铜陵富鑫钢铁120t转炉工程钢结构制作方案.docx

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1、安徽省铜陵市富鑫钢铁有限公司120t转炉工程钢结构制作方案天俱时工程科技集团有限公司钢结构制作方案审 批 页编制： 年 月 日审核： 年 月 日批准： 年 月 日 目 录一、工程概况1、工程简介2、组织框架体系3、工程特点及难点4、本工程采用的规范和标准二、施工用料1、施工材料三、钢结构制作进度安排1、制作周期安排2、进度计划控制措施（1）、计划管理措施（2）、资源保证措施（3）、技术保证措施（4）、管理保证措施3、主要制作工艺（1）、下料工艺1）、下料2）、下料质量管理3）、坡口加工4）、拼接（2）、主要加工工艺1）、行车梁的加工工艺2）、柱子的加工工艺3）、屋架的加工工艺4）、平台的加工工

2、艺5）、喷砂除锈6）、预拼装四、质量控制及保障体系1、质量目标2、钢结构工程质量控制点设置及手段3、材料、质量控制措施五、安全及文明施工保障措施1、安全施工管理措施2、安全技术措施3、安全保障措施4、安全检查5、文明施工管理措施一、 工程概况 1、工程简介安徽省铜陵市富鑫钢铁有限公司120吨转炉厂房钢结构工程建设地点在现有厂区内，项目占地约30余亩，项目建成后将形成年产钢110万吨规模。本次工程建设为120t转炉二座（本次安装一座）。主要建设内容包括主厂房一座（六连跨、145126m）、转炉系统、烟气除尘及风机房、中心水泵房、污水泵房及斜板沉淀池、上料系统及其他附属单位工程的土建、钢结构、设备

3、、筑炉安装项目。我公司只承接炼钢主厂房的钢结构部分。 2、组织框架体系本工程结构体系主要为柱、梁、平台等组成，分为A、B、C、D、E、F、G轴共出坯跨、过渡跨、浇铸跨、钢水接收跨、转炉跨、加料跨六连跨1-21轴线。A-B轴为出坯跨、B-C轴为过渡跨、C-D为浇铸跨、D-E为钢水接受跨、E-F为转炉跨、F-G为加料跨。其中连铸机跨A-D三跨。钢架柱为焊接H型钢与T型钢构造空腹柱、塔楼部分为钢管混凝土组合柱。2.1主厂房钢柱平面布置图2.2主厂房横向结构断面图3、工程特点及难点 3.1、整个炼钢主厂房为钢结构形式，本工程有大量的焊接H型钢制作，且大多采用30mm以上的厚板制作，焊接质量要求高，焊接

4、和探伤工作量大，所以在厚板焊接和有探伤要求的焊缝时要严格控制焊接前的准备清理工作，以提高焊接质量合格率减少返工，保证焊接探伤的一次合格率为本工程的特点和难点之一3.2、本工程柱、梁、支撑等连接点多，组装时严格控制标高、几何尺寸并综合考虑焊接变形等因素，保证牛腿、支撑的标高和几何尺寸为本工程的难点之二3.3、本工程行车梁与行车梁、行车梁与柱、行车梁辅助系统的连接全部为螺栓连接，其中行车梁与制动板的连接都为高强螺栓连接，控制螺栓孔的精度为本工程的难点之三。3.4、整个工程钢结构预制工程量约15000吨，总工期只有153天，任务量大、工期紧实本工程难点之四。 4、本工程采用的规范和标准钢结构工程施工

5、质量验收规范 GB50205-2001门式钢架轻型房屋钢结构技术规范 CECS102-2002建筑钢结构焊接规程 JGJ812002钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结构分级 GB11345-89涂装前钢材表面绣蚀等级及除锈等级 GB8923-88钢结构设计规范 GB50017-2003钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范 JGJ82-91碳素结构钢 GB700-2006低合金高强度结构钢 GB1591-1994碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带 GB3274-2007低合金钢焊条 GB5118-1995碳钢焊条 GB5117-1995埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂 GB/T 5293-199

