机械毕业设计（论文）双立柱液压压力机的设计【全套图纸】.doc

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1、双立柱液压压力机的设计说明书第1章 绪论近年来，世界各国经济迅猛发展。在经济发展的过程中，制造业起着支柱作用。尤其在中国这一发展中国家，制造业的发展更是日新月异。制造业就是对各种材料进行加工制造，使其符合人们的使用需要。在制造加工的方法中，压力加工是不可缺少的一种加工方法。在制造业的每一个领域，例如航空、汽车、拖拉机、机床、仪表这些行业都缺少不了压力加工。可见，压力加工是非常重要的。压力加工应用的主要工具就是各种锻压机械。锻压机械主要用于金属成形，所以又称为金属成形机床。锻压机械是通过对金属施加压力使之成形的，力大是其基本特点，故多为重型设备。锻压机械的发展也是有一个漫长过程的。最初人们为了制

2、造工具，用人力、畜力转动轮子来举起重锤锻打工件。这是最古老的锻压机械。14世纪出现了水力落锤。1516世纪航海业蓬勃发展，为了锻造铁锚等，出现了水力驱动的杠杆锤。18世纪出现了蒸汽机和火车，因而需要更大的锻件。1842年，英国工程师内史密斯创制第一台蒸汽锤，开始了蒸汽动力锻压机械的时代。1795年,英国的布拉默发明水压机，但直到19世纪中叶，由于大锻件的需要才应用于锻造。随着电动机的发明，十九世纪末出现了以电为动力的机械压力机和空气锤，并获得迅速发展。二十世纪60年代以后，锻压机械改变了从19世纪开始的，向重型和大型方向发展的趋势，转而向高速、高效、自动、精密、专用、多品种生产等方向发展。于是

3、出现了每分种行程2000次的高速压力机、六万千牛的三坐标多工位压力机、两万五千千牛的精密冲裁压力机。各种机械控制的、数字控制的和计算机控制的自动锻压机械以及与之配套的操作机、机械手和工业机器人也相继研制成功。现代化的锻压机械可生产精确制品，有良好的劳动条件，环境污染很小。锻压机械主要包括各种锻锤、各种压力机和其他辅助机械。压力机又根据不同的动力及传动形式分为机械压力机和液压机。机械压力机是用曲柄连杆或肘杆机构、凸轮机构、螺杆机构传动，工作平稳、工作精度高、操作条件好、生产率高，易于实现机械化、自动化，适于在自动线上工作。 液压机是以高压液体(油、乳化液等)传送工作压力的锻压机械。液压机的行程是

4、可变的，能够在任意位置发出最大的工作力。液压机工作平稳，没有震动，容易达到较大的锻造深度，最适合于大锻件的锻造和大规格板料的拉深、打包和压块等工作。液压机主要包括水压机和油压机。油压机就是用液压传动的压力机，也称液压压力机、又称液压成形压力机。这种压力机的主要作用是对可塑性材料进行压制，如冲压、弯曲、翻边、薄板拉伸等。也可从事校正、压装、砂轮成型、冷挤金属零件成型、塑料制品的压制成型。许多液压压力机还用于 电器零部件的压装、成型落料、压痕、压印及粉末制品的压制等工艺。液压压力机主要是有机架、液压系统、冷却系统、加压油缸、上模及下模，加压油缸装在机架上端，并与上模联接，冷却系统与上模、下模联接。

5、其特征在于机架下端装有移动工作台及与移动工作台联接的移动油缸，下模安放在移动工作台的上面。液压压力机的普遍外形如图1-1.1-2所示。液压压力机随着工业发展程度的不同有两种。一种是传统的液压传动式的压力机，这种压力机运用液压传动的基本原理，通过普通液压元件的组合，组成了液压系统来完成压力机的动作过程。另一种是在液压传动的基础上加进去液压控制技术，即在普通液压系统中加入电液伺服阀或电液比例阀，同时加入传感器，形成精确的闭环控制系统，对压力机压头的速度、位置、压力等物理量进行控制。液压控制式的压力机基础还是液压传动式的压力机。不过它更先进、更精确。再给控制系统中加入计算机，液压控制式的压力机就变成

