原油净化装置操作规程1.doc

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1、1.装置概况原油净化装置是19990年12月建成投用的。设计能力为处理含水百分之二十的华北原油5万吨/年。主要生产设施有卸油台两座，一级电脱水系统一套，300m3和200m3原油罐各两座，净化泵房一座，1991年9月扩建投用三座1000m3储油罐和一座成品泵房，1993年上半年又将净化设施进行扩建改造，新建3000m3自动切水罐一个，5000m3储油罐两座，卸车台一座，电脱水系统改为两级，工艺流程及设备也进行了调整和改造，将原油净化处理规模设计能力扩大到20万吨/年，为我厂扩大原油炼量奠定了基础。2.装置工艺流程说明2.1装置工艺流程2.1.1原油系统汽运原油经脱水池脱除明水后采样分析，分析合

2、格的车辆进入卸车台，卸入1号或2号卸油槽，用泵101/1.2.3经组立至水洗罐R124，并在入罐前加注一级破乳剂，原油在R124水洗层脱除大部分泥沙后经罐上部溢流槽至脱水罐R123。2.1.2电脱水部分：原油自R123用中间泵203/1.2打入中间罐R125、R126，再由净化泵201/1.2从R125、R126，中抽出，经换热器H201/1.2与净化油换热，再进加热器J202/1.2与净化油换热，再进加热器J202/1.2用蒸汽加热至120后分两路进两个一级电脱水罐，进脱水罐前加注二级破乳剂。原油自两个一级电脱水罐顶部溢出后合为一路进入二级电脱水罐，进罐前加注三级破乳剂，原油在高压电场和破乳

3、剂的作用下，进行破乳、沉降脱水，脱水后的净化油经H201/1.2与原油换热，再经L203/1.2冷却至70进净化油罐R121、R122、R127、R128。合格的净化原油经成品泵301或303打至油品车间。2.1.3蜡油系统汽运蜡油经脱水池脱除明水后采样分析，分析合格的车辆进入3号卸车台，卸入3号卸油槽，用泵302或泵101/3经组立送入蜡油罐R211、R222。合格的蜡油经蜡油泵302或303打至油品车间。2.2原油电化学脱盐工艺2.2.1流程说明：原油自罐区来进入装置区，经换热至一定温度之后引出经二级混合阀和一起静态混合器之后，通过二级混合阀和二级静态混合器，进入一级电脱盐罐，经一级脱盐水

4、之后，通过二级混合阀和二级静电混合器，进入二级电脱盐罐，经脱盐水之后，返至换热器继续换热。破乳剂在原油换热之前注入原油管线。水分别在一级混合阀和二级混合阀前注入原油管线。目前，国内外电脱盐装置工艺流程大致相同。2.2.2原油电脱盐罐内的油水分布状态： 8) 3 4) 1 3) 2) 2 1) 4其中：1 极板 2油入口分布管 3油出口分布管 4排水管 1)静水层 2)水层 3)弱电场油层 4)强电场油层 5)净化油层 静水层：脱后含盐污水由此下沉，汇入排水管。水层：原油从进口分布管孔喷出，以自由滴状通过水层上浮主要作用是将原油在整个界面均布，其次使油相中的破乳剂分子可以利用原油乳化液通过水层这

5、段时间继续向水界面运动，从而提高破乳剂的有效作用，另外，原油以分散状态通过水层对其所含盐分也有一个水洗作用。弱电场油层：含有微小水滴的原油通过这里向上运动，同时，聚结沉降下来的较大水滴也要通过这里沉入水层。弱电场中，自上而下含水量变化是很大的，在油水界面处，往往是一种高含水乳化状态，其比重粘度和导电性于其主部位有明显不同，我们通常称为乳化层。强电场油层：是强电场区，该层是决定脱盐率的关键区，也是主要的耗电区，在强电场的作用下乳化液的微小水滴聚结成较大水滴，借助重力作用沉降到下面的弱电场区。净化油层：是上极板与壳体之间的弱电场，一般情况对含水很少的乳化液作用很小，仅起一个使脱后原油均匀引出的作用