6、9埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂 GB/T 12470-2003焊接H型钢 YB3301-2005同时执行我公司相应的工法和操作规程。二、施工用料1、施工材料1.1钢材、焊材、油漆作如下要求：A、钢板须采购国内大厂产品，如：南钢、马钢、宝钢、邯钢、杭钢、天钢、唐钢、江阴华西钢铁（只限翼缘板）等。如需更换厂家须经过甲方认可。B、油漆品牌指定为山东中邦、南京金源。C、焊条、焊丝指定为金桥焊材产品。D、10.9级高强螺栓须按甲方指定厂家采购。 1.2其它要求1）钢材、焊材和油漆需有质量证明书，并符合设计文件和有关标准的要求，钢材和油漆按有关规定进行验收，严禁使用不合格的材料。2）钢结构的材质Q235级的

7、力学性能及化学成分应满足GB700一2006的要求，Q345级的力学性能及化学成分均应满足GB/T1591-1994 的要求；厚度偏差应满足GB/T3274-2007碳素结构钢和低合金结构热轧厚钢板和钢带之标准要求。3）焊接材料采用自动焊接或半自动焊接:焊接Q235钢或Q345钢时，可采用HO8或H08Mn型或H10MnSi、H10Mn2型焊丝配合中锰型或高锰型焊剂，焊丝和焊剂应符合现行有关标准的规定。采用手工焊接：，焊接母材为Q345钢时采用E5003、E5015或E5016型焊条；焊接母材为Q235钢时，采用E4303焊条。焊条的性能应符合现行标准碳钢焊条(GB/T5117)及低合金焊条（

8、GB/T5118）的有关规定。4） 钢材表面质量应符合国家现行有关标准的规定，且应满足以下规定：当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度应不大于钢材厚度负偏差值的1/2。5）所有材料代用需经设计部门及业主同意后方可使用。三、钢结构制作进度安排1、制作周期安排因施工图纸未到全，所以部分工程制作的进度要依照图纸的到场顺序合理安排。下面是制作大致周期，具体制作情况按照工程的进展合理调配安排。工程制作周期序号分部、分项名称制作周期（天）1A轴柱子312B轴柱子313C轴柱子314D轴柱子315E轴柱子316F轴柱子317G轴柱子358出坯跨行车梁319过渡跨行车梁3110连铸跨行车梁4011钢水接

9、收跨行车梁3112转炉跨行车梁3113加料跨行车梁4514出坯跨屋架4115过渡跨屋架4116连铸跨屋架3617钢水跨屋架3618炉子跨屋架3619加料跨屋架3620高跨柱子4121高跨平台4022龙门架2023散装料及地下料仓3624通廊3625天沟、墙皮柱、檩条31以上工程为主要系统的制作时间，辅助系统在主要系统安装过程中制作。各个工程之间为同步交叉进行。2、进度计划控制措施1）、计划管理措施A、提前作好各项技术准备。我们将加强同设计人员的联系，对于不明确的设计意图，及时和设计沟通明确，达成一致。在开始施工前完成施工方案等各项技术准备工作；B、提前作好各项资源准备，重点应落实好劳动力、常用

10、材料及需用施工机的检修准备工作。C、据设计图提前备料。对提供的设计图根据选材布置及设计要求提前进行预算备料。D、倒排施工进度计划，在确保后墙不倒的前提不倒排施工进度计划，根据各系统工程量的大小及加工工艺难易程度及出图顺序，合理安排加工生产顺序。必要时采取“两班制”作业。2)、资源保证措施A、根据施工总进度计划、施工准备工作计划提前开展合格供应商选定工作、开展特殊工种培训工作确保劳动力资源；B、资源保证是实现计划的关键。资源保证建立由公司与班组共同实施的执行平台，以便保证资源投入的可靠性、及时性。 3）、技术保证措施A、 由总工程师组织对施工组织设计、制作方案进行讨论、策划、编制、审核，专家组对