6、了一种很好的锻压机械，也将有很大的发展利用空间。在此次设计中，设计的就是上面提到的液压控制式的液压压力机。在一开始，通过对国内外先进的液压压力机进行参考与分析，设计了液压压力机的结构形式，然后通过对液压压力机的作用及性能要求的分析，设计了液压控制系统。接着对液压控制系统进行分析，分析其稳定性、准确性和快速性。设计分析了液压控制系统后又设计了液压油源部分，即液压泵站，液压泵站，是独立的液压装置。它按逐级要求供油。并控制液压油流的方向、压力和流量，适用于主机与液压装置可分离的各种液压机械上。用户购后只要将液压站与主机上的执行机构（油缸或油马达）用油管相连，液压机械即可实现各种规定的动作和工作循环液

7、压站是由泵装置、集成块或阀组合、油箱、电气盒组合而成。各部件功能为：泵装置上装有电机和油泵，是液压站的动力源，将机械能转化为液压油的压力能。集成块由液压阀及通道体组装而成。对液压油实行方向、压力和流量调节。阀组合板式阀装在立板上，板后管连接，与集成块功能相同。油箱板焊的半封闭容器，上还装有滤油网、空气滤清器等，用来储油、油的冷却及过滤。电气盒分两种型式。一种设置外接引线的端子板；一种配置了全套控制电器。液压站的工作原理：电机带动油泵转动，泵从油箱中吸油供油，将机械能转化为液压站的压力能，液压油通过集成块（或阀组合）实现了方向、压力、流量调节后经外接管路并至液压机械的油缸或油马达中，从而控制液动

8、机方向的变换、力量的大小及速度的快慢，推动各种液压机械做功。最后简单介绍了一下控制过程，由于时间关系及其知识水平有限，计算机系统的设计从略。图1-1图1-2第2章 总体方案设计2.1 总述 对于液压压力机来说，从总体上分析，它主要包括以下几个部分。分别为机械系统、液压系统、电气系统以及计算机控制系统。设计液压压力机，就是要将各个部分设计出来并将其有机的结合起来，形成一个适用于各种生产实际的液压压力机。从总体布置着手可以选出不同的方案。通过对各组成部分的各种布置和结合，可以得到若干种方案。同时每一部分的具体设计又有许多不同的方案。在本章的第二节通过对液压压力机的整体分析与设计得出了几个方案。在第

9、三节通过对方案的综合，定出最后的方案，并在综合的基础上作了补充。顺便将各个分部分的设计方案从大的角度上加以确定。2.2 各分方案的选择方案一：将压力机设备本体分成两部分。一部分为工作台，另一部分为安装各液压元件的箱体式结构，也就是液压泵站与液压阀台的组合。将工作台与箱体分开放置。工作台主要是由上下两个工作台及其主梁和双立柱组成。上工作台为可移动平台，在双立柱上上下滑动。双立柱当成上工作台的导轨，同时双立柱固定在主梁与下工作台；。主梁在上工作台上面，主梁上装上液压缸；下工作台上开出T形槽用来安装和固定工件；上工作台上也开出T形槽来安装上模膛。将各种阀用焊接的方式固定在箱体内的钢架上，并用油管将其

10、连接起来。控制面板直接引到箱体前部适用于操作的地方。油箱、液压泵、电机按直线排列到箱体的钢架上。方案二：将压力机设备本体置于箱体结构上部，并和箱体用螺栓固定。工作台仍采用双立柱立柱带滑块式。在工作台下工作台上加工出T形槽，而上工作台上则不加工T形槽，只加工出与活塞杆连接的螺纹孔。活塞杆可以和滑块连接，也可以只和锻模连接。设计出阀板，用来集中安装阀。设计底座来安装液压泵、电机、油箱。将阀板和底座合理的安装在箱体中，组成一个小液压站。从外部引出一个控制台。方案三：工作台采用门式液压机结构，上部用主梁固定，下部用工作台固定，主梁上直接装液压缸，液压杆直接与模锻连接，没有可移动工作台，箱体在工作台下面

11、。具体结构如图1-3所示。 图1-32.3 方案综合与论证最后将以上三种整体布置方案加以综合，得出一个相对较好的方案，做为双立柱液压压力机的最终方案。将压力机设备本体置于箱体结构上部，并和箱体用螺栓固定。工作台主要是由上下两个工作台及其主梁和双立柱组成。上工作台为可移动平台，在双立柱上上下滑动。双立柱当成上工作台的导轨，同时双立柱固定在主梁与下工作台；。主梁在上工作台上面，主梁上装上液压缸；下工作台上开出T形槽用来安装和固定工件；上工作台上也开出T形槽来安装上模膛。设计一个阀板，将各阀及一些电器元件集中固定在上面，同时设计底座来安装液压泵、电机、油箱。然后将两个板安装在箱体中。箱体前部采用双开

