧，支撑的拧紧程度以不将构件拉弯为原则。（1）钢结构檩条的制作放样号料前应先对型钢进行矫正调直，号料气焊。手工放样和号料应考虑切割余量和焊接收缩余量。钢材要做好防变形措施，采用加热矫正时，加热温度严禁超过900并缓慢冷却，矫正后钢材不应有明显的不良面和损伤。为便于施工号料完毕，对零部件按规定进行防腐，防腐时留出焊缝位置，所有零部件应标明尺寸、规格、数量并分开放置。所有构件及零部件的制孔采用钻床钻孔，钻孔前先放线并设置固定装置，防止钻孔时变形和跑偏，钻孔完毕用量规检查。组焊过程中定位点焊
9、接采用与正式焊接相同的焊条，组焊完毕应尽快焊接，构件组对时，缝隙间等，隐蔽部应提前刷漆防腐。（2）钢结构檩条的防腐钢结构檩条制作完成后，按设计要求采用薄型防火涂料进行防腐处理，防腐先清除构件或钢材表面的油污、焊渣、熔瘤等，喷砂除锈达到Sa2.5级除锈标准，防火涂料采用刷涂工艺进行施工。安装焊缝处留出30mm50mm宽范围暂不防腐，安装完毕同施工中损伤的防腐部分一块补涂。（3）钢结构檩条吊装起吊安装前，核对安装位置尺寸、螺拴位置与结构尺寸。起吊前将结构局部受损防腐点进行修补，拼接处防腐完毕。结构起吊必须平稳，在结构两端设溜绳，结构提升到安装位置300处，再缓缓下落，就位后戴上垫板和螺帽，校正完毕
10、临时固定，最后拧紧螺帽或施焊固定。2、工艺管道、设备安装工程施工方案本工程工艺管道、设备安装主要包括管支架、生产水、生活水、低压蒸汽、压缩空气管线，自吸式污水泵、自吸式污油泵各一台等相关配套管线。2.1施工组织2.1.1施工组织原则工艺施工根据现场情况遵循先设备，后配管；先地下，后地上的基本原则进行施工组织。对于施工时间较长，并且对后续影响较大的工序，加大预制深度及资源投入，以确保整体工期计划的完成。2.1.2总体施工程序：2.测量放线施工区域平整准备管道、构件预制防腐配套设施安装焊缝无损检测管托附件安装系统试压防腐补口、补伤管道吹扫试运投产设备配管安装设备安装1.3施工准备2.1.3.1 施
11、工现场达到“四通一平”，临时设施能满足施工需要，管道预制场地已具备条件，图纸技术交底已进行。2.1.3.2施工人员、机具按计划进入施工现场，能保证正常运转，与管道施工有关的土建等专业已验收合格，并已办理工序交接。2.1.3.3工程材料供应能满足施工需要。2.1.3.4管道焊接工艺评定已经完成，并符合要求。2.1.3.5组织进行图纸会审，解决设计图纸问题，掌握图纸及施工技术要求。2.1.3.6施工技术措施已审批，并向施工人员进行技术交底。2.2管材、管件及阀门检验2.2.1管材及管件检验2.2.1.1管材及管件的材质、规格、型号必须与设计要求相符。材料到货必须有材质证明书及合格证，并按现行规范进
12、行外观检查，否则不准进入施工现场。2.2.1.2弯头（管）、异径管、三通、法兰、垫片、盲板及紧固件等应进行抽查，抽查结果应符合现行国家及行业标准的有关规定。2.2.1.3当对管材及管件的质量有怀疑以及施工合同中有规定时，必须对管子及管件进行复验。复验结果必须符合相应规范要求，否则不允许安装和使用。2.2.2阀门检验2.2.2.1阀门应按设计要求进行相应的材料化学分析试验、强度试验等，上述要求的试验应达到设计及规范要求且测试、检验报告齐全。阀体、阀盖、阀座、法兰或丝扣的外表面应无可见缺陷，手轮转动灵活，阀体螺栓连接牢固。2.2.2.2检查核对螺栓、螺柱和螺母的质量合格证明书和标记、包装，要求其材
