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1、 绪论一 本次毕业设计的对象：毕业设计是对我们三年学习成果的一次总结，是表现我们学习能力的展示。本次毕业设计设计的是CW6163B进给箱，是车床装置的重要组成部分。二本次毕业设计的任务： 1通过本次毕业设计掌握典型箱体类零件的加工工艺规程设计； 2培养学习独立分析和解决工程实际问题的能力； 3培养学习查阅科技方面资料，使用各种标准手册； 4自学和独立工作能力； 5锻炼学生理论联系实际，综合运用知识的能力。三本次毕业设计的特点： 由于某本次毕业设计的题目来源于生产实践，与生产的联系比较紧密，在加工过程中会出现许多问题，我们做此次设计是培养解决问题，考虑问题的能力。 通过本次毕业设计，我查阅了大量
2、资料，使我有了很大的见识，通过本次设计，可以说是培养了我的动手能力和思考能力。通过熟悉图纸，知道工件的加工要求，设计工件加工过程必须考虑到生产中可能出现的各种问题，并且避免解决各种问题。完成此次毕业设计会在相当程度上提高思维能力，动手能力和解决问题的能力： 1.培养我们运用机械制造工艺学及有关课程的知识,结合生产实习学到的实践知识,独立分析和解决工艺问题；2.能根据加工零件的技术要求运用夹具设计的基本原理和方法,学会拟定夹具设计方案,完成夹具结构设计,提高结构设计能力；3.培养熟悉并运用有关手册、规范、图表等技术资料的能力；4.培养识图、制图、运算和编写技术文件等基本技能。本次毕业设计，由于本
3、人的能力有限，难免有许多失误，恳请老师指正。 第1章 零件图的分析1.1 零件的作用：题目给定的是CW6163B车床进给箱,它是能正常完成工作的重要部分,是完成进给工作加工的必要装置，是保证机床加工精度的基本，它主要安放在机床的导轨上，上面装置进给刀架，通过丝杠的带动完成从而完成进给工作。1.2 零件的工艺分析：进给箱的图样的视图尺寸、公差和技术要求齐全、正确,零件的材料为HT150,该材料具有一定的强度、耐磨性、切削加工性能良好,铸造工艺性比较好。 1.2.1 该零件的主要加工表面和技术要求分析如下：主轴孔系C和孔系D相对于基准平面A的位置度的公差为0.06。C孔系相对于B表面的平行度为0.
4、02。D孔系相对C也系的平行度为0.063于是加工时最好最好将工件一次装夹在同一个镗模一将两孔孔系先后加工。左端面H与基准面A有垂直度的要求,其中垂直度要求为0.05,表面粗糙度R1.6m工艺过程安排应在注意保证其位置精度。三个脐子面以基准面A的平行度和平面度都为0.12。上端面相对于基准面A的平行度要求为0.08。左右端面G和H和A面的B面的垂直要求为0.1。可见只要基准面A的加工要求高就不难保证其的精度要求。铣右侧端面B时,应注意保证相对基准面A的形位精度要求,因为它也是设计基准的一个面。根据各加工方法的经济精度及一般机车所能达到的位置精度,该零件没有难加工的表面,上述各表面的技术要求采用
5、常规加工工艺均可以保证,此外加工过程注意零件是铸件,脆性比较强。1.2.2 确定生产类型：已知零件的年生产纲领为6000件,根据参考文献2表15-2可确定生产类型为大批生产,故初步确定工艺安排的基本倾向:加工过程划分阶段,工序适当集中,加工设备以通用为主；大量采用专用夹具。这样生产准备工作级投资较少,投产快生产效率高,转产容易。第2章 确定毛坯、画毛坯零件合图2.1确定毛坯种类：根据零件材料确定为铸件,并依其结果的形状、尺寸大小，和生产类型,毛坯的铸造方法选用砂型铸造。根据参考文献1表15-5铸造尺寸公差等级CT为8-10级故取CT为10级，毛坯的余量MA取为G级。2.2确定铸件余量及形状：
6、根据参考文献2表15-7,取加工余量MA为G级,查参考文献2表15-8确定各表面的铸造机械加工余量，铸件各加工表面机加工余量如下表:表2-1 各加工表面余量及基本尺寸加工表面基本尺寸(mm)加工余量等级加工余量(mm)说明上端面E170H5.0顶面（降1级）双侧加工下端面F170G4.0底面双侧加工（取下行数字）左端面G750G6.5侧面双侧加工右端面H750G6.5侧面双侧加工前端面I331.5G5.0侧面双侧加工后端面B331.5G5.0侧面双侧加工导轨面A145H4.0底面单侧加工脐子面J40H3.5顶面（降1级）单侧加工85H785H7H3.0孔（降1级）双侧加工80J780J7H3.