12、门式以便与维修。从外部引出控制台，安装微机及电控按钮。对于液压控制系统，采用闭环位置控制，还要加进去计算机程序控制。工作台上的双立柱与主梁与下工作台之间用螺母连接。箱体采用焊接式，箱体与工作台之间用螺栓连接。控制台安装工艺用计算机输入。各压力表集中安在控制台上，控制台的体积要尽量小，要直接引到箱体前部适用于操作的地方。要设计专门的电源来给各传感器、A/D D/A卡、比例阀等元件供电。第3章 液压压力机机架设计计算3.1 结构形式的布置3.1.1 工作台结构整机机架由上半部分工作台和下半部分支撑箱组成。工作台采用双立柱式结构。两个立柱用螺栓固定在主梁与下工作台之间。主梁安装液压缸，液压缸用法兰与

13、机架主梁连接。活塞杆前端安装在上工作台上，两个立柱作为上工作台的导轨。两个立柱的材料直接选用棒料，两端车出螺纹。主梁和上下工作台的材料选用锻件，通过机械加工，加工出安装孔和T形槽。在这个设计中，工作台将承受全部工作载荷。经过分析，工作台承受的工作载荷为工件对其的反作用力。工件的变形和应力是按照曲线变化的，所以一定变形下总对应一定的应力。从曲线上分析，对于朔性材料来讲，在屈服应力下将发生朔性变形，这样屈服应力的反力便是工件对工作台的反作用力。对于脆性材料，强度极限是它对工作台的反作用力。对于确定的材料这两种力都是定值，所以工作载荷可以认为是静载荷。3.1.2 箱柜结构机架下半部分是箱体式结构。其

14、主要作用有两点：第一，支撑上半部分的重量。第二，安装阀板、泵、电机、油箱等其它元件。3.2 工作台的设计计算3.2.1 选择材料、确定安全系数、许用应力及材料的弹性模量对于液压压力机工作台，主要要求其具有足够的强度，工作台刚性足够，导轨立柱具有足够的耐磨性和稳定性。据 GB69988 选优质碳素钢。钢号为50，经正火处理后强度高，切削性中等，塑性、韧性较差。用于要求强度较高、耐磨性或弹性，动载荷及冲击载荷不大的零件。据机械设计手册第一卷P3-15表3-1-7 查得50号钢的断面收缩率=14% 40%，属于塑性材料，其屈服应力,b=630MPa.液压压力机的工作台所有组成零件（非标准件）都采用5

15、0号钢，由于这种材料具有上述特点，它的切削性中等，有利于对工作台各组成零件进行切削加工。它具有很高的强度和硬度，一方面能够满足液压压力机工作台受力大的要求；另一方面使压力机工作台刚度增大，降低工作台变形，从而保证活塞杆的位置精度。工作台的导轨力柱采用棒料作为毛坯，并进行机械加工，使其达到要求的表面粗糙度。工作台上下平板均采用锻件，这样可以提高工作台的刚度，减小受力变形。由于立柱和工作台的连接需用螺母，立柱两端需要车出螺纹，这样立柱的固定相当于螺栓连接。据机械设计书P87表5-10 查得ns=21.3取 。其中：许用应力3.2.2 对工作台立柱进行受力分析，并计算其最小直径。3.2.2.1 中间

16、部分受力由于工作台受工件的反作用力 F=10T。其作用点在工作台的主梁的中心。通过力线平移定理，将中间力分别平移到两个立柱的轴线上。每个立柱两端受拉力，其大小为=5T 。选择重力加速度 。 10354 其中： 立柱中间部分直径 =15.96 mm3.2.2.2 螺纹部分受力螺纹部分受力和螺栓受轴向力相似。刚开始不受外力时，螺纹部分只受初始预紧力。在轴向外力作用下，螺纹部分总的受力为外力与残余预紧力之和，即。据机械设计书选择，选 。-总拉力 用金属垫片（或无垫片）据机械设计书中选择,取。 则。-螺栓的预紧力。和分别表示螺栓和被连接件的刚度，均为正值。考虑到连接在工作载荷作用下可能要补充拧紧，所以