11、该过程进行全程参与和审批。B、工程技术人员提前介入前期准备工作，深入了解工程的技术要求、工程的施工难点，及早编制施工方案，做到技术先进、质量优良、经济合理，以指导施工顺利进行。C、施工技术管理要整体布局、统一规划，工序之间相互协调，做到上道工序为下道工序制造良好的施工条件。D、将各类构件的首件作为制作的关键工作内容来抓，报驻场工程师综合评定，以确认符合设计要求，进行批量生产。为工艺的准确性、下一步的顺利加工、构件的质量提供充分保障。4）、管理保证措施A、合理安排钢结构下料与组装间逻辑关系，做到有序衔接。B、项目组定期召开工程例会，围绕工程的施工进度、工程质量、生产安全等内容进行检查、整改和改进

12、，及时解决生产中出现影响施工进度的问题。C、在施工进度计划的总控下，及时收集准确的进度信息，发现与施工进度计划偏差，及时采取措施进行纠偏控制D、加强施工处的管理，注重过程控制，确保每道工序、每个控制节点都能按要求和计划进行，上道工序要为下道工序创造施工条件。3、主要制作工艺 1、下料工艺 1）、下料A、下料前操作人员注意核对钢板的尺寸和检查钢板的表面质量，如有缺陷等问题暂停下料提请管理人员解决。B、下料前要求配料人员按照图纸和工艺要求尽量合理利用材料，将材料损耗控制在最小。 C、使用计量合格的量具，严禁使用未经计量检验的测量工具。为保证连接板的号料精度，采用0.3-0.5mm薄钢板制成样板进行

13、号料,号料用划针划线，板材同时号出质量控制检查线(距切割线5mm) 2）、下料质量要求A、样板精度偏差长度、宽度 0.5mm对角线差： 1.0mm孔距： 0.5mm加工样板角度： 20分B、放样号料时按下表要求预留切割刨边余量加工余量剪切(mm)手工切割(mm)半自动切割(mm)切割缝0.5-1.04.0-5.02.0-3.0刨边2.0-3.05.0-6.03.0-4.0C、 气割的允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差零件宽度、长度3.0切割面平面度0.05t,且不应大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度。机械剪切的允许偏差(mm)项 目允 许 偏 差零件宽度、长度3.0

14、边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.03）、坡口加工A、严格按图纸要求加工坡口，应采用半自动切割机或坡口机倒坡口，坡口倒完后，用砂轮机打磨清理，禁止采用手工切割倒坡口。B、 坡口加工的切割面质量、允许偏差应符合现行国家标准的相应规定。现场焊接的坡口要求进行防锈保护。下料完毕的零件要将割口铁渣清除干净,并将边缘打磨好。 4）、拼接A、钢板的长度和宽度有限，大多需要进行拼接，由于翼缘板与腹板相连有两条角焊缝，因此翼缘板不应再设纵向拼接缝，只允许长度拼接；焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，宽度方向不应对接，梁柱的腹板对接允许采用T型焊缝，腹板拼

15、接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。B、吊车梁上、下翼缘板在跨中1/3跨长范围内应避免拼接，上下翼缘板及腹板的拼接应保证焊透，三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，与加肋板亦错开200mm以上。B、所有对接拼缝等应尽量避开螺栓孔。C、对接板两端必须加引弧板，引弧板规格尺寸为100mmX100mm，且引弧板坡口形式、角度、材质与主焊缝相同，引弧板割去处应打磨平整。D、H型钢翼缘板和腹板对接，钢板10mm,开双面坡口，坡口形式及角度见下图（焊条电弧焊、气体保护焊全焊透坡口形式）：a、母材厚度t10mm 双V型坡口（带钝边），坡口角度为a=60角度偏差为5间隙B