7、0孔（降1级）双侧加工75J775J7H3.0孔（降1级）双侧加工80H780H7H3.0孔（降1级）双侧加工62J762J7H3.0孔（降1级）双侧加工68J768J7H3.0孔（降1级）双侧加工75H775H7H3.0孔（降1级）双侧加工 表2-2 主要毛坯尺寸及公差主要面尺寸零件尺寸(mm)总余量(mm)毛坯尺寸(mm)公差等级CT上端面E轮廓尺寸170-1704.0下端面F廓尺寸1705.0+4.01794.0左端面G廓尺寸750-7506.0右端面H廓尺寸7506.5+6.57636.0前端面I廓尺寸331.5-331.54.4后端面B廓尺寸331.55.0+5.0340.54.4脐
8、子面J廓尺寸1454.01493.6导轨面A廓尺寸403.543.52.6孔85H785H73.0+3.0912.8孔80J780J73.0+3.0862.8孔75J775J73.0+3.0812.8孔80H780H73.0+3.0862.8孔62J762J73.0+3.0683.2孔68J768J73.0+3.0742.8孔75H775H73.0+3.0812.8第3章 机械加工工艺过程设计：3.1 选择定位基准：3.1.1选择精基准：选择精基准时应从整个工艺过程来考虑如何保证工件的尺寸精度和位置精度,并使装夹方便,A面既是装配基准,又是设计基准,用他作为精基准,能使加工遵循“基准重合”的原
9、则,实现了零件的“一面两孔”的典型定位方式；其余的各面和孔的加工也用他定位,这样使工艺遵循了“基准统一”的原则。3.1.2选择粗基准的：粗基准是在机加工的过程中的第一道工序，只能用毛坯上未加工的表面作为定位基准，粗基准的选择应保证加工面与非加工面之间的位置要求及合理分布各表面的加工余量，同时为后续工序提供精基准，考虑到上面的因素选择主视图的两孔系C和D证各加工面均有余量的前提下，使重要孔的加工尽量均匀；此外还应保证定位准确，夹紧可靠。3.2拟订工艺过程：3.2.1选择表面的加工方法：根据各表面需求和各种方法所能达到的经济精度，查参考文献1表15-34选择零件主要表面的加工方法如下：表31 工件
10、需加工各表面和所需精度及加工方法加工面公差IT粗糙度加工方法上端面EIT=12-13Ra=3.2粗铣半精铣下端面FIT=12-13Ra=3.2粗铣半精铣左端面GIT=10Ra=1.6粗铣半精铣精铣右端面HIT=10Ra=1.6粗铣半精铣精铣前端面IIT=10Ra=3.2粗铣半精铣后端面BIT=10Ra=1.6粗铣半精铣精铣导轨面AIT=10Ra=1.6粗铣粗磨精磨脐子面JIT=10Ra=3.2粗铣半精铣85H7IT=7Ra=1.6粗镗精镗80J7IT=7Ra=1.6粗镗精镗75J7IT=7Ra=1.6粗镗精镗80H7IT=7Ra=1.6粗镗精镗62J7IT=7Ra=1.6粗镗精镗68J7IT=
11、7Ra=1.6粗镗精镗75H7IT=7Ra=1.6粗镗精镗R102圆弧面IT=12-13Ra=12.5铣的阶梯孔IT=7Ra=12.5钻深15螺纹孔钻攻锥销孔IT=7Ra=1.6钻铰深12螺纹孔钻攻7孔IT=12Ra=12.5钻锥销孔Ra=1.6钻铰沟槽IT=12Ra=12.5铣螺纹孔钻攻螺纹孔钻攻孔IT=12Ra=12.5钻锪孔和凸台IT=12Ra=12.5钻锪孔IT=12Ra=12.5钻锥孔IT=7Ra=1.6钻铰深18孔钻攻表3-2 初步拟订加工工艺路线工序号工 序 内 容铸造时效油漆10粗铣导轨面和沟槽20钻、扩、铰导轨面定位销孔30粗铣E、F、G、H、I、B、J面R102弧形槽面40