13、质、尺寸及形位公差、表面质量均符合设计及有关标准的规定。且螺栓与螺母应正确配合，螺母应拧入全部丝扣，不得在螺栓上晃动，其机械性能应符合规定要求。2.2.2.3检查核对法兰、法兰盖的质量检验合格证和产品标记、包装，要求其材质、尺寸及形位公差、表面质量均符合设计及规范要求。2.2.2.4检查核对垫片的质量检验合格证和产品标记、包装，其性能试验、表面质量均应符合设计规范要求。2.2.2.5阀门试压（1）配备专门的液压阀门试压设备，严格阀门到货检验制度。（2）阀门到货后，应与监理和甲方代表共同进行检验。阀门应有产品合格证，电动阀门应有安装使用说明书。（3）在施工现场成立专业阀门试压点；设专职质检员控制
14、阀门检验质量；配套完善阀门检（试）验设备和专用夹具；制定正确的检（试）验程序和方法。（4）试压用压力表精度不应低于1.5级，并经校验合格。（5）阀门的检验范围及抽检比例应符合设计规范要求。（6）阀门应用清水进行强度和密封试验，试验压力和时间应严格按照设计文件及施工规范要求进行。压力不下降、无渗水、壳体、垫片、填料等不渗漏、不变形、无损坏为合格。（7）阀门进行强度试压时，其阀门应半开半闭，让中腔进水，整体试压；球阀、闸阀密封试验应双面进行。（8）阀门试验合格后，应排除阀门内部积水并吹干，密封面涂好保护层，关闭阀门，封闭两端出入口，并在阀体上按规定作好试压合格标识，填写试压记录，做到有据可查。2.
15、3工艺设备安装主要工艺设备有自吸式污水泵、自吸式污油泵。设备由甲方供应到施工现场，在现场进行验收后进行安装。2.3.1设备验收2.3.1.1施工单位应会同甲方、监理、供货方有关人员，按装箱单及竣工图核对设备名称、规格及型号并逐件清点零部件及配件。2.3.1.2各种技术文件资料齐全，如产品出厂合格证、质量证明书、监检部门检查合格证明等应齐全，特种设备还应包括监检合格证明文件。2.3.1.4对照设计图纸检查开口方位及几何尺寸，按照制造标准要求进行外观检查，表面无损伤、变形及锈蚀情况，核对裙座（支座地脚螺栓孔尺寸是否与基础一致）。2.3.1.5检查清点泵所配附件规格尺寸、型号、数量、质量，进行登记和
16、编号妥善保管。2.3.1.6在施工过程中发现的其它缺陷应及时以书面形式向业主汇报，共同查明原因，妥善处理。2.3.3基础的验收2.3.3.1吊装就位前设备基础须经正式交接验收，基础混凝土强度应达到设计要求并验收合格。2.3.3.2吊装就位前，应按设计图纸复核设备基础的纵横向中心线及标高，并确定安装基准线。2.3.3.3基础表面在设备安装前，应进行检测修整，需灌浆抹面时要铲出麻面，放置垫铁处应铲平。2.3.3.4预埋地脚螺栓的螺纹，应无损坏，锈蚀，且有保护措施。2.3.3.5混凝土基础的允许偏差，应符合规范要求2.3.4设备的就位与找正2.3.4.1按基础上的安装基线对应设备的基准测点及相关补充
17、测点进行调整和测量；检测机具应调试精确。2.3.4.2设备就位时，根据设备的重量、安装位置选择吊车进行吊装。2.3.4.3用水平仪进行找正与找平，应在同一平面上互成直角的两个或两个以上的方向上进行。2.3.4.4设备找平时，应根据要求用垫铁调整精度；不应用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法进行调整。找平找正后的允许偏差按照规范执行。2.3.4.5使用的地脚螺栓、垫铁技术要求及工艺参数应符合规范要求。2.4工艺管道安装工艺管道安装生产水、生活水、低压蒸汽、压缩空气管线，分地上和地下两种敷设方式。工艺管道按照法规规定要求属于特种设备的一种，在安装施工前向当地特种设备安全监督管理部门报装，报装流程及