6、。2.2.3电脱盐的操作条件 脱盐温度:125-135 脱盐罐压力:0.7-1.8Map注水量:一级5-6%(占原油量),二级3-4%。注破乳剂量:10-20ppm (占原油量)破乳剂浓度:0.5-0.3%(重量)电压:25-35V 电流:270A3.岗位操作法3.1电脱水岗位的操作法 “电脱水”即原油通过加注一定比例的破乳剂，在适宜的温度和电场强度作用下，实现破乳、脱水。3.1.1电脱水操作要点：3.1.1.1根据工艺要求配置好破乳剂溶液。3.1.1.2根据原油处理量及性质的变化，适当调节破乳剂的注入量或浓度。3.1.1.3根据电压、电流的情况，适当调节破乳剂注入量和混合强度，控制好油水界面

7、。3.1.1.4根据脱后含水分析情况适当调节各操作参数。3.1.2电脱水操作法：3.1.2.1配置破乳剂溶液存于R203/1.2内。破乳剂配置方法：将25Kg破乳剂用立式泵打入破乳剂储槽，再用破乳剂泵202/1.2将储槽中的破乳剂打入破乳剂储罐R203/1.2，再向破乳剂罐内加满水，同时打开蒸汽阀加热，保证两个储罐内的溶液浓度为1%，温度不高于60。3.1.2.2联系油槽员加强对原料的沉降脱水，以减小电脱水的负荷。3.1.2.3根据脱后含水分析结果，对混合强度、脱水温度、操作压力进行调节。3.1.2.4当原油与水形成乳化层过厚，脱水带油并且电压下降，电流上升时，应加强破乳，适当增加破乳剂的注入

8、量，同时减小混合强度。3.1.3电脱水操作常见问题及处理方法序号现象原 因处 理 方 法一脱水后含水量高1.破乳剂的种类和注入量不适合2.外加电压低3.混合强度过大4.油水界面过高5.乳化剂沉积物太多6.电脱罐底沉积物太多1.选择合适的破乳剂类型和注入量2.联系电工调整电压3.适当减小混合强度4.适当降低油水界面5.清理破乳剂罐内沉积物6.电脱罐进行反冲洗二脱水带油1.脱水温度低2.油水界面控制太低3.破乳剂注入量小4.混合强度大5.原油性质变化6.界面控制仪表失灵1.适当提高脱水温度2.适当提高油水界面3.适当增加破乳剂的注入量4.适当减少混合强度5.选用适合的破乳剂6.联系仪表校对界位三电

9、压下降电流上升1.混合强度太大，乳化严重2.油水界面过高3.温度过高或过低4破乳剂注入量过大或过小5原油导电性高6电器故障7界面指示假象，实际界位太高。1.调节混合阀开度，减小压降2.降低油水界位，使其在正常范围内3.调节脱水温度，使其正常4调节破乳剂注入量5了解原油性质，采取相应的操作条件6联系电工处理7联系仪表校对界位四电压电流波动太大1脱水温度高2罐内操作压力低，油汽相产生3油水界面控制不稳4.变压器电器线路故障1.降低脱水温度2.保持罐内操作在正常范围内3.使油水界面控制在正常范围内4.联系电工检查修理五控制柜跳闸1.油水界位太高2.原油含水太多3.原油量波动太大4.脱水温度过高、过低

10、、电流过大5.电压波动或电器故障6.绝缘棒击穿造成短路1.降低油水界面2.联系油槽岗位换罐或加强脱水3.稳定原油进料量4.调节脱水温度，使其在正常范围内5.联系电工检查处理6.退油更换绝缘棒六绝缘棒被击穿1.原油中电解质附在绝缘棒上形成短路2.运行时间长，绝缘老化3.绝缘棒质量差4.开工时绝缘棒短管处未排气1.立即停注破乳剂，电脱罐停止送电2.通知电工切断电源，电脱罐改走付线3.电脱罐退油，联系电工更换绝缘棒4.开工时绝缘棒短管处需排气七绝缘棒位置不对1.固定螺栓松动2.绝缘棒位置不对3.绝缘棒老化1.联系电工检查紧固2.联系电工检查处理，电脱罐退油3.联系电工更换绝缘棒，电脱罐退油八连续的低