12、粗磨、精磨导轨面A50粗镗各横向孔时效60半精铣E、F、G、H、I、B、J面70精镗各横向孔80精铣G、H、I、B面90加工和面上的次要孔钳工去毛刺检验表33 最终确定的加工路线工序号工 序 内 容定位基准铸造时效油漆10粗铣导轨面AC轴线两端面孔和D轴线20钻、扩、铰导轨面定位销孔A面和两工艺孔30粗铣E、F、G、H、I、B、J面和R102圆弧槽面及沟槽A面和两工艺孔40粗磨、精磨导轨面AB面和上端面E50粗镗各横向孔A面和两工艺孔时效60半精铣E、F、G、H、I、B、J面A面和两工艺孔70精镗各横向孔A面和两工艺孔80精铣G、H、I、B面A面和两工艺孔90加工和面上的次要孔A面和两工艺孔钳
13、工去毛刺检验 3.3 选择加工设备及刀具、夹具、量具：由于生产类型为大批生产，故加工设备宜以机床为主，辅以少量专用机床。其生产方式为以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各个机床上是装配以及各个机床间的传送均由人工完成。粗铣基准面A：考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计和工件的尺寸等问题，采用龙门铣，选用XQ209/2M龙门铣床（参考文献2表9.1-3）选择直径为D为50mm的套式立铣刀（参考文献2表9.2-2），专用夹具和游标卡尺。粗、精铣上端面E和下端面F：考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计和工件的尺寸等问题，采用龙门铣，选用XQ209/2M龙门铣床（参考文献
14、2表9.1-3）选择直径为D为80mm的镶齿端面铣刀（参考文献2表9.2-8），专用夹具和游标卡尺。粗、精铣左端面G和右端面H：考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计和工件的尺寸等问题，采用龙门铣，选用XQ209/2M龙门铣床（参考文献2表9.1-3）选择直径为D为125mm的镶齿端面铣刀（参考文献2表9.2-8），专用夹具和游标卡尺。铣沟槽：考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计和工件的尺寸等问题，采用龙门铣，选用XQ209/2M龙门铣床（参考文献2表9.1-3）选择直径为D为80mm的镶齿三面韧铣刀（参考文献2表9.2-8），专用夹具和游标卡尺。铣R102的圆弧槽面选择机床和刀具同上铣导轨
15、面A。钻所有平面孔：考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用钻床，选择摇臂钻床Z3035（参考文献210、1-4）选择麻花钻（参考文献210、2-6），钻模和内径千分尺扩孔：采用机动，选择机用扩孔刀（参考文献210、2-58），铰杆，内径千分尺。铰孔：采用机动，选择机用铰刀（参考文献210、2-58），铰杆，内径千分尺。攻螺纹：采用机动，选择机用丝锥镗两孔系的孔：采用T68镗床（参考文献211、1-1）,由于镗孔和直径最大为故选用镗杆的直径为，粗镗选择整体式双韧的镗刀块（参考文献211、2-8）；精镗选择可调双韧镗刀块（参考文献211、2-8）内径千分尺。磨导轨面A：采用M7140卧