18、注意事项与站内设备报装相同。2.4.1测量及放线2.4.1.1按施工图进行现场核对，根据设计图纸中管道的位置进行测量放线。2.4.1.2埋地管道施工前用白灰撒出管沟开挖边线。2.4.2清管2.4.2.1管内泥土、杂物较多时，用自制胶皮或棉质物清管器清除，当一遍不能完全清除管内异物时，应重复清管直至全部清除。2.4.2.2经过内部清理的管子应在现场做好标记，并两端封堵。2.4.2.3管道组对时随时检查，发现管内不清洁时，必须重新清管。2.4.3管道预制、组对2.4.3.1一般正常组对的管口不需要加工，只做除锈、去污打磨即可。2.4.3.2管子切断前先移植原有标记，管口采用管道半自动火焰切割机或砂
19、轮切割机切割，并用电动砂轮机将切割表面的淬硬层清除。切割表面应平整，不得有裂纹；坡口端面与管子中心线垂直，其不垂直偏差应小于1.6mm，管口以外表面25mm范围内毛刺、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等均应清除干净。2.4.3.3组对前应将管端100mm范围内的尘土、污油、铁锈、熔渣等清除干净。管端如有不大于公称直径2%的变形时，可用专用管口复圆千斤顶校正，如采用加热方法校正钢管应经有关技术人员同意方可进行，无效时应将变形部分管段切除。2.4.3.4临时预制完毕的管段应安装临时盲板封堵管端，防止管内进入脏物。2.4.3.5管道组对采用倒链提升协助。管口组对时，应避免强力对口，不得损坏钢管的外防腐层。直
20、管段两相邻环焊缝的间距不得小于1.5倍管径。组对时应垫置牢固，定位可靠，防止焊接时产生变形。2.4.3.6管口对接应先沿周围点焊，管径100毫米以下至少均匀点焊三处，管径100毫米以上的至少点焊四处。点焊以后应清除熔渣并进行检查，合格方可焊接。2.4.3.7管道预制加工应按现场审查确认的设计管段图或依据管道平、剖面图绘制的管段加工图，图上应标注现场组焊位置和调节余量。管线预制以组合件为宜，其重量及外形尺寸应与设备吊装能力及现场实际相适应，可采取多根管道相接的接管方式。每道预制工序均应核对管子的标记，并做好标记的移植。2.4.3.8凡穿过车行路的管线应加保护套管，在套管内的管子不应有焊口。有缝钢
21、管安装时，应使其纵焊缝位于管道水压试验时易于检查的方位。2.4.4阀门安装（1）法兰焊接对焊法兰应按管口组对要求进行对接找正，平焊法兰对接应将管子插入法兰内，管口与法兰密封面应留有焊缝距离，先焊内口，焊完后将内外焊缝清除干净，特别是法兰密封面，不得有任何杂物。（2）法兰连接法兰装配前应对其连接尺寸进行测量，口径应相符，管口如变形必须予以矫正。装配法兰时，应使其密封面与管子中心线垂直，螺栓孔跨管子中心线两侧对称排列。当同一管段的两端焊接法兰时，应将管段找平、找正，先焊好一端法兰，然后依此法兰为基准用线锤或水平尺找正，再装配另一端的法兰。安装法兰要求做到：对的正、把的匀、不张口、不偏口、不错口、不
22、错孔。法兰连接偏口、错口、张口过大不合格时，应切除重焊，不能强行上紧。（3）密封面检查安装前，应仔细检查并除去密封面上的油污、泥垢等。（4）垫片安装垫片按设计规定选用，其表面应涂上一层石墨粉与机油的调合物。垫片要放在法兰中心，不得偏斜，法兰垫片每侧只许加一片，垫片只许使用一次，加缠绕垫片时，必须使其中心与管子中心重合，非金属垫片内径不得小于管子内径。2.4.5埋地管线管沟回填2.4.5.1从管沟底至管顶以上300mm范围内宜用细土或细沙土回填，回填土最大粒径不超过8mm，且5-8mm粒径的回填物所占比例不大于回填总量的15%，细土回填符合要求后再用原状土回填。2.4.5.2回填采用机械配合人工