16、：1mmB4mm，钝边C： 2mmC6mm。b、木材厚度t10mm 双V型坡口（不带钝边），坡口角度为a=60 角度偏差为5间隙B：1mmB3mm，钝边C： C2mm。 E、H型钢腹板与翼缘板的角接，钢板10mm,开双面坡口，坡口形式及角度见下图（埋弧焊全焊透坡口形式）： 母材厚度t：10mm-40mm 带钝边双单边v形坡口，坡口角度为：4050角度偏差为5间隙b：0mmb2.5mm，钝边P： 3mmP5mm。 2、主要结构加工工艺（1）行车梁的加工工艺行车梁加工工艺流程图图纸预算材料检验放样、配料放样、配料材料检验断料、坡口加工三大板对接、校平对接缝探伤上翼缘钻孔 正H型钢焊接T型焊缝探伤H

17、型钢校正筋板组装校正、钻孔防腐H型钢组装成品喷砂拱度测量、检查安装GB50205-20012）首先结合图纸对行车梁的焊接H型钢进行配料。吊车梁上、下翼缘板在跨中1/3跨长范围内应避免拼接，上下翼缘板及腹板的拼接应保证焊透，三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，与加肋板亦错开200mm以上。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，宽度方向不应对接，梁柱的腹板对接允许采用T型焊缝，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。 3）组装前对三大板，尤其是腹板应该进行校平，组装应该在平台上进行，组装时点焊的间距应为300mm，点焊长度应为50mm，点焊时H型钢两端应加引弧板

18、，引弧板的尺寸应不小于100mm*100mm，且厚度应与H型钢的盖板及腹板相同，坡口与腹板坡口一致。4）、H型钢主焊缝应先焊下翼缘与腹板的主焊缝，再焊上翼缘与腹板主焊缝，其使用的组装焊接胎架、焊接顺序见下图：其中1，2，3，4为二氧化碳气体保护焊打底，5，6，7，8为自动埋弧焊盖面。（见下示意图）。 焊机H型钢长角焊缝焊接示意图H型钢设计要求，上、下翼板与腹板连接处采用K型焊缝 5）焊缝高度图纸有要求的依据图纸要求，图纸没有说明的依据GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范5.2.5规定：T型接头、十字接头、角接接头等要求溶透的对接和角对接组合焊缝，其焊角尺寸不应小t/4。设计有有疲

19、劳验算要求的行车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t/2，且不应大于10mm。焊脚尺寸的允许偏差为0-4mm。焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得表面有气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差（mm）序号项目图 例允 许 偏 差1对接焊缝余高C一、二级三级B20:0-3.0B20:0-4.0B0.15t,且2.0d 6:0-3.02角焊缝余高C6:0-1.56:0-3.0注：1 80.mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm，但总长度不得超过焊缝长度10%;2 焊接H形梁腹

20、板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。6）、主焊缝焊接完毕进行超声波探伤。图纸规定吊车梁上、下翼缘板及腹板的对接焊缝质量为一级；吊车梁上翼缘与腹板T形接头对接与角接组合焊缝质量等级为二级，所有角焊缝外观质量标准为二级。一、二级焊缝质量等级及缺陷分级焊 缝 质 量 等 级一 级二 级内部缺陷超声波探伤评定等级检验等级B级B级探伤比例100%20%内部缺陷射线探伤评定等级检验等级AB级AB级探伤比例100%20%注：探伤比例的计数方法应按以下原则确定：（1）对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm,当焊缝长度不足200 mm时，应对

21、整条焊缝进行探伤；（2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200 mm，并应不少于1条焊缝。全焊透的一级焊缝100检验，二级焊缝的局部检验定为抽样检验。钢结构制作一般较长，对每条焊缝按规定的百分比进行探伤，且每处不小于200mm的规定，对保证每条焊缝质量是有利的。但钢结构安装焊缝一般都不长，大部分焊缝为梁一柱连接焊缝，每条焊缝的长度大多在250-300mm之间，可以采用焊缝条数计数抽样检测。7）、探伤合格的进行矫正，长角焊缝焊接后，工字梁翼缘往往发生如图1所示的三种变形，矫形时首先选用工字型调直机将翼板调平，如图所示，然后再用火焰调整翼板与腹板之间