16、轴矩台平面磨床（参考文献213、3-6）；磨料为黑色碳化硅的砂轮（参考文献213、2-3）。3.4加工工序设计：3.4.1 工序10和粗铣导轨面A和工序40粗磨、精磨导轨面A由文献2表3.2-26得磨削的加工余量已知导轨面的总余量，故粗加工的余量mm。如图所示，粗铣导轨面A以主轴孔轴线定位，导轨面至主轴孔的轴线的距离即为设计尺寸mm，则粗铣A面的尺寸为45.5mm。由文献2表3.2-27得粗加工公差等级为IT12IT13,取IT=12其公差，故mm。校核磨削余量45.5-0.25-450.25mm故余量足够1.粗铣导轨面A由文献2表9.4-3,取粗加工的每齿进给量粗铣走刀一次。由文献2表9.1
17、-3,取粗铣的主轴转速n150r/min又前面所选铣刀的直径为80mm故切削速度为：校核机床功率（只校核粗加工工序）由文献4表3-24,得切削加工功率由文献已知机床的主轴功率5.5，若取效率为0.85,则 故机床的功率足够2.粗、精磨导轨面由文献2表13.4-29,粗磨时砂轮的速度2022mm,取精磨时砂轮的速度=2225mm,取，由文献4表4-13,粗、精磨时砂轮的转速取值，由文献2表13.4-30,取粗磨时进给量（单行程）取精磨时进给量（单行程），由文献2表4-30,确定工件粗磨和精磨时的速度,由文献2表4-30,确定工件粗磨和精磨时的径向进给量 。 3.4.2工序20 钻、扩、铰导轨面两
18、定位孔（） 切削用量的确定本道工序为钻所有平面孔，属于工序集中，由于孔的直径和深度比较小，均用手工进给，已选设备为Z3035摇臂钻床，刀具为高速标准钻头。加工过程中的扩、铰余量由前面的刀具的选择可知0.1mm0.15mm,故3.75mm。1.钻孔确定进给量按加工要求，查参考文献2表10.4-1，依据Z3035摇臂钻床主轴进给量=0.4mm/。由文献4表3-42知钻孔的切削速度m/s=21m/min。由此计算出转速为按机床的实际转速取，则实际的切削速度为由参考文献2表10.4-11得故 它们均小于机床的进给力19620N和机床的最大扭矩7357.5，故机床的刚度足够。2.扩孔由文献2表10.4-
19、6,并参考机床实际进给量取。由文献4表3-54知扩孔的切削速度为（）故取。由此计算出转速为按机床的实际转速取，则实际的切削速度为3.铰孔由文献2表10.4-7,并参考机床实际进给量取由文献4表3-50知铰孔的切削速度为0.22m/s13.2m/min由此计算出转速为按机床的实际转速取，则实际的切削速度为3.4.3 工序30粗铣E、F、D、H、I、B、J面，工序60半精铣E、F、G、H、I、B、J面和工序80精铣G、H、I、B面由文献2表3.2-23,列出各端面的粗铣、半精铣和精铣的加工工序余量和公差如下表表3-4 端面加工工序余量和公差加工表面加工方法加工余量精度等级工序尺寸上端面E粗铣3.7
20、IT12175.3半精铣1.3IT11174下端面F粗铣2.7IT12171.3半精铣1.3IT11170左端面G粗铣4.2IT12758.8半精铣1.7IT11757.1精铣0.6IT9756.5右端面H粗铣4.2IT12752.3半精铣1.7IT11750.6精铣0.6IT9750前端面I粗铣3.5IT12338半精铣1.5IT11336.5后端面B粗铣2.7IT12333.8半精铣1.5IT11332.3精铣0.8IT9331.5脐子面粗铣2.5IT1241半精铣1.0IT1140R102圆弧面粗铣-IT12-沟槽面粗铣5IT12-1.粗铣、半精铣上端面E的下端面F(1)粗铣、半精铣上端