17、将螺纹部分的总受力增大30%，以考虑拧紧时螺纹力矩产生的扭转应力的影响。则螺纹部分危险截面的拉伸强度条件为 其中： 螺纹小径 据查得mm取螺纹小径 mm 则螺纹公称直径。设计立柱中间部分的直径为40 mm，螺纹部分的公称直径为30 mm。同时据机械设计手册第二卷表3-5选连接立柱与主梁的六角厚螺母。其型号为 ：螺母 M30 。对立柱直径进行计算：3.2.2.3 根据上述计算及参考国内外液压压力机外形尺寸，初步设计液压压力机工作台尺寸。上工作台尺寸：500500 mm 滑块厚度：25 mm主梁和下工作台厚度：70 mm 立柱中间部分长度：520 mm立柱总长度：780 mm 立柱螺纹部分长度：4

18、4 mm据工作台尺寸估算滑块质量：滑块质量其中： 钢的密度据机械设计手册第一卷表1-1-14 选取 导轨力柱尺寸设计由上述计算可得，导轨立柱的螺纹部分小径。为了与标准螺母相配套，选取螺纹直径。同时在立柱上要留出台阶来支撑主梁和下工作台。选取导轨立柱光杆部分直径为40，选取上下平板上与导轨连接的孔的直径为34，这样各留出了3mm做为支撑平板的台阶。其具体尺寸形状如图3-1所示：图3-1导轨运动副的选择由于液压压力机采用双立柱滑块形式，滑块以两个立柱作为导轨，在上下平板之间滑动。为减小摩擦，提高液压压力机性能，在导轨和滑块之间采用直线滚动导套副连接。将滑动摩擦变为滚动摩擦。据机电一体化手册选取直线

19、轴承其型号为： 直线轴承与内孔的配合为：，导轨轴的制造误差为。直线轴承用专用工具装入，专用工具由厂家提供。下工作台尺寸设计工作台下平板的主要作用是支撑被压工件，同时他也要用来固定导轨立柱、安装锻模、与下面的箱体连接。所以在下平板上加工出两个直径为34的孔来固定导轨立柱。中间加工出直径为100的孔和T形槽来对冲压件进行加工和安装锻模。下底面加工出8个的螺纹孔，用来与下箱体连接。其具体尺寸见零件图。主梁尺寸设计主梁与下工作台尺寸形状基本相同，也加工出固定导轨立柱的孔。不同的是没有T形槽。并且在其中间加工出孔来安装液压缸。液压缸采用头部法兰连接，且要安装成是法兰受力而非螺栓受力的形式。上工作台尺寸设

20、计上工作台的长宽高尺寸分别为。同样为了固定锻模，在上工作台的下平面上加工出T形槽。上工作台和活塞杆采用法兰连接。法兰的尺寸据上工作台上的连接螺纹孔的分布尺寸和活塞杆头部螺纹尺寸来确定。上工作台与导轨采用直线轴承连接，所以在上工作台两个对角上加工出光孔，与直线轴承的外圈配合。并在每个直线轴承的前后安装端盖，用的螺栓固定。上工作台的具体尺寸及要求间零件图。6实现上工作台的正常工作条件 因为我设计的双立柱液压压力机，所以在工作的过程中有可能出现上工作台卡死在立柱上等不能正常工作的现象，这种现象可以由与上工作台相连的直线轴承与立柱的配合间隙和液压缸中的活塞杆与上工作台的最大可调范围来控制上工作台在工作

21、过程中不能达到正常工作的最大临界倾斜角度，从而达到上工作台能够正常工作。3.2.2.4 刚度计算。刚度： 其中： E材料弹性模量 据材料力学表2.2选取变形： 其中： 立柱变形部分长度 立柱变形量应变： 3.2.2.5 校核螺栓组连接结合面的工作能力。 连接结合面下端的挤压应力不超过许用值 查机械设计表5-6得 故 连接接合面下端满足要求 连接结合面上端的校核 即:满足 故满足要求。3.2.2.6 校核螺栓所需的预紧力是否合适 由机械设计 式5-5 取预紧力下限： 即0.6 因此满足要求故螺栓满足要求第4章 液压控制系统设计4.1 液压系统控制方案设计4.1.1分析设计要求液压压力机的主要用途

22、是对工件进行压力加工，使其产生一定的塑性变形，达到设计者的要求。液压压力机在完成一个工件的加工时，必须要经历几个工作阶段来完成一个工作过程。这几个工作阶段完全由压力加工的特点和液压缸活塞杆的运动形式所决定。压力加工的特点是固有的，既给工件一定的压力，使其达到一定变形量后再将工件取出。在这里要控制的就是活塞杆的行程及速度，让其适应这一压力加工的特点。在前面的方案设计中，已经设计出液压缸及上工作台的安装方案，在这里主要确定怎样利用液压系统来控制液压缸活塞杆带着上工作台移动。控制其移动速度，移动位置，在哪一个位置停止，哪一个位置移动。还要控制上工作台给工件的力的大小。压力大小一经设定在这里是不变得，