23、进行。回填土要比自然地坪高出300mm，且以管道中线起以3%-5%的坡度向两侧延伸，延伸宽度应超越管沟外缘0.5m。不允许因借土回填和施工便道取土等因素使管沟部位形成自然集水坑和自然汇流沟槽。2.4.5.3在回填前，应检查并记录有关竣工参数，包括管道对死口的位置及数量。2.5焊接施工厂区工艺管道在焊接施工前，根据GB50236-2011、NB/T47014-2011及其它相关标准进行准备；如我公司已有满足工程需要的焊接工艺评定，在上报甲方、监理批准后采用，不再另行制定焊接工艺评定。具体焊接工艺及焊材选用以工程焊接工艺评定为准。2.5.1焊接准备2.5.1.1对工程中使用的焊机进行检查和维修，保
24、证电焊机操作安全可靠，电流调节灵活，且电流表、电压表应经过校验合格。2.5.1.2按照焊接工艺规程及焊接工艺评定结果编制焊接作业指导书，下发至每个焊工。2.5.1.3在正式焊接前必须按照甲方的有关要求，进行焊工考试，考试合格后方可施焊。参加工程施工的电焊必须持有效资质证，持证上岗，且从事与其资质证项目有关的焊接作业。2.5.1.4管道应有可靠的规格材质标识，若无有效标识，严禁施焊。2.5.2焊材管理2.5.2.1焊接材料严格按照施工规范和焊接工艺规程选用，进场焊接材料必须具有质量证明书和合格证，经自检、报验合格后，方可使用。2.5.2.2施工现场设置专用焊材库，库房设专职保管员负责焊材的入库登
25、记、烘干、发放和回收，相关记录必须齐全具有可追溯性。2.5.2.3焊材库、焊材烘干室（1）现场设立专用焊材库和焊材烘干室，配备焊条烘干机、空调机和干湿温度计等设备，确保焊材库相对湿度保持在60%以下以及温度保持在535 。（2）焊材保管员每天在上午、下午记录湿度及温度情况。（3）焊材应按种类、牌号、批次、规格及入库时间分类摆放，且标识清楚。焊条堆放要离地、离墙300mm以上，以保证通风良好。2.5.2.4焊条烘干（1）焊条启封后，首先由保管员对焊条进行外观检查，确认合格后立即放入烘干箱；（2）经过烘干的焊条装入恒温箱内存放并做好记录，对烘干的焊条种类、数量、批号记录清楚；（3）焊条使用前按使用
26、说明书规定进行烘干，说明书无规定的，参照规范要求烘干；（4）低氢型焊条烘干温度350-400，恒温时间为lh2h。2.5.2.5焊条发放（1）经烘干的低氢型焊条，存放在温度为100-150的恒温箱内，随用随取；（2）焊工依据焊接工程师签发的焊条领用卡到烘干室领用焊条，领用时，必须配备焊条保温筒；（3）现场使用的低氢型焊条，存放在性能良好的保温筒内，当环境相对湿度大于80%，限领2小时使用量；当环境相对湿度小于80%时，限领4小时使用量；（4）焊条在领用和使用过程中，一定要放在保温筒内；不同牌号、规格的焊条，严禁放在同一个保温筒内；（5）受潮的焊条、超时未用完的焊条应回收存放，低氢型焊条重新烘干
27、后首先使用，烘烤次数不宜超过2次；（6）纤维素焊条如果包装密封完好，初次使用可不进行烘干。 2.5.2.6焊丝焊丝表面应光亮圆滑无锈斑、无开裂、无毛刺等缺陷，禁止使用过期焊丝。2.5.2.7焊接保护气体焊接用氩气其纯度应达到99.99。2.5.3焊接环境要求在下列不利的环境中，如无有效防护措施时，不得进行焊接作业：2.5.3.1雨雪天气；2.5.3.2大气相对湿度超过90%；2.5.3.3焊条电弧焊风速大于 8m/s；2.5.3.4环境温度低于焊接规程中规定的温度时。 2.5.4焊接施工要求2.5.4.1施焊前被焊接表面应均匀、光滑，不得有起鳞、磨损、铁锈、渣垢、油脂、油漆和其它影响焊接质量的