21、面E由文献2表9.4-3,取粗加工的每齿进给量粗铣走刀一次，半精加工的每转进给量半精铣走刀一次。由文献2表9.1-3,取粗铣的主轴转速n150r/min又前面所选铣刀的直径为80故切削速度为校核机床功率（只校核粗加工工序）由文献4表3-24,得切削加工功率故由文献已知机床的主轴功率5.5，若取效率为0.85,则 故机床的功率足够。(2)粗铣、半精铣下端面F由文献2表9.4-3,取粗加工的每齿进给量粗铣走刀一次，半精加工的每转进给量半精铣走刀一次。由文献2表9.1-3,取粗铣的主轴转速n150r/min又前面所选铣刀的直径为80故切削速度为：校核机床功率（只校核粗加工工序）由文献4表3-24,得
22、切削加工功率故由文献已知机床的主轴功率5.5，若取效率为0.85,则 故机床的2.粗铣、半精铣和精铣左端面G的右端面H由于左右端面的余量一样故只需算一个粗铣、半精铣和精铣上端面G由文献2表9.4-3,取粗加工的每齿进给量 粗铣走刀一次，半精加工的每转进给量 半精铣走刀一次 精加工的每转进给量 精铣走刀一次。由文献2表9.1-3,取粗铣的主轴转速n70r/min，又前面所选铣刀的直径为125故切削速度为校核机床功率（只校核粗加工工序）由文献4表3-24,得切削加工功率故由文献已知机床的主轴功率5.5kW，若取效率为0.85,则 故机床的功率足够。3.粗铣、半精铣前端面I由文献2表9.4-3,取粗
23、加工的每齿进给量粗铣走刀一次,半精加工的每转进给量半精铣走刀一次。由文献2表9.1-3,取粗铣的主轴转速n150r/min又前面所选铣刀的直径为125故切削速度为校核机床功率（只校核粗加工工序）由文献4表3-24,得切削加工功率故由文献已知机床的主轴功率5.5kW，若取效率为0.85,则 故机床的功率足够。4.粗铣、半精铣和精铣后端面B由文献2表9.4-3,取粗加工的每齿进给量 粗铣走刀一次，半精加工的每转进给量，半精铣走刀一次 精加工的每转进给量， 精铣走刀一次。由文献2表9.1-3,取粗铣的主轴转速n150r/min又前面所选铣刀的直径为80故切削速度为校核机床功率（只校核粗加工工序）由文
24、献4表3-24,得切削加工功率故由文献已知机床的主轴功率5.5，若取效率为0.85,则 故机床的功率足够。5.粗铣、半精铣脐子面由文献2表9.4-3,取粗加工的每齿进给量粗铣走刀一次，半精加工的每转进给量半精铣走刀一次。由文献2表9.1-3,取粗铣的主轴转速n150r/min又前面所选铣刀的直径为80故切削速度为校核机床功率（只校核粗加工工序）由文献4表3-24,得切削加工功率故由文献已知机床的主轴功率5.5，若取效率为0.85,则 故机床的功率足够。6.铣沟槽由文献2表9.4-3,取粗加工的每齿进给量粗铣走刀一次。由文献2表9.1-3,取粗铣的主轴转速n150r/min又前面所选铣刀的直径为
25、80故切削速度为校核机床功率（只校核粗加工工序）由文献4表3-24,得切削加工功率故由文献已知机床的主轴功率5.5，若取效率为0.85,则 故机床的功率足够。6.铣R102圆弧面由文献2表9.4-3,取粗加工的每齿进给量粗铣走刀一次，由文献2表9.1-3,取粗铣的主轴转速n150r/min，又前面所选铣刀的直径为80故切削速度为校核机床功率（只校核粗加工工序）由文献4表3-24,得切削加工功率故由文献已知机床的主轴功率5.5，若取效率为0.85,则 故机床的功率足够。3.4.工序50和工序70粗镗、半精镗的精镗各横向孔由文献4表1-31,列出各孔的粗镗、半精镗和精镗各孔的加工工序余量的公差如下