22、的垂直度（无工字型调直机，可按图2所示加热处进行热矫）。对于吊车梁的侧弯变形，在加热受拉一侧，并成三角形烤矫。对于腹板的波浪变形，采用点状加热来矫正，加热点分布在产生波浪的部位。当采用火焰矫正时，同一部位的加热不得超过两次，加热温度严禁超过900，加热矫正后的低合金钢必须缓慢冷却，严禁水冷；如采用手工锤击矫正，须采取加锤垫等措施以防凹痕和损伤母材。加热处加热处加热处 (a) (b) (c) 图1加热处 图2焊接实腹式吊车梁的允许偏差项次项 目允许偏差示 意 图H1梁跨度L的偏差-5mmL2端部高度（H）：H2m H2m2.0mm3.0mmL3起拱度的偏差：L24m L24mL/5000(不得下

23、挠)+L/10004两端最外侧安装孔距离3.0mmf2f15侧弯矢高（f）扭曲（梁高h）L/2000且10mmh/250b1-1L 11L6腹板局部不平度（f2） 14mm 14mmf23L/1000f22L/1000q7翼缘板倾斜度（q）2.0mm8吊车梁上翼缘与轨道接触面不平直度1.0mm8）、为保证吊车梁的对角线精度，下料宜采用大对角的方法下料。下料应考虑筋板焊接的收缩量（见下示意图示）下料完毕后进行筋板的划线组装，筋板与盖板接触面需顶紧，组装完，翻面组装另一面的筋板。 为避免梁扭曲变形，控制其拱度变化并避免腹板产生过大的波浪变形，通过控制筋板焊接顺序加以控制，筋板焊接顺序如图所示。 图

24、 筋板焊接顺序 筋板焊接顺序说明： 是上翼板与短筋之间的焊缝，焊接时，梁立置，上翼板朝下，两侧各设2名焊工，从中间向两边同时开始，采用退步两面对称跳焊法。 是通长筋或长筋板与上翼缘的焊缝，焊接方法同。 是短筋板与腹板的焊缝，焊接时，梁卧置，先焊受拉侧，用4名或2名焊工，分区跳焊，以避免热量集中。 是通长筋或长筋板与腹板的焊缝，方法同。 是横筋与腹板的焊缝，方法同。 是横筋与短筋之间的焊缝，焊接时梁立置，方法同。 、分别是刀板焊缝和垫板焊缝，在梁齐头后焊接。 是通长筋与下翼板相连的焊缝，在刀板、垫板焊后进行。 另外，筋板焊接在条件许可的情况下，尽量避免将一侧焊缝一次焊完，以避免产生过大的侧弯变形

25、。9）、筋板组装完毕后组装封板，封板组装应以孔距分中心线和下端牛腿接触面为基准，在封板上面划好组装线，根据样线进行组装，（见下图）封板的下料需保证直线度及垂直度，以确保吊车梁的制作精度。 10）、焊接完毕后进行校正，校正后进行扭曲，长度，对角线的复查，合格后开制螺栓孔。 11）、本工程的孔均应钻成或冲成小孔后扩孔成型。钻孔前将构件放平、垫稳、固定牢，防止钻偏、钻斜，严禁套钻。螺栓孔允许偏差： 直径圆度垂直度允许偏差（mm）+1.0-02.00.03t且不大于2.0螺栓孔距的允许偏差：项次项目允许偏差（mm）30001同一组内相邻两孔间0.72同一组内任意两孔间0.11.23相邻两组的端孔间1.