11、压高电流1.界面太高2.混合压降太大3.电脱罐进入稳定的(难以破乳的)乳化液，界面较厚的乳化层4.原油电导率大5.进线套管、变压器套管、电机绝缘子或变压器被破坏6.操作温度太高或过低7.通电电极接地8.破乳剂注入量或型号不正确9液位控制器的给定点调节不当10污水出口不畅1调节水面降低界位2选择最佳混合压降3暂停加入破乳剂，降低或停止进料量，增加沉降时间4检查操作温度，使温度在正常范围内5联系电工及时更换损坏的进线套管、绝缘子、变压器套管或变压器6调节脱水温度，控制在正常范围内7联系电工断电，检查极板接地情况8筛选合适的破乳剂类型及注入量9联系仪表校正控制器的给定点10检查污水排放部分3.1.4

12、安全注意事项3.1.4.1脱水罐内极板间电压为2.53.5万伏，非操作人员不得随意进入电脱装置区，更不得随意动电脱水设备。3.1.4.2脱水罐运行时，严禁向罐顶和电器冲水吹汽，以免发生危险。3.1.4.3电器设备安全牌不得随意移动。3.1.4.4生产中调节电器设备必须联系电工处理。3.1.4.5非电工不能进行电器设备的装、卸检修工作。3.2沥青乳化油破乳脱水操作法3.2.1将破乳剂药剂1吨(40桶料，25Kg/桶)和清水19m3分别用泵直接泵入混合稀释罐中，然后用蒸汽吹鼓30分钟，代替搅拌，使药液溶解均匀待用。3.2.2分别同时开泵，将需处理的油罐储存的原油泵入管道，同时开泵将配好药液泵入管道

13、，原油和药液进入管道、静态混合器、管道，再到储存的油罐中。3.2.3控制好二泵的输送量，使原油和药液在同一时间输送完，然后停泵。3.2.4原油和药液混合均匀在储罐中静置2-3天后，用测水仪检测油水界面，开阀放水(如果发现未出水，继续静置，待出水为止！)并取上层油样做含水量分析即可。注意事项：(1)所加药剂1吨是按油罐高度5m(170m3原油)，加药浓度6计算所得。如果油罐存油高度增加或减少，加药剂量可按比例适当增加或减少。(2)配药罐应保持清洁，脏后应加水清洗干净。(3)药液现用现配，加水稀释20倍(即所用浓度稀释至5%)。(4)如果药剂洒落于地，应及时用水冲洗干净，以防使人滑倒造成事故。3.

14、3油槽岗位操作法油槽岗位主要是搞好油品的收付，加温脱水计量等作业，做好设备操作和维护工作，掌握油品的动态，防止发生跑、冒、串、冻、漏、着火等一切事故。3.3.1油品计量工作3.3.1.1油品计量工作包括收油计量、中间计量和出厂计量三个部分。3.3.1.2油罐在收付、传输、倒油、脱水等作业前后均应进行油品计量。3.3.1.3进行收付作业的油罐，至少每小时计量一次(油罐即将进满和抽空时，应及时坚持计量，掌握油量变化)，静止储存罐每八小时计量一次，每月末最后一天晨六时，对所有油罐进行检尺计量全面复核罐内油量。3.3.1.4收油时以收入罐量为主，一般情况下，不得进行活罐(边收边付)收付作业，合格蜡油原

15、油严禁活罐付油品。3.3.1.5凡装置内收付转油，每次作业前后，收付双方应同时计量出油量，并及时对量填写台帐。如对量有出入，双方应互相配合查明原因，及时纠正。3.3.1.6生产罐两小时检尺一次，八小时算量一次，并做好记录，当班人员按时向生产调度处报量。3.3.1.7凡计量容器，需有按规定标定的容积表，并实行周期检定，如有明显变形，应重新检定。3.3.2计量器具：3.3.2.1量油尺采用钢卷尺，根据油罐大小，尺长可选择10米、15米、20米，最小刻度为1毫米，并附有出厂合格证及校正表。3.3.2.2量油尺尺锤应为铜质材料。原油、蜡油采用1000克尺锤。3.3.2.3量油尺每半年鉴定一次，其技术条