23、所以这里主要对速度和位置进行控制。而对于工件来说，速度并不能决定其变形量，速度只是决定了一个工作过程所用的时间，所以速度控制不需要特别精确，而这里更重要的是位置控制。在自动控制系统中，决定是位置控制、或速度控制还是压力控制的主要原因就是传感器的选择。选压力传感器则此系统是压力控制，选速度传感器则是速度控制。在此设计中选择位置传感器，所以此次设计的控制系统为位置控制系统。这也适应了压力机的要求。对于控制系统来讲，这次的负载力主要是工件的变形反作用力。根据一般塑性材料的变形规律可知，对于塑性材料其变形分为弹性阶段、屈服阶段和强化阶段。从曲线上可以看出材料在屈服阶段和强化阶段的应力变化相差不是太大，

24、而相同外力作用下变形是很大的。所以在一般变形情况下，不同变形所需要的力基本不变。这样工件的反作用力几乎不变，则控制系统的负载力基本保持不变，设计中认为这一变形反作用力是长值力。负载力除了工件的反作用力外还要考虑导轨的摩擦力及滑块和活塞杆运动的惯性力。在计算中这两个力也认为是长值力。除此之外在设计液压控制系统时还要考虑到上工作台和活塞杆的重力。对控制系统一方面要求其达到预期的控制目的，另一方面还要求其具有一定的控制指标。即稳定性、快速性、准确性的要求。稳定性要求是保证系统正常工作的前提条件，如果系统不稳定，发生震荡，那么系统就不能正常工作。快速性主要是要求系统对于指令信号响应要快。在输入指令信号

25、后，整个系统马上动作起来，达到稳态过程。系统的准确性也很重要，它直接影响系统的工作精度，应用到工件上，具体就变成了工件的加工精度。以上三方面指标是整个控制系统的指标，不过在不同系统中其侧重点又有所不同。在设计液压控制系统时，不仅要考虑被控量的物理性质、负载特性、控制精度、动态品质等上面提到的这些指标，还要考虑到工作环境、限制条件等。一般情况下，液压压力机总是工作在室内，所以环境不会太恶劣，周围也没有什么介质来侵扰。对于控制系统，主要注意周围不能有强的磁场干扰。这样就不用考虑由磁场干扰引起的系统误差了，不仅简化了设计还降低了成本。一般在厂房里没有太大的冲击和震动，如果有，在压力机上加上减震器就可

26、以了。从限制条件方面考虑，主要考虑压力机的尺寸和体积。因为工作台尺寸较小，而安装空间又需要很大，为了协调二者就要调整压力，选择体积小功率大的电机以及做一些其他工作。考虑到经济性要求，液压压力机控制系统的主要控制元件应用电液比例方向阀。电液比例方向阀与伺服阀相比具有很多优点，例如其维护方便、抗污染能力强、压力损失小等。最主要一点时其价格便宜。所以对于精度要求不高的系统应用电液比例方向阀代替伺服阀是非常有实用价值的。控制系统的电源需要专门设计，以适应不同电压用电设备的供电。阀板也要专门设计，这样有利于批量生产和安装维护。以上分析了整个控制系统的设计要求，下面总结得出其工作过程和具体参数要求。4.1

27、.1.1 工作过程快进 减速加压 工进保压延时释压 快速回程 原位停止图4-14.1.1.2 系统参数及设计要求工作台参数： 行程：S=400 mm 滑块质量： 压制力：10T 重力加速度： 工作台尺寸： 导轨摩擦系数： 工作行程压下速度2 慢进加压速度： 快进移动速度：控制参数： 位置精度：0.1 mm 频宽：4.1.2 拟定控制方案，画出系统原理图及系统方块图4.1.2.1 拟定控制方案根据对设计要求的分析和系统参数要求来拟定控制方案。据控制参数可知，系统的位置精度为 ，频宽为 。从位置精度来判断，系统的控制精度是很高的，可以说这个系统对准确性的要求是主要的，也是很严格的。而闭环控制正好适