26、21.52.03.0 （2）、柱子的加工工艺 1）、柱子加工工艺流程图2）、首先结合图纸对柱子的焊接H型钢进行配料，因柱子整体高度在34m以上，重量达到60多t，将来柱子倒运、喷砂除锈等的问题，决定对柱子实行分段制作、分段运输、分段喷砂、安装现场拼装、整体吊装的方式。柱子断开的一般原则是标高低、重量轻的柱子，例如A、B轴的柱子，断开的地方为上柱和下柱变截面的地方。对于标高高、重量大的柱子，一般断开的地方为管道孔上面1500mm的位置。腹板的拼接缝和翼缘板拼接缝的间距错开300mm。下面依F轴柱子为例，分解柱子断开的位置 F轴整体柱子 F轴断开下半部分F轴断开上半部分柱子分解表序号名称总高度总重

27、量断开位置下柱总高度上柱总高度下柱重量t上柱重量t1A1柱子189m17.82t标高13.52m向上1000mm腹板变板厚、翼缘板变截面的位置16.02m2.07m16.41.422B1柱子21.9m19.43t标高13.52向上1000mm腹板变板厚、翼缘板变截面的位置16.02m5.88m16.82.633、B2柱子21.9m20.67t标高13.52向上1000mm腹板变板厚、翼缘板变截面的位置16.02m5.88m18.042.634、C1柱子32m42.86t标高13.21m 向上1000mm腹板变板厚，翼缘板变截面的位置15.71m16.29m26.416.465、C2柱子32m4

28、5.3t标高13.21m 向上1000mm腹板变板厚，翼缘板变截面的位置15.71m16.29m28.117.26、D1柱子33.8m55.6t标高13.6m的地方15.1m18.7m31.723.97、D2柱子33.8m62.4t标高13.6m的地方15.1m18.7m37.724.78、E1柱子35.6m58t柱子管道孔上方标高13.7m的地方15.2m20.4m31.526.59、 E2柱子35.6m62.3t柱子管道孔上方标高13.7m的地方15.2m20.4m34.228.110、F1柱子34m61.6t柱子管道孔上方标高13.7m的地方15.2m20.4m35.326.311F2柱

29、子34m65.67t柱子管道孔上方标高13.7m的地方15.2m20.4m37.927.7712F3柱子34m58.75t柱子管道孔上方标高13.7m的地方15.2m20.4m3226.7513F4柱子34m62.88t柱子管道孔上方标高13.7m的地方15.2m20.4m34.7328.1514G1柱子31.6m46.1t柱子管道孔上方标高13.7m的地方15.2m16.4m27.218.915G2柱子31.6m49.73t柱子管道孔上方标高13.7m的地方15.2m16.4m2920.7316G3柱子31.6m47.03t柱子管道孔上方标高13.7m的地方15.2m16.4m27.6131

30、9.41717G4柱子31.6m50.6柱子管道孔上方标高13.7m的地方15.2m16.4m29.8720.732)、柱子的加工工艺 柱子的H型钢组对、焊接、矫正参照吊车梁H型钢形式。3）、柱底脚板的组装 钢柱底板应预制地脚螺栓孔及与H型钢钢柱连接面的坡口，底板经过火焰校正好后，在底板上划好钢柱的位置线及筋板的位置线，在钢柱上面划好筋板另一端的位置线。（见示意图）。尺寸检查无误后进行底板的组装，首先在底板上点焊2块定位板，用行车吊底板在钢柱上面，用卷尺、角尺检查距离及角度，调整好后进行点焊。点焊牢固后，根据样线进行筋板的组装，组装完毕后进行顶板的组装。4）组装划线：长度方向以H型钢顶面锯切面

31、为组装基准，宽度方向以H型钢截面中心线为组装基准，对各零件的组装位置进行划线，在H型钢长方向上划出牛腿、节点板、安装耳板的定位线，牛腿以牛腿中心线为定位基准，节点板、安装耳板上的端孔中心线为定位准，如下图所示：因此，在进行焊接H型钢的组装及组装焊接时，应预放焊接收缩量，主要根据构件截面高度、板厚及加劲板的数量等因素而定，参见下表：焊件特征和板厚焊缝收缩余量四条纵缝每米收缩余量（mm）每对加劲板焊缝梁长度收缩余量（mm）焊透梁高收缩余量（mm）断面高1000mm且板厚25mm0.60.31.0断面高1000mm且板厚25mm1.40.71.0断面高1000mm的各种板厚0.20.51.0A)、牛