16、件应符合JJG480钢卷尺检定规程的规定。3.3.2.4量油尺有下列情况之一者，禁止使用：(1)尺带扭折，弯曲及镶接；(2)尺带刻度模糊不清或数字脱落；(3)尺锤尖部损坏；(4)尺的刻度误差超过允许范围；(5)没有校正表。3.3.3检尺方法：3.3.3.1检尺点：油罐罐顶量油孔为下尺部位。3.3.3.2检尺总高：量油孔法兰平面至罐底的垂直距离。3.3.3.3检前尺：测量油品作业前罐内液面至罐底的垂直距离。3.3.3.4检后尺：测量油品作业后罐内液面至罐底的垂直距离。3.3.3.5检实尺：测量罐内液面至罐底的垂直距离。3.3.3.6空尺：量油孔法兰平面至罐内液面的垂直距离。3.3.3.7检尺应重

17、复进行两次，两次检尺数相差不超过1毫米时，以第一次检尺数为准；超过1毫米时应重新检尺。3.3.3.8计量原油、蜡油等重质油品时，应检空尺。当尺带浸入油品后，停止下尺，使钢尺刻度与量油孔法兰平面对准，稳定后读出下尺高度，提尺再读浸油部分高度，做好记录。油品高度等于检尺总高减去下尺高度再加上浸油部分高度。3.3.3.9检尺时应做到：下尺稳，触底轻，读数准；先读小数，后读大数；做好记录。3.3.4油品计算：3.3.4.1标准体积的计算根据罐内油高，查油罐容积表，得表载体积V(表)。根据罐内水高，查出罐容积表，得罐底明水体积V(表水)。计算静压容积增大值V： V=V水D420式中：V水罐内油品得静压容

18、积增大值； V水水的静压容积增大值； D420罐内油品标准比重(数值上等于罐内油品的标准密度)。油品温度与标准温度(20)相差不超过+10，油品体积VT计算如下： Vt=V+V-V表水油品温度与标准温度相差+10，油品体积按下列计算：Vt.(V表+V-V表水)1+0.000036(t-20)式中：0.000036钢罐体积膨胀系数(1/) t罐体温度，可采油温值。在20下，油品的标准体积V20为： V20=KVt式中：K石油体积系数。其值查GB188580表A石油体积系数表得出：标准体积也可用下式计算： V20=Vt1-f(t-20)式中：f石油体积温度系数(1/)，其值查GB1885-80表B

19、石油体积温度系数表得出为减少两种计算方法因取定不同所产生的差值，所用K值和f值均应算到小数第五位。对两种结果如有争议，以K值计算结果为准。3.3.4.2质量的计算：油品以空气的重量计算时，应考虑空气浮动的影响，将真空中的质量换算成空气中的重量(m)。以空气浮力修正系数进行修正的公式为；m=20V20F式中；20罐内油品的标准密度。 F空气浮力修正系数,其值根据油品标准密度查GB188580表B石油真空中质量换算到空气中重量换算系数表得出。以空气浮力修正值进行修正的公式为：m=(20-0.0011)V20式中：0.0011油品密度的空气浮力修正值(g/cm3)两种计算结果如有争议，以F计算公式为

20、准。3.3.4.3纯油量的计算对于原油、蜡油交付油品车间计量应扣除油中的含水量。计算公式为：mc=m(1-W)式中：mc纯油重量 m混合油的重量 W油样中含水重量百分数3.3.4.4计量安全规定： (1)严禁携带引火物和不按规定着装(穿化纤衣服、钉子鞋等)上罐检尺。(2)检尺时，禁止使用尺锤材料不符合规程规定的量油尺。(3)取样器、测温盒及其提拉绳必须符合防静电要求。(4)检尺孔必须衬铜、铅或铝等有色金属垫片，孔盖应轻踩轻放。(5)夜间计量时，开、关手电应离开检尺、铁皮手电禁止撞击罐体。(6)计量易挥发轻质油品时，计量人员应站在检尺口的上风位置。(7)雨、雪、风天检尺时，应做好防滑准备，防止发