28、有害物质。管内外表面坡口两侧25mm范围内应清理至显现金属光泽。2.5.4.2接头坡口角度、钝边、根部间隙、对口错边量应符合焊接工艺规程的要求。 2.5.4.3施焊时严禁在坡口以外的管壁上引弧，焊接地线与钢管应有可靠的连接方式，并应防止电弧擦伤母材。2.5.4.4预制好的防腐管段，焊前应对管端防腐层采取有效的保护措施，以防电弧灼伤。 2.5.4.5管道焊接时，根焊必须熔透，背面成型良好，根焊与热焊宜连续进行。 2.5.4.6每遍焊完后应认真清渣，清除缺陷后再进行下一道工序。 2.5.4.7完成焊口应做标记，使用记号笔或白色路标漆书写或喷涂的方法在焊口下游100mm处对焊工或作业组代号及流水号进
29、行标识。2.5.5焊接操作要点2.5.5.1手工下向焊打底、填充（1）打底、填充焊前要重新检查预热温度，采用2名焊工对称施焊。打底焊焊接不宜过薄，避免根焊道产生焊接裂纹。（2）打底焊每根焊条焊完后，要采用砂轮片打磨接头，避免接头出现内凹或烧穿。（3）打底焊时要采用短弧焊接，为保证根焊充分焊透，焊接时要求焊工将焊条轻轻压于坡口之上，电弧在管口内部燃烧，以保证获得足够厚度的根焊焊道。（4）打底焊过程中，要求内对口器的压力不得小于8kg，并且要求在焊接过程中将空压机充气管与内对口器充气接口连接，保持充气状态，使在整个打底焊焊接过程中，内对口器的涨紧力稳定，避免因为内对口器的涨紧力变化导致根焊开裂。2
30、.5.5.2钨极氩弧焊操作要点（1）为确保根焊道背面成形良好，尤其是在仰焊部位不出现内凹缺陷，采用 “大间隙、大电流、大钝边”的硬工艺规范匹配内送丝手法的操作工艺；所谓：“大间隙、大电流、大钝边”的硬工艺规范是针对常规外送丝方法而言，其焊接电流平均增加20%左右，仰焊部位的组对间隙要大于焊丝直径11.5mm，钝边则控制在0.51mm；（2）在仰焊及下坡焊部位采用内送丝手法，在立焊、上坡焊及平焊部位采用外送丝手法；（3）焊接时，在管口各位置的焊丝及喷嘴（焊枪）角度如下图所示：焊枪30453045焊丝1015809080908090758560-751015（4）焊接时,为确保焊透，不出现未熔合现
31、象，要求一般采用断续送丝，对技术熟练的焊工，可以采用连续送丝手法；（5）弧长控制：在仰焊及下坡焊位置，应短弧焊接，钨极端部距离熔池表面距离应控制在0.51mm，短弧在立焊及上坡焊位置，弧长约11.5mm，平焊位置为防止出现焊瘤，喷嘴倾斜度应加大；（6）钨极端部形状容易被忽略；焊前，应把钨极端部加工成30圆锥台，且钨极尖端磨出0.51.0mm的圆台，其作用是防止钨极端部呈锥形引起电弧漂移；（7）为防止根焊道收缩拉应力拉断（裂）焊道，打底焊道应保证足够的厚度。对10mm的管道，打底焊道厚度应不小于3mm，对10mm的管道，其打底焊道厚度应不小于45mm；（8）焊接过程中若发现钨极接触熔池，应立即终
32、止焊接，用砂轮机打磨接头，直至将夹钨清净方可继续焊接。2.5.5.3手工电弧焊上向焊盖面（1）焊接时压低电弧，连弧焊接，尽量不摆动或小摆动。（2）从仰焊（6点）部位到平焊（12点）部位，焊条端部压在坡口内的长度逐渐减少，焊条与前进方向上的管切线之间的夹角应逐渐加大。（3）盖面焊时，为克服仰焊部位余高超高，应综合采取以下措施：关闭焊接电源上的推力电流。小电流、快速反月牙摆动运条。尽量使焊条与管切线夹角呈90。2.5.5.4异种钢焊接要点（1）从事压力管道异种钢焊接的焊工应按锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则考试取得资格。（2）异种钢焊接时应遵循以下原则：焊缝填充金属应尽量少；不易产生焊接缺陷