28、应这种高精度的要求。闭环控制系统主要用于对外界干扰敏感，控制精度要求高的场合。而且应用闭环控制可以用一些简单的元件经过合理的组合组成一个精确的系统。所以这里决定采用闭环控制。由于在前面考虑了压力加工的特点，所以在机架设计时已经决定采用液压缸作为执行器，同时为了降低成本，选用了电液比例方向阀作为主要的控制元件。也就是说在这个液压控制系统中动力元件采用阀控液压缸。阀控液压缸结构简单、成本较低，在小行程几小惯量负载时液压固有频率高。但随行程增加固有频率随之降低，系统响应速度和稳定性均变坏，系统效率较低。阀控液压缸适用于高性能要求的小惯量负载及小行程直线运动的中小功率场合；大惯量负载，但对快速性要求较

29、低的中小功率场合。对于此次设计的系统，其功率不是太大，活塞杆行程较短且为直线运动，所以选用阀控缸动力元件。对于控制系统的反馈形式，则采用电器形式的反馈。因为电器反馈形式一方面它以电流或电压作为信号流，信号处理灵活、迅速、功率小、系统的开环增益调整方便、系统易实现校正。另一方面电器元件占地面积小，可以集成，而且适用于时代发展。此系统的指令元件、比较元件及对其它阀的控制都由计算机程序进行集中控制。人们都知道现在计算机控制控制精度高、控制操作性好，而且计算机的价格又不贵，像压力机这种环境条件好，控制要求高的系统最适合用计算机实现控制。通过各方面的综合考虑，得出最终控制方案，即采用微机电液比例位置闭环

30、控制系统。4.1.2.2 系统原理图设计液压控制系统的基本组成是液压动力元件加反馈元件。但同时为了实现别的控制功能，必须在基本控制系统中加入一些基本回路。而且需要设计出合理的油源部分来为电液比例方向阀进行能量输入以达到控制目的。从液压传动系统的角度讲，由于电液比例方向阀具有截流作用，他和液压缸的组合就相当于定压截流调速回路。而且是进口截流调速回路。截流调速回路的工作原理是通过改变回路中的流量控制元件的通流截面积的大小来控制流入执行器或流出执行器的流量，以调节其运动速度。对于进口截流调速回路，其基本组成是使用定量泵并且必须并联一个溢流阀。回路中泵的压力由溢流阀设定后便基本上保持不变，液压泵输出的

31、油液一部分经过节流阀进入液压缸工作腔推动活塞杆运动，多余的油液经溢流阀排回油箱，这是此类调速回路能够正常工作的必要条件。只要调节节流阀的通流面积，即可实现调节通过节流阀的流量，从而调节液压缸的运动速度。这里的节流阀就是电液比例方向阀。定压节流调速回路具有两个回路特性，一是液压缸工作速度与负载之间的关系，称为调速回路的速度负载特性。经研究表明在节流阀通流面积一定的情况下，重载工况比轻载工况的速度刚性差；而在相同负载下，通流面积大时亦即液压缸速度高时速度刚性差，所以这种回路只适用于低速轻载场合。另一方面，调速回路具有功率特性。液压泵输出的功率为常量，其主要损失有三个方面：一是液压缸输出功率，二是节

32、流功率损失，三是溢流功率损失。所以回路的功率损失由节流损失和溢流损失组成，这些损失将转化为热量，使液压系统温度升高。所以在此系统中必须加冷却器来降低油温。定压节流调速回路结构简单、价格便宜，承载能力好、发热大、但速度刚性差、效率较低。而对于此系统来讲，不要求速度的精确性，也不过多计较功率损失，所以基本回路采用阀控缸，即定压节流调速回路。在调速回路的基础上，需要加入其它回路。根据工种，其中液控单向阀保压和蓄能器保压是比较典型的两种。但在控制系统中，加进去蓄能器后容易使系统不稳定只能使系统在一段时间内维持系统压力，所以不用蓄能器保压。由于此压力系统保压时间不是太长，保压压力也不大，所以采用液控单向

33、阀保压是能够达到要求的。释压回路是使高压大容量的液压缸中储存的能量缓缓释放，以免它突然释放时产生很大的冲击。它主要采用顺序阀释压，从回路图中可以看出，这种回路将释压和释压后反向运动作了很好的衔接。这里的释压回路和保压回路共同用了一个液控单向阀，对于释压回路则要求液控单向阀具有泄荷阀芯。平衡回路是为了防止压力机停机时滑块在重力的作用下自行下行，在回路中设计了平衡回路，即在回油路上加了一个平衡阀。在工作时他可以作为背压来保证平衡，停机时又可以作为平衡阀来抵消重力。设计油源时要求有卸荷回路，此系统采用带电磁阀的先导式溢流阀来完成。它既可以起到溢流定压作用，在需要卸荷时打开电磁阀又可以泄荷，可谓一举两