21、生人身事故。3.3.5罐区管理3.3.5.1罐区管理主要包括罐区作业、罐区设备维护和安全保护等操作管理。3.3.5.2罐区作业必须按规定要求进行。每次作业前后，都应与生产调度及有关单位、岗位联系好，并认真改好流程，检查油罐、管线、阀门等状况；作业过程中，应随时检查设备运转使用情况和油品动态。每次作业均应做到“五要”。作业要联系，流程要改对，设备要检查，计量要准确，动态要掌握。3.3.5.3每班应对罐区至少进行四次巡回检查(无论有无作业)，发现问题及时处理，检查内容：油罐、管线(包括输油线、蒸汽线、伴热线、清扫线)阀门、脱水池、下水井、罐温等。3.3.5.4对油罐及附属设备(包括呼吸阀、人孔、采

22、光孔、量油孔、消防泡沫管、加热蒸汽管、热电偶、温度计、高度报警等)，油罐周围情况(包括管线、下水道等)，至少每月做一次全面大检查，搞好设备维修管理，保持设备完好。3.3.5.5春季应加强避雷设施的检查与维护，每年春季联系电工测量一次避雷系统接地电阻，其值应不大于5欧姆。3.3.5.6原油、蜡油作业完后2小时内应用蒸汽进行扫线处理，扫线蒸汽压力必须大于管线内油品的压力，扫线前后应做好联系工作，扫线时，先将蒸汽冷凝水排净。不准长时间向罐内扫线，严禁罐底扫线，以防突沸。3.3.5.7为减少原油，蜡油含水量，用蒸汽进行扫线时，必须经清扫线扫进水洗罐，不得扫进其它各罐。3.3.5.8作业完毕后，应及时对

23、作业所用管线检查并放压，关闭阀门，以防串油。3.3.5.9为保障原油、蜡油质量，减少油品损耗，油品进罐、储存、输送温度等均应控制在规定范围内，不得超出。脱水罐溢流线要适时伴热，以防凝线。3.3.5.10油罐收满后(严禁超过安全高度)，应及时加温，保持一定的温度，一般控制在储存温度上限值上。在用蒸汽加热盘管加热时，必须先检查蒸汽线，加热盘管进出口和疏水器。操作时先打开排汽阀，然后缓慢打开进汽阀，用少量蒸汽排出盘管内存水后，再逐渐开打进汽阀，检查排除蒸汽不带油即可。停止加热时应先关进汽阀，放净盘管内存水后，关闭排汽阀。冬季不加热时，加热盘管中应通入少量蒸汽，以防冻坏盘管。油罐内油面高出加热盘管0.

24、5米以上时，方可用蒸汽加热盘管加热。当罐内油品有较厚(1米左右)的凝油层时，严禁用蒸汽加热盘管加热，以免局部升压发生意外事故，可用软管从罐顶通入蒸汽直接加热或经上线打入热油，化开凝油层厚再用盘管加热。3.3.5.11各罐油品在储存期间，应充分沉降脱水，每班至少脱水一次，尤其对成品罐更应充分脱水，原油、蜡油付厂前必须加强脱水，确保油品质量。3.3.5.12油品在脱水前，一般应沉降24小时左右，严禁边收油边脱水。3.3.5.13油罐脱水前，应检查脱水阀、脱水池和下水井。脱水时，应缓慢打开脱水阀，观察脱水情况，若有油排出，应适当关小或关闭脱水阀，使脱水尽量少带油。脱水过程中，操作人员不得离开现场，以