33、；减少焊接残余应力和变形；便于操作有利于焊工防护。（3）焊接材料的选用不同强度级别的低碳钢、低合金钢之间的异种钢焊接接头应按合金含量较低一侧母材选择焊接材料；有防止晶间腐蚀要求的焊接接头，应选用保证熔敷金属中含有稳定化元素Ti、Nb或保证熔敷金属含炭量小于等于0.04%的焊接材料；铁素体钢与奥氏体不锈钢焊接时，可选用铬镍25%Cr-13%Ni型焊接材料（当设计温度低于等于425），或选用镍基焊接材料（当设计温度高于425）；异种钢焊接接头预热温度按预热要求较高的母材确定，预热方法采用电加热法。2.5.7焊接修补及返修2.5.7.1焊接过程中，每处修补长度应大于50mm。相邻两修补的距离小于50
34、mm时，应按一处缺陷进行修补。2.5.7.2焊接缺陷的清除和返修应符合返修焊接工艺规程的规定，返修仅限于一次，返修后的焊缝应严格进行复检。2.5.7.3当裂纹长度小于焊缝长度8%时，经甲方同意后可使用评定合格的返修焊接规程进行返修，否则所有带裂纹的焊缝必须从管线上切除。2.5.7.4根焊道中出现的非裂纹性缺陷，甲方有权决定是否返修。盖面焊道及填充焊道中出现的非裂纹性缺陷，可直接返修。若返修工艺不同于原始焊道的焊接工艺，必须使用评定合格的返修焊接工艺规程。 2.5.7.5对于不合格焊缝的返修，应制定返修工艺，同一部位的返修次数不得超过两次。 2.5.7.6焊缝返修应在监理人员的监督下，由具有返修
35、资格的焊工依照返修焊接工艺规程进行返修。2.5.8焊口检验和验收2.5.8.1外观检查管道对接焊缝和角焊缝应进行 100%外观检查。外观检查应符合下列规定： （1）焊缝上的焊渣及周围飞溅物应清除干净，焊缝表面应均匀整齐，不应存在有害的焊瘤、凹坑等。 （2）对接焊缝允许错边量不应大于壁厚的12.5，且小于3mm。（3）对接焊缝表面宽度应为坡口上口两侧各加宽0.5mm2mm。 （4）对接焊缝表面余高应为0mm2mm，局部不应大3mm且长度不应大于50mm。（5）角焊缝边缘应平缓过渡，焊缝的凹度和凸度不应大于1.5mm，两焊脚高度差不宜大于3mm。（6）盖面焊道深度不应大于管壁厚的12.5，且不应超
36、过0.5mm。咬边深度小于0.3mm的，任何长度均为合格。咬边深度在0.3mm0.5mm之间的，单个长度不应超过30mm，在焊缝任何300mm连续长度内，咬边累计长度不应大于50mm。累计长度不应大于焊缝周长的15。 （7）焊缝表面不应存在裂纹、未熔合、气孔、夹渣、引弧痕迹及夹具焊点等缺陷。2.5.8.2无损检测 （1）管道焊缝应进行100%无损检测，检测方法应优先选用射线检测或超声波检测。管道最终的连头段的对接焊缝应进行100%的射线检测和100%超声波无损检测。 （2）管道焊缝进行射线检测和超声波检测时，设计压力大于4.0MPa级为合格，设计压力小于或等于 4.0MPa级为合格。 （3）磁
37、粉检测或渗透检测应按现行行业标准石油天然气钢质管道元损检测SY/T4109-2013的规定进行。2.6防腐、保温施工2.6.1防腐、保温工程施工要求 2.6.1.1施工前应完成方案编制和技术交底。施工的人员必须熟悉施工方案和技术要求。2.6.1.2设备和管道的焊缝必须检测合格后才能涂装。2.6.1.3施工环境应通风良好，温度以13-30为宜，相对湿度不宜大于80%，遇雨、雾、雪、强风天气不得进行室外施工。2.6.1.4所有防腐蚀涂料、保温材料应有产品质量合格证（标明生产日期及有效期），由技术质量监督部门出据的技术质量监督报告、产品标准、使用说明书及本批产品检验报告等文件证明。防腐涂料经涂刷试验