26、表表3-5孔的加工工序余量的公差加工表面加工方法余量精度等级工序尺寸及公差孔85 H7粗镗2.75H1084.3 H10精镗0.25H785 H7孔85J7粗镗2.75H1084.3 H10精镗0.25J785 J7孔75H7粗镗2.75H1074.5 H10精镗0.25H775 H7孔75J7粗镗2.75H1074.5 H10精镗0.25J775 J7孔80H7粗镗2.75H1079.5 H10精镗0.25H780 H7孔80J7粗镗2.75H1079.5 H10精镗0.25J780 J7孔62J7粗镗2.75H1061.5 H10精镗0.25H762 J7孔68H7粗镗2.75H1067.
27、5 H10精镗0.25H768 H7孔68J7粗镗2.75H1067.5 H10精镗0.25J768 J7孔75H7粗镗2.75H1074.5 H10精镗0.25H775 H71.粗镗C轴系各孔(1)粗镗粗镗孔因余量为2.75故，由文献43-123,取，由资料并参考机床说明书取给进绘量，由此计算出转速为按机床的实际转速取，则实际的切削速度为校核机床功率由参考文献22.4-21得故总切削力和总功率为与机床T68和最大扭抗力12753N和功率6.5KW相比均小于故刚度和功率足够。(2)精镗因精镗孔的余量为0.25故。由文献43-123,取，由资料并参考机床说明书取给进绘量。由此计算出转速为按机床的
28、实际转速取，则实际的切削速度为2.粗镗D轴系各孔(1)粗镗粗镗孔因余量为2.75故,由文献43-123,取，由资料并参考机床说明书取给进绘量。由此计算出转速为按机床的实际转速取，则实际的切削速度为校核机床功率由参考文献22.4-21得故总切削力和总功率为 与机床T68和最大扭抗力12753N和功率6.5均小于故刚度和功率足够。(2)精镗因精镗孔的余量为0.25故，由文献43-123,取，由资料并参考机床说明书取给进绘量。由此计算出转速为按机床的实际转速取，则实际的切削速度为3.4.5工序90 加工各面上的次要孔1.钻的阶梯孔确定进给量按加工要求，查参考文献2表10.4-1，依据Z3035摇臂钻
29、床主轴进给量=0.9mm/由文献4表3-42知钻孔的切削速度m/s=21m/min2.钻孔由此计算出转速为按机床的实际转速取，则实际的切削速度为3.钻孔由此计算出转速为按机床的实际转速取，则实际的切削速度为由参考文献2表10.4-11得故 它们均小于机床的进给力19620N和机床的最大扭矩7357.5，故机床的刚度足够。3.钻的孔确定进给量按加工要求，查参考文献2表10.4-1，依据Z3035摇臂钻床主轴进给量=0.9mm/。由文献4表3-42知钻孔的切削速度m/s=21m/min。由此计算出转速为按机床的实际转速取，则实际的切削速度为由参考文献2表10.4-11得故 它们均小于机床的进给力1
30、9620N和机床的最大扭矩7357.5，故机床的刚度足够。5.螺纹孔的加工(1)钻螺纹底孔的加工确定进给量按加工要求，查参考文献2表10.4-1，依据Z3035摇臂钻床主轴进给量=0.4mm/,由文献4表3-42知钻孔的切削速度m/s=21m/min,由此计算出转速为按机床的实际转速取，则实际的切削速度为由参考文献2表10.4-11得故 它们均小于机床的进给力19620N和机床的最大扭矩7357.5，故机床的刚度足够。(2)攻M8的螺纹确定进给量按加工要求，查参考文献4表3-36，取攻螺纹的速度m/s=9.78m/min,由此计算出转速为按机床的实际转速取n=420r/min，则实际的切削速度