34、得。由于控制系统对油液质量有一定要求，所以在吸油管上设置粗过滤器来拦截大的颗粒。在压油管上设置精过滤器，滤掉细小颗粒，来保证电液比例方向阀正常工作。同时安装顺序阀来保证精过滤器堵塞后滤芯不被损坏。以上是对液压控制回路的具体设计，其系统原理图见 图4-1。作过程可知，在控制系统中需要加入保压回路、释压回路、平衡回路，在油源设计时需加入泄荷回路。保压回路使系统在液压缸不动工艺仅有微小的位移下稳定的维持住压力，它有许多控制系统方块图见 图4-24.1.2.3 据系统原理图及控制方案得出控制系统方块图图4-2图4-34.2 静态设计4.2.1 工作压力的选择由于液压压力机需输出较高的力，且为了缩小液压

35、动力元件、液压能源装置和连接管道部件的尺寸，取系统工作压力为。同时较高的压力可以减小压缩性容积和减小油液中所含空气对体积弹性模量的影响，有利于提高液压固有频率，即系统的响应速度。4.2.2 进行动力分析并绘制负载轨迹图4.2.2.1 求功率最大时的负载力 工作台受力图如 图3-3图4-4图中：液压缸输出的推力 上工作台受到的摩擦力 惯性力 工件的反作用力 上工作台受的重力 分别计算各力的大小 重力： 摩擦力：由于在上工作台和导轨之间装了直线轴承，使摩擦系数下降到。同时由于重力和摩擦力在同一条直线上，所以导轨表面不受正压力，这样摩擦力就很小。为了更可靠一些，将摩擦力向大的方向考虑。同时考虑到液压

36、缸的摩擦，将总的摩擦力加大二倍。 惯性力： 其中： 上工作台最大加速度 上工作台下行速度 系统频宽，在考虑工作台重力的情况下，将摩擦力与惯性力之和放大到与重力相抵消，即。大约为总受力的5%。4.2.2.2绘制负载轨迹图负载轨迹图如图 4-4 图4-4假设各力都不随时间变化。且认为最大负载力与最大速度同时出现，即 。4.2.3 计算液压缸主要结构参数4.2.3.1 计算缸筒直径 当最大推力时 则 当时 最大 则 即：其中： 液压缸无杆腔压力液压缸有杆腔压力 系统供油压力 负载压力 液压缸无杆腔面积 液压缸有杆腔面积 -油缸的机械效率 缸筒的直径为： 4.2.3.2 选择液压缸标准件据机械设计手册

37、第五卷表21-6-2 选取液压缸内径（GB2348-80） 无杆腔的有效面积A：求活塞杆直径： 活塞杆往复运动时速度比 系统压力为 则 即 其中： 活塞杆直径据机械设计手册第五卷表21-6-2 选取活塞杆直径（GB2348-80）据机械设计手册第五卷表21-6-48选取标准液压缸。其型号为： 其主要技术规格： 压力级： 行程： -中间耳轴 -50钢 表面淬火 允许偏差：最大推力： 据机械设计手册表19-6-41 选取安装尺寸，见装配图。4.2.3.3 活塞杆的校核 活塞杆抗压强度校核 据机械设计手册第五卷表21-6-16无缝钢管：其中： 活塞杆受到的压力 抗压强度符合要求。 活塞杆弯曲稳定性校

38、核据机械设计手册第五卷表21-6-16可知 时需验算活塞杆弯曲稳定性。据机械设计手册第四卷表19-6-37查得 。 其中： 活塞杆与缸筒的总长 活塞杆行程 据机械设计手册第五卷表21-6-16其中： 实际弹性系数 活塞杆截面惯性矩 安全系数 取 液压缸安装及导向系数 据表21-6-17查得 活塞杆受力 计算得活塞杆最大理论受力 活塞杆稳定性符合要求4.2.3.4 计算液压缸实际面积 4.2.4 比例阀选型计算4.2.4.1 计算通过比例阀的负载流量据液压控制系统及设计 表6-10 选比例阀阀芯机能为 型，则 的节流口面积是 节流口面积的 倍。通过比例阀的负载流量按最大速度确定。为了补偿泄漏，将