32、腿组装：将要安装牛腿的柱体表面置于上水平面，按对应定位线安装牛腿，调整牛腿处标高及端孔至柱轴线距离应符合设计要求，调整牛腿的角度符合设计要求，用拉线、吊线、直角尺、钢尺检查合格后定位焊接固定。B)、节点板、耳板组装：按对应定位线以零件上端孔中心线定位安装节点板、耳板。调整、检查合格后定位焊接牢靠。C)、加劲板组装：按对应位置安装与牛腿翼板相对应的加劲板。加劲板与牛腿翼板对齐安装。检查合格后定位焊接固定。D)、组装接头精度要求：T型接头组装间隙1mm，加劲板与牛腿翼缘板位置错位不大于2mm。5）、部件或零件组装定位焊后应进行整体组装尺寸复查，确保无误后进行整体焊接，整体焊接完后，对焊接所产生的变

33、形，应矫正，对飞溅等杂物应清理干净。钢柱外形尺寸的允许偏差（mm）项 目允许偏差检验方法图 例柱底面到柱端与桁架连接的最上一个安装孔距离ll/150015.0用钢尺检查柱底面到牛腿支承面距离l1/20008.0牛腿面的翘曲2.0用拉线、直角尺和钢尺检查柱身弯曲矢高H/1200,且不应大于12.0柱身扭曲牛腿处3. 0用拉线、吊线和钢尺和检查其他处8.0柱截面几何尺寸连接处3.0用钢尺检查非连接处4.0翼缘对腹板的垂直度连接处1.5用直角尺和钢尺检查其他处b/100，且不应大于5.0柱脚度板平面度5.0用1m直尺和塞尺检查柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离3.0用钢尺检查 （3） 屋架、桁架、支撑的加

34、工工艺1）、屋架、桁架、支撑的加工工艺流程图2）、放样放样前必须熟悉图纸，并核对图纸各部尺寸有无不符之处，与土建和其他安装工程有无矛盾，核对无误后方可按施工图纸上的几何尺寸，按比例用电脑放1:1实样。施工图中的具体技术要求，按照1:1的比例画出构件相互之间的尺寸及真实图形。样板制出后，必须在上面注上图号、零件名称、件数、位置、材料牌号、规格及加工符号等内容，以便使下料工作不致发生混乱，同时必须妥善保管样板防止折叠和锈蚀，以便进行校核。为了保证产品质量，防止由于下料不当造成废品，样板应注意适当预放加工裕量：3）、下料 A、 根据放样作样板（样杆）。 B、 钢材矫正：钢材下料前必须先进行矫正，矫正

35、后的偏差值不应超过规范规定的允许偏差值，以保证下料的质量。 C、 屋架上、不弦下料时不号孔，其余零件都应号孔；热加工的型钢先热加工，待冷却后再号孔。4)、零件加工： A、切割：氧气切割前钢材切割区域内的铁锈、污物应清理干净。切割后断口边缘熔瘤、飞溅物应清除。机械剪切面不得有裂纹及大于lmm的缺楞，并应清除毛制。 B、 焊接：上、下弦型钢需接长时，先焊接头并矫直。采用型钢接头时，为使接头型钢与杆件型钢紧贴，应按设计要求铲去楞角。对接焊缝应在焊缝的两端焊上引弧板，其材质和波口型式与焊件相同，焊后气割切除并磨平。 C、钻孔：屋架端部基座板的螺栓孔应用钢模钻孔，以保证螺栓孔位置、尺寸准确。腹杆及连接板