25、防跑油。3.3.5.14油罐脱出的含油污水应通过脱水池排入下水道中。不得随意排放到灌区地面上，以免污染环境，发生事故。3.3.5.15脱水罐的自动脱水，要加强检查，以防跑油。溢流线阀门常开，严禁关闭。3.3.5.16油品收付作业前，应与有关岗位、油品车间、生产调度做好联系，了解清楚罐号、油量、品种、来去方向等，按作业工艺流程认真检查有关设备系统，做好收油准备后，方可作业。3.3.5.17收付作业过程中，应认真检查油温及来油和送油情况，如需换罐，必须严格遵守先开后关的原则。收入切换应先开空罐后关满罐，付出切换应先开满罐，待付出正常后，再关空罐。3.3.5.18油罐进油不得超过安全高度。油罐即将进

26、满，抽空时，收付双方应加强联系，及时检尺和检查。3.3.5.19结束作业时，应先停泵，后关阀，按规定处理管线，检查有关设备，使其处于完好备用状态，并要及时计量、对量、签字，做好记录。3.3.5.20每班将本班生产、质量、设备、计量、安全等情况做好记录，按规定交接班。3.3.6事故处理：3.3.6.1油罐突沸 (1)原因：a罐内有水。b油温超过100。 (2)处理：停止收油和加热，有条件的可向罐内打冷油，同时要将灌区围墙口堵好，并想法使溢出的油品不致四处外流,并及时回收,减少损失和污染。3.3.6.2油罐冒顶(1) 原因：a. 不按规定收入操作；b. 误将其它罐内油品收入；c. 加热盘管漏。 (

27、2)处理：立即停止收油，向临近油罐压油或用泵抽至安全高度以下。3.3.6.3油罐漏油(1) 原因：a. 油罐板腐蚀穿孔。b. 罐板破裂。c. 材质破裂。 (2)处理：微量渗油可将油品移走修理，漏油严重的需清扫油罐进行处理。3.3.6.4油罐着火 (1)原因：罐周围用火、雷击、静电以及其它方面的火源使油温达到自燃点等。 (2)处理：马上报警，停止收付油，打开蒸汽阀经上线向罐内吹蒸汽，邻近油罐喷水冷却，处理好围墙，下水道等，以防火灾蔓延。3.3.7罐区安全事项3.3.7.1落实安全责任制，加强交接班制度和巡检，防止发生跑、冒、滴、漏、串、凝、着火、爆炸等事故。3.3.7.2严禁携带引火物及不按规定

28、着装进入油罐区。3.3.7.3在油罐区作业时，严禁用黑色金属敲击设备。3.3.7.4禁止在油罐区堆放易燃易爆物品。3.3.7.5禁止机动车辆进入罐区，非操作人员不得进入油罐区活动。3.3.7.6不按规定办理用火手续，严禁在油罐区动火。3.3.7.7罐区消防道必须保持畅通，严禁擅自拆卸挪用罐区消防设施和消防器具。3.3.7.8非仪表电气维修人员，不得随意在罐区拆装仪表，电气设备和防雷设施。3.3.7.9罐区应保持防火墙完好。3.3.7.10罐区用蒸汽，严禁从油罐加热盘管引出。3.3.8防止储罐跑油十条规定3.3.8.1按时检尺，定点检查，认真记录。3.3.8.2油品脱水，不得离人，避免跑油。3.

29、3.8.3油品付油，核对流程，防止串油。3.3.8.4切换油罐，先开后关，防止憋压。3.3.8.5清罐以后，认真检查，才能投用。3.3.8.6现场交接，严格认真，避免差错。3.3.8.7呼吸阀门，定期检查，防止抽瘪。3.3.8.8油品加温，不得超标，防止突沸。3.3.8.9管线用完，及时处理，防止冻凝。3.3.8.10新罐投用，验收签证，方可进油。3.4司泵岗位操作法3.4.1启动前的准备工作3.4.1.1检查泵出入口管线、法兰、阀门、压力表接头等有无漏处，地脚螺栓是否松动，联轴器是否接好，温度计，压力表是否灵活好用。3.4.1.2按规定加注润滑油或润滑脂。加润滑油时控制轴承箱液面在1/22/