39、流量扩大20%。同样，为了补偿泄漏，将流量扩大20%。 4.2.4.2 据液压缸面积计算负载压力 4.2.4.3比例阀压降的计算 其中： 比例阀与液压缸之间的管路压降及阀压降 液压泵至比例阀之间的管路压降及阀压降 总的比例阀压降4.2.4.4 据机械设计手册选取比例阀 比例方向阀的选择，不是按执行元件的运动速度所需流量直接确定的，而是根据比例阀进出口压差（即系统工作压力同负载压力之差）按其工作曲线选择。据机械设计手册第五卷表22-6-63选择型/10系列比例方向流量阀。选取阀额定流量为（时阀的流量为）。 时的额定电流为88%。 时的额定电流为30%。电流调节范围为。阀的辨别能力是很好的。比例阀

40、型号为： 其主要性能参数如下：额定供油压力：A.B.P口： O口： 最大流量： 额定电压： 滞环： 0.5%频率响应： 重复精度： 1%响应灵敏度： 的额定最大信号配套放大器： S10（有一个斜坡时间） 直流油液： 矿物油,磷酸酯液过滤精度： 介质温度： 4.2.4.5 传感器的选择 位移传感器的选择据光机电一体化设计使用手册 表2-14-54 选直线带位移传感器。其主要技术参数如下：测量范围： 线性度： 分辨率： 0.01% 重复性：0.01% 温度范围： 频率响应/：0-1 供电电压： 电流： 输出信号/： 据所选传感器计算其增益为： 压力传感器的选择据光机电一体化设计使用手册表2-14-

41、131 选型高输出压力传感器。其主要技术参数如下：量程： 满量程输出： 电源电压： 零压力输出：4.3 动态设计静态设计的主要目的是确定控制系统的各主要组成元件的参数。动态设计的目的是在静态设计之后进一步了解系统的稳定性、准确性和快速性等动态性能是否满足设计要求。动态设计可用对数频率特性法（伯德图法）进行近似分析，也可以利用计算机数字仿真法分析。此设计中，采用对数频率特性法（伯德图法）进行分析。此方法的理论基础是自动控制原理。从大的方面分析，对数频率特性法分三步。第一步是得出控制系统的数学模型；第二步是通过系统的数学模型，即传递函数，绘制对数频率特性图（伯德图）；第三步是通过对数频率特性图及传

42、递函数来分析系统的稳定性、快速性及准确性指标。数学模型是描述控制系统各变量之间关系的数学表达式。在控制系统中，常采用微分方程和传递函数。其中传递函数是在零初始条件下，用微分方程描述的控制系统的输出与输入的拉氏变换之比。从前面的设计我们知道，控制系统是由一个个元件组合而成的，而每一个元件运用输出和输入的关系都可以写成一个或几个微分方程式。这些微分方程式经过简化可以得出总的关于最终输入和最终输出的微分方程式。这样可以将总的微分方程式经过拉氏变换得出总的传递函数。也可以将每一个微分方程式分别拉氏变换后，得出分的传递函数后，再经过输入输出变量的抵消与化简得出总的传递函数。一般过程是这样的，先得出系统的

43、元件方块图，再根据元件方块图写出每一个元件包含的微分方程式。然后对每一个微分方程式进行拉氏变换，找出输入与输出的关系，然后将其按输入到输出的方向连成一个元件的传递函数方块图，再对传递函数方块图进行化简，求出总的关于最终输入和最终输出的传递函数。可以看出，一个控制系统有许多的传递函数，即许多个输入与输出的关系。而最终描述这个系统的是那个将分传函综合联系起来的总的传递函数，即最终输入与最终输出的关系。此次设计的系统也是根据这样的步骤下来的。首先据系统的元件方块图写出每一个元件或几个元件综合的传递函数，再将这些传递函数组成系统传递函数方块图，然后通过对传递函数方块图的简化，得出总的传递函数，即系统的开环传递函数和闭环传递函数。系统传递函数求出后，便要通过传递函数来绘制对数频率特性图，即波德图。用对数频率特性法研究闭环系统，主要是先绘制闭环控制系统的开环波德图，然后根据开环波德图来研究闭环系统的稳定性、准确性及快速性。绘制频率特性图有两步，首先通过传递函数求出控制系统的频率响应函数，然后根据频率响应函数的模和幅角来绘制频率特性曲线。控制系统的正炫输入的稳态响应称为频率特性或频率响应。求频率响应函数，只需把传递函数中的换成就可以了。我们知道传递函数的是一个复数，。令，那么，这样就得到了频率响应函数了。从中可以看出，频率响应函数是传递函数的一个特例。还可以这样理解，给控制系统输