38、合格后方可正式进行工程防腐。2.6.1.5开箱的防腐涂料应尽快使用，超过规定的保质期限不得再用，尽量缩短涂料贮存期，做到先来先用。2.6.2防腐技术要求2.6.2.1管道防腐（1） 埋地钢管外防腐均采用聚乙烯胶粘带防腐，防腐等级为特加强级。初期污染雨水及污染区后期雨水管外防腐采用环氧煤沥青冷缠带，防腐等级为特加强级，钢管内壁防腐采用耐磨损环氧陶瓷涂料或者无溶剂环保环氧煤沥青防腐漆喷涂，防腐级别为加强级。（2） 明装金属管道外壁防腐采用底漆云铁醇酸防锈漆2道，面漆灰云铁醇酸磁漆2道，干膜总厚度120m。（3） 沉淀池内水中管道防腐采用底漆环氧煤沥青，中间漆环氧煤沥青，面漆环氧煤沥青各一道，干膜总
39、厚度300m。2.6.3钢材的表面处理2.6.3.1钢材的表面预处理应符合GB/T8923.1、SY/T0407的规定。钢材表面先清除表面油污,然后采用喷砂除锈，彻底清除钢材表面的铁锈、氧化皮等，除锈质量等级应达到GB/T8923.1中Sa2.5级的要求。喷砂达不到的区域，采用动力工具除锈，除锈质量等级达到GB/T 8923.1中要求的St3级。为了使涂层与钢基材之间达到最佳粘结，喷砂除锈处理必须保证足够的锚纹深度。2.6.3.2钢材表面预处理后应在6小时内涂上第一道底漆，当表面返锈或污染时，必须重新进行表面预处理。2.6.3.3钢材的表面处理采用干法喷砂，以压缩空气为动力，喷砂处理使用的磨料
40、和压缩空气必须干燥洁净，不得含有水分和油污及其它污染物；2.6.3.4喷砂作业尽量在白天进行。当钢材表面温度低于露点以上3或相对湿度大于85时，不允许进行露天喷砂除锈作业；2.6.4地上管道涂装要求2.6.4.1按设计的涂层结构进行涂装作业，涂装时间间隔可参照涂料使用说明书，一般以上道漆表干为宜。涂层全部涂装完成后，需自然干燥710昼夜方可进行质量检查和投产使用。2.6.4.2严格按照设计说明或产品使用说明书进行涂料配制和施工。2.6.4.3涂料在配制前应进行充分搅拌或机械振动，使其混合均匀。配制好的涂料在静置10分钟左右后可进行涂敷作业，以减少气泡的产生。稀释剂的品种与用量必须按照生产厂商的
41、要求，不同生产厂商、不同品种的涂料稀释剂不得混用。2.6.4.4涂料施工环境温度和湿度应执行涂料产品说明书的要求；在环境温度低于 5或相对湿度大于85%时，不得进行涂敷作业。2.6.4.5根据管道施工特点，管道涂料采用刷涂方式进行施工。2.6.5地上管道涂层修补2.6.5.1所有的现场连接处、暴露钢表面、焊接区域、涂层损伤处均应进行涂层修补，以提供连续完整的涂层。损坏面积较大区域应采用喷砂除锈，并将邻近涂层打毛活化，喷砂达不到之处和局部小面积的划伤，可用动力工具清理。一般使用常规喷涂，喷涂不到之处，可用刷涂。2.6.5.2涂层修补时，严格按原涂层结构和质量要求进行补涂。 2.6.6埋地管道施工
42、技术要求2.6.6.1防腐层施工技术要求 （1）底漆涂敷底漆搅拌均匀不能有沉淀，用与底漆配套的稀释剂调到合适的稠度，然后再均匀地涂刷在管道表面,不得有漏涂、凝块和流挂等缺陷,厚度应为3040m。底漆表干后缠绕胶粘带，涂刷底漆与缠绕胶粘带的时间间隔控制在8小时之内，底漆表面干燥、无尘。如超过8小时或者隔夜，应在缠绕胶带前重新涂刷底漆。 （2）缠绕胶带胶带缠绕施工时温度在5以上。使用适当的机械或手动工具，在涂好底漆的管道上按搭接要求缠绕胶带，胶带搭接宽度为不小于胶带宽度的55%。胶带缠绕采用螺旋式缠绕，缠绕时应紧紧按住始端，使其紧贴于工作表面，缠绕过程中应始终保持一定的拉力，以避免产生皱褶和空鼓。