31、为6.螺纹孔的加工(1)螺纹底孔的加工确定进给量按加工要求，查参考文献2表10.4-1，依据Z3035摇臂钻床主轴进给量=0.4mm/。由文献4表3-42知钻孔的切削速度m/s=21m/min,由此计算出转速为按机床的实际转速取n=1320r/min，则实际的切削速度为由参考文献2表10.4-11得故 它们均小于机床的进给力19620N和机床的最大扭矩7357.5，故机床的刚度足够。(2)攻M6的螺纹确定进给量按加工要求，查参考文献4表3-36，取攻螺纹的速度m/s=6.9m/min由此计算出转速为按机床的实际转速取n=335r/min，则实际的切削速度为7.螺纹孔的加工(2)螺纹底孔的加工确
32、定进给量按加工要求，查参考文献2表10.4-1，依据Z3035摇臂钻床主轴进给量=0.56mm/由文献4表3-42知钻孔的切削速度m/s=21m/min由此计算出转速为按机床的实际转速取n=670r/min，则实际的切削速度为由参考文献2表10.4-11得故 它们均小于机床的进给力19620N和机床的最大扭矩7357.5，故机床的刚度足够。(2)攻M10的螺纹确定进给量按加工要求，查参考文献4表3-36，取攻螺纹的速度m/s=12.78m/min由此计算出转速为按机床的实际转速取n=420r/min，则实际的切削速度为7. 螺纹孔的加工(2)螺纹底孔的加工确定进给量按加工要求，查参考文献2表1
33、0.4-1，依据Z3035摇臂钻床主轴进给量=0.9mm/由文献4表3-42知钻孔的切削速度m/s=21m/min由此计算出转速为按机床的实际转速取n=170r/min，则实际的切削速度为由参考文献2表10.4-11得故 它们均小于机床的进给力19620N和机床的最大扭矩7357.5，故机床的刚度足够。(2)攻螺纹确定进给量按加工要求，查参考文献4表3-36，取攻螺纹的速度m/s=12.78m/min由此计算出转速为按机床的实际转速取n=170r/min，则实际的切削速度为7.锪钻(1)钻的确定进给量按加工要求，查参考文献2表10.4-1，依据Z3035摇臂钻床主轴进给量=0.4mm/由文献4
34、表3-42知钻孔的切削速度m/s=21m/min由此计算出转速为按机床的实际转速取n=1051r/min，则实际的切削速度为由参考文献2表10.4-11得故 它们均小于机床的进给力19620N和机床的最大扭矩7357.5，故机床的刚度足够。(2)锪孔头沉孔由文献4表3-54知锪孔的切削速度为（）故取由文献4表3-54知锪孔的进给量为（）故取由此计算出转速为按机床的实际转速取，则实际的切削速度为10.钻并锪凸台(1)钻的孔确定进给量按加工要求，查参考文献2表10.4-1，依据Z3035摇臂钻床主轴进给量=0.9mm/。由文献4表3-42知钻孔的切削速度m/s=21m/min由此计算出转速为按机床
35、的实际转速取，则实际的切削速度为由参考文献2表10.4-11得故 它们均小于机床的进给力19620N和机床的最大扭矩7357.5，故机床的刚度足够。(2)锪孔端面由文献4表3-54知锪端面的切削速度为（）故取由文献4表3-54知锪端面的进给量为（）故取由机床的实际进给量取0.32m/min由此计算出转速为按机床的实际转速取，则实际的切削速度为11.配钻、铰的锥形孔(1)钻的孔确定进给量 按加工要求，查参考文献2表10.4-1，依据Z3035摇臂钻床主轴进给量=0.4mm/。由文献4表3-42知钻孔的切削速度m/s=21m/min由此计算出转速为按机床的实际转速取，则实际的切削速度为由参考文献2