36、上的螺栓孔可采用一般划线法钻孔。 D、小装配（小拼）：屋架端部T形基座、天窗架支承板预先拼焊组成部件，经矫正后再拼装到屋架上。部件焊接时为防止变形，宜采用成对背靠背，用夹具夹紧再进行焊接。 5）、 总装配（总拼）： A、 将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求起拱并预留焊接收缩量。装配平台应具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。 B、 按照实样将上弦、下弦、腹杆等定位角钢搭焊在装配台上。 C、 把上、下弦垫板及节点连接板放在实样上，对号入座，然后将上、下弦放在连接板上，使其紧靠定位角钢。半片屋架杆件全部摆好后，按照施工图核对无误，即可定位点焊。 D、点焊好的半片屋架翻转180，以这半片

37、屋架作模胎复制装配屋架。 E、在半片屋架模胎上放垫板、连接板及基座板。基座板及屋架天窗支座、中间竖杆应用带孔的定位板用螺栓固定，以保证构件尺寸的准确。F、将上、下弦及腹杆放在连接板及垫板上，用夹具夹紧，进行定位点焊。 G、 将模胎上已点焊好的半片屋架翻转180，即可将另一面上、下弦和腹杆放在连接板和垫板上，使型钢背对齐用夹具夹紧，进行定位点焊，点焊完毕整榀屋架总装配即完成，其余屋架的装配均按上述顺序重复进行。 6)、 屋架焊接： A、焊接前应复查组装质量和焊缝区的处理情况，修整后方能施焊。 B、焊接顺序：先焊上、下弦连接板外侧焊缝，后焊上、下弦连接板内侧焊缝，再焊连接板与腹杆焊缝；最后焊腹杆、

38、上弦、下弦之间的垫板。屋架一面全部焊完后翻转，进行另一面焊接，其焊接顺序相同。 C、支撑连接板、檩条支座角钢的装配，焊接：用样杆划出支撑连接板的位置，将支撑连接板对准位置装配并定位点焊。用样杆同样划出角钢位置，并将装配处的焊缝铲平，将檩条支座角钢放在装配位置上并定位点焊。全部装配完毕，即开始焊接檩条支座角钢、支撑连接板。焊完后，应清除熔渣及飞溅物。7）、成品检验： 焊接全部完成，焊缝冷却24h之后，全部做外观检查并做出记录。钢屋架外形尺寸的允许偏差（mm）项 目允许偏差检验方法图 例桁架最外端两个孔或两端支承面最外侧距离l24m+3.0-7.0用钢尺检查l24m+5.0-10.0桁架跨中高度1

39、0.0桁架跨中拱度l/500010.0-5.0相邻节间弦杆弯曲（受压除外）l1/1000支承面到第一个安装孔距离a1.0用钢尺检查檀条连接支座间距5.0墙架、檀条、支撑系统钢构件外形尺寸的允许偏差（mm）项 目允许偏差检验方法构件长度l4.0用钢尺检查构件两端最外侧安装孔距离l13.0构件弯曲矢高l/1000,且不应大于10.0用拉线和钢尺检查截面尺寸+5.0，-2.0用钢尺检查（4）、钢平台的加工工艺 1）钢平台加工工艺流程 图纸预算材料检验放样、配料放样、配料材料检验断料、坡口加工H型钢组装、焊接加劲板，连接板加工检 测 校 正 正钢梁整体组装焊 接校正、打磨成品抛丸、涂装编号、标记安装制 孔GB50205-2001 2）、钢平台的加工工艺 钢平台主要由平台柱、平台梁、平台板、柱间支撑、梯子、栏杆组成。平台柱、平台梁的制作参考上面的柱子和行车梁的加工工艺、柱间支撑参考上面的屋架、桁架、支撑的加工工艺。 钢平台上一般情况下满铺花纹板（板的型号依据设计院设计），钢铺板应该避开钢梁上的设备、牛腿和其他结构，孔洞无钢梁时，按洞口加劲肋要求设置加劲肋。 钢梯的宽度、高度及栏杆的形式依据图纸设计。钢平台、钢梯和防护钢栏杆外形尺寸的允许偏差（mm）项 目允许偏差检验方法