43、胶带始、末搭接长度应不少于1/4周长，且不少于100mm，在胶带缠绕时，如焊缝两侧产生空隙，可采用3050mm宽的同型号胶带补强，先将其覆盖在焊缝上，然后用手或木质工具压实。 （3）补口与补伤管道补口应先对焊口处进行表面处理，除去焊瘤，除锈应达到GB/T8923.1中的St3级。涂刷与管道防腐层底漆一致的底漆，底漆表干时进行缠胶带，焊缝处应采用胶层厚、基膜薄的补口带，接口部位应先缠一层带作额外保护，然后按原防腐层结构正常缠绕施工。补口层与原胶带层搭接宽度不应小于100mm。对于质量检验不合格的区域，先修整损伤部位，去掉松散的毛刺部分，清理干净，涂上底漆。对于小范围针孔状的缺陷，使用胶带进行修补
44、，剪一块胶带，将补片剪出圆角，贴于补伤处，胶带与原防腐层搭接宽不小于50mm。对于较大的漏缠或防腐层遭破坏以致暴露钢本体的区域，要将破坏的防腐层除去，把各边缘修剪平滑，再使用适当宽度的胶带螺旋型缠绕破坏区域。胶带与原防腐层的搭接宽度不小于100mm。（4）质量检验胶带防腐层施工完成后，对防腐层进行外观、厚度、漏电和粘结力的检查，并做好相应的记录。2.7管道吹扫、试压方案2.7.1管道吹扫方案2.7.1.1设备选择：系统吹扫选择用大流量空压机组作为吹扫设备。接待吹扫管线空压机组临时管线 DN50 压力表 0.6MPa2.7.1.2吹扫流程图2.7.1.3吹扫要求及措施（1）吹扫前，将系统中不允许
45、吹扫的设备等用盲板与管道隔离。（2）吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。（4）吹扫顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。吹出脏物不得进入已清理合格的设备或管道系统。（5）DN150以上规格的管线采用爆破法对管道系统进行吹扫，在出气口处安装成对法兰，加=2mm或3mm厚石棉盲板12层，当压力达到一定值（一般0.20.5MPa）后，石棉板胀裂破开，高速气流将管内脏物带出，反复爆破多次（一般48次），直至干净为止。（6）空气吹扫时，吹扫压力不得超过设计压力，吹扫压力一般据管径不同控制在0.150.5MPa，爆破气流流速应不小于20m/s。（7）吹扫时用木锤轻敲管道，产生振动，以助将脏物吹扫出管道
46、。吹扫时将全部流程吹扫完，不留死角。在排气口用涂有白漆的靶板检验。在5min内靶上无铁锈、尘土、水份及其它脏物即为合格。（8）吹扫时，应导通的阀门应在全开的位置。管道末端排气口处设置遮挡物，以防损坏基础、地坪或其它设备、容器。（9）吹扫施工完毕，恢复流程，进行压力试验。2.7.2管道试压方案2.7.2.1管道试压程序试压方案试压前自检项目现场检查试压准备试压通知现 场 试 压 检 查试压结果记录资料组卷方案审核批 准修 改确 认自 检返 修接 受记录签字2.7.2.2系统试压条件（1）管道安装完毕，外观检查及无损检验均符合设计及规范要求。焊缝及其它待检部分尚未涂漆和绝热。埋地管道已回填夯实。（
47、2）设备安装验收合格，容器经检查合格且封闭。（3）试压、吹扫方案已经过批准，且进行了技术交底。（4）各个等级试压系统流程畅通，不能参加试压的仪表原件等，实施有效隔离。（5）试验用压力表已经校验，并在周检期内，精度不低于1.5级，表的满刻度值为被测最大压力的1.5-2倍，各个系统压力表不少于4块。2.7.2.3压力试验一般要求（1）站场管道强度试压采用洁净水为介质，试压压力为设计压力的1.5倍；设计压力小于等于6.3MPa的管道严密性试压采用空气为介质，其他管道严密性试压采用洁净水为介质，试压压力与设计压力相同。阀室管道强度、严密性试压均采用洁净水为介质，强度试压压力为设计压力的1.5倍，严密性试验压力与设计压力相同。（2）系统管道施工完后，分