30、3处3.4.1.3盘车检查是否灵活好用，检查有无相互碰撞和异常声音。3.4.1.4严禁对轮与防护罩接触。3.4.2启动3.4.2.1上述准备工作完毕之后，全开泵入口阀，关闭出口阀，启动电机检查运转情况。3.4.2.2当泵出口压力达到或超过名牌压力时，参考压力表，逐渐开大出口阀，用出口管线上的调节阀或泵出口阀调节流量，但不得用泵入口阀调节流量，否则易发生抽空。泵出口阀关闭时，泵内液体温度升高，易造成抽空。3.4.2.3电机电流超标或泵泄漏时，应停车检查处理。3.4.2.4泵轴承密封泄漏标准机械密封：轻油滴漏10滴/分 重油滴漏5滴/分3.4.3停车3.4.3.1关闭泵出口阀，然后关闭电源。3.4

31、.3.2需要检修的泵停运后，关闭泵入口阀，待温度适当降低后，放空撤压,并联系电工停掉电源。3.4.4切换3.4.4.1起用备用泵前，做好全面检查及各项准备工作。3.4.4.2盘车正常，加足润滑油3.4.4.3启动电机，逐渐开大备用泵出口阀，并关小运行泵出口阀，切换过程要注意保持系统流量及压力平稳。3.4.4.4待两泵切换完毕，关闭运行泵。3.4.4.5离心泵故障及处理故 障原 因处 理 方 法1泵不上量或排量扬程不够1吸入口漏气2入口阀叶轮堵塞3灌注头不够4电机反转或叶轮反装5泵内有气体6口环磨损，漏损增加7入口阀全关或开度小1检查消除漏气2清扫入口线或叶轮3关小出 口阀，减少排量，同时增加灌

32、注水4检查线路或停车修泵5打开放空排气，重新灌泵6更换口环7开大入口阀2泵消耗功率大1泵与电机不同心2超负荷3盘根过紧4介质比重粘度大5口环间隙过大或过小1校正同心度2降低负荷3调整适当4化验油品，适当减少泵排量5检查调整3泵振动有杂音1抽空2转子不平衡3泵与电机不同心4叶轮松动5叶轮装反6泵内有杂物7地脚螺栓松动8转动部分配合间隙小9轴套和口环磨损太大1处理同泵不上量2转子找平衡3校正同心度4检查紧固5检查6清扫7把紧8调整9更换4串轴1流量不稳2止推轴承间隙大3平衡管、孔堵塞1调节流量2调整间隙3检查清理5轴承 发热1泵与电机不同心2润滑油过多或过少3润滑油变质4冷却水不够5甩油环脱落1校

33、正同心度2调节正常3更换4加大冷却水5处理6填料函漏油1压盖螺丝用力不均2固定旋转环磨损3水封中断造成磨损1调整紧匀2检查更换3水封给水7电机发热超载跳闸1电压下降，电源超负荷2排量超负荷3定子绕组短路4电源一相短路5泵抱轴1检查电源2调节流量3检查修理4检修5检修3.5卸车岗位操作法3.5.1卸车前的准备工作3.5.1.1班长向车间请示和了解当日收油所进油罐罐号及容量，并根据人员车辆天气等情况，向全班人员布置任务和安全注意事项。3.5.1.2对所进油罐检尺计量与运行班组交接(检尺，计量同油槽岗位操作法)。3.5.1.3清理卸油台卫生3.5.1.4检查灭火器材是否齐全好用，并对卸油台进行一次全

34、面大检查，消除不安全因素。3.5.1.5检查好管线流程，和机泵运行情况。3.5.2卸油3.5.2.1按规定检查设备情况，检查完毕后，指挥卸油车依次脱水，采样，过秤。3.5.2.2当具备卸车条件后，按卸车规定，指挥车辆依次就位。3.5.2.3卸油车辆采样，送样，报分析结果和车间质量指标按车间具体规定执行。3.5.2.4卸油时根据油槽液位情况，及时开泵或控制卸油量防止油品冒出。3.5.2.5向收油罐进油时，联系油槽元开加热蒸汽盘管加热，并注意检尺，防止冒罐。3.5.2.6所有油车卸完后，将槽内油品转净，不得存油。油槽加热盘管蒸汽关闭。管线要用蒸汽吹扫干净，防止凝线。3.5.2.7当天卸车任务完成后