36、表10.4-11得故 它们均小于机床的进给力19620N和机床的最大扭矩7357.5，故机床的刚度足够。(2)铰锥孔由文献2表10.4-7,并参考机床实际进给量取,由文献4表3-50知铰孔的切削速度为0.22m/s13.2m/min,由此计算出转速为按机床的实际转速取，则实际的切削速度为12.配钻、铰的锥形孔(1)钻的孔确定进给量按加工要求，查参考文献2表10.4-1，依据Z3035摇臂钻床主轴进给量=0.56mm/。由文献4表3-42知钻孔的切削速度m/s=21m/min由此计算出转速为按机床的实际转速取，则实际的切削速度为由参考文献2表10.4-11得故它们均小于机床的进给力19620N和
37、机床的最大扭矩7357.5，故机床的刚度足够。(2)铰的锥孔由文献2表10.4-6,并参考机床实际进给量取,由文献4表3-54知扩孔的切削速度为（）故取由此计算出转速为按机床的实际转速取，则实际的切削速度为第4章 确定时间定额 根据设计的要求，只需算出主要工序的时间定额4.1.确定工序的时间定额计算工序20钻、扩、铰孔4.1.1机动时间。1.钻孔由文献2表2.5-7得钻孔的计算公式为其中钻盲孔时将以上的数据及前面的已选定的和代入公式得2.扩孔由文献2表2.5-7得扩孔和铰孔的计算公式为其中盲孔时(1)扩的盲孔时其中将以上的数据及前面的已选定的和代入公式得3.铰孔将以上的数据及前面的已选定的和代
38、入公式得总的机动时间就是本道工序的基本时间0.092+0.07+0.0740.236min4.1.2辅助时间由参考文献1表1.5-74确定如下表 辅助时间 (min)表4-2 辅助时间操作内容每次需用时间钻扩铰操作次数时间操作次数时间操作次数时间主轴变速0.02510.02510.02510.025变换进给量0.02510.025移动摇臂0.01520.0310.01510.06升降钻杆0.01520.0320.0320.03装卸钻套刀具0.0610.0610.0610.06卡尺测量0.120.220.2塞规测量0.2520.5开停车0.015主轴运转0.02清洗铣槽0.04各个工步的辅助时间
39、为:钻孔为0.37、扩为0.3、铰 孔0.63。装卸工件时间由参考文献2表25-42取1.5。辅助时间为=0.037+0.33+0.63+0.015+0.02+0.04+1.5=2.905。4.1.3作业时间为4.1.4布置工作地时间参考文献2表取=3%,则=0.13.4.1.5休息和生理需要时间参考文献2表取=3%,则=0.13.4.1.6准备和终结时间:参考文献3表15-103取各部分时间为中等件:33,升降摇臂时间:1,深度定位:0.3,使用钻模时间10,试铰刀时间7。由本零件生产批量为6000件则:单件时间 = 0.236+2.905+0.13+0.133.401.单件计算时=3.932+0.0083.940min 工艺文件详见工艺卡片。第5章 夹具设计根据要求设计两套夹具，分别为：第70道工序精镗各横向孔和30工序粗加工上端面E。5.1.第70道工序精镗各横向孔 5.1.1.确定定位方案主轴孔是该箱体加工中的重要加工对象，为了保证合符要求应以基准统一为原则，即以导轨面和两定位工艺孔为基准定位具体分析：在夹具上设置多个同等高度的B型支撑板，来支撑导轨面从而限制工件的一个移动自由度和两个转动自由度。为了使工件的六个自由度完全被限制，再用一销钉限制其余两个方向的移动自由度，故尚有一转动自由度未限制。为