35、，对收油罐检尺计量，写在装置运行操作记录纸上，双方交接签字，并将有关事项交代清楚。 3.6地磅岗位操作法AD-4322是时一种新型电子秤，能实现自动称量、运算、显示功能，还能记录时间，日期，净重，毛重，皮重等，根据车间实际情况，采用电子秤的分类、贮存，称重、打印功能。(操作方法见说明书)3.6.1注意事项：3.6.1.1不能将AD4322A仪表安装在阳光直射的地方，也应避免环境温度突变，震动及风吹，还应避免水和灰尘。3.6.1.2工作环境温度为0-40，相对湿度不大于85%3.6.1.3通过机壳后面的电源接口将AD4322A可靠接地。不得与其他设备共地。3.6.1.4电缆要尽可能的短，不得将电

36、缆线捆在一起，以免相互干扰，信号线要远离电源线。3.6.1.5若电源电压变化大于5%，需采取稳压措施。3.6.1.6仪表长时间不工作时，应切断电源。3.6.1.7称重时称重台必须稳定后方可称重3.6.1.8非技术人员严禁随意调动称重台仪表功能键以免造成损坏3.6.1.9仪表出现故障应及时联系技术监督处处理。3.7原油自动脱水罐的脱水操作方法3.7.1进油程序3.7.1.1进油前先将罐内注水3.5m，开启加热盘管加温至60。3.7.1.2开启溢流管阀门(溢油、溢水阀)。3.7.1.3调节溢流水箱至最低位即h2=1米的位置，视出水情况慢慢调至0.74m的位置(罐内油水界面4m)。3.7.2操作注意

37、事项3.7.2.1溢油管阀门常开、严禁关闭。3.7.2.2因卸车原油不是连续向R124罐内送油，所以油槽员应经常于卸车班联系加温、保持罐温50-60，当停止向罐内送油时，应及时停止加热蒸汽。3.7.2.3 R124进油应注意检查流程，以防冒罐及罐内水垫层跑水过多，尤其冬季要特别注意。3.7.2.4冬季要适时开启溢流油管线的伴热，以防凝线。3.7.2.5注意检R124尺，以防溢油线不畅，造成油面上升冒罐。3.7.2.6 R124罐油水界面的检测方法：根据油水的导电电阻不同而导电电流不同的原理，用微安表进行测量，当电流表上显示有较大电流值时，即为油水界面位置。 3.8采样操作法3.8.1卸油车辆采

38、样由卸车和化验岗位负责，送油人员不得自己采样。3.8.2采油样按国家标准执行。3.8.3采样时必须两人或两人以上同时在场方为有效。3.8.4为防止油样丢失或混淆，在采样贴号、送样、编号、化验、收样，直至化验结果各环节上，各岗位必须做好记录，认真交接。3.8.5一辆车只采一个样，不许重采。当主机与拖斗油质不同或车间组织抽查时，可采两个样，但从两样中比重大、水分高的成绩结帐。3.8.6新来送油户第一次送油时，必须采杂质，并由卸车人员及时通知车间主任，经核对试送协议后方可过磅卸油。3.8.7车辆较多时，经车间主任批准可采取抽样结算办法，抽样标准为：3.8.7.1同一单位的两辆车采一个样。3.8.7.

39、2同一单位的三辆车采一个样。3.8.7.3同一单位的四辆车采二个样。3.8.7.4同一单位的五、六辆车采三个样。以此类推。如是油田正规原油，执行国家标准。采样时随意抽、结算办法如下：采一个样的两辆车油均按化验成绩计算，没采样的车按平均值计算，采两个及两个以上油样的采样车按该车化验结果计算，没采样的车按平均值计算。3.8.8杂质实行抽样，由车间主任根据送油情况安排采样。3.9结帐法3.9.1所送原油必须有比重、水份、杂质，蜡油必须有比重、水份、残炭分析结果，否则不予结帐。3.9.2杂质按车间指定的日期、车号进行抽测。如新杂质分析过高，由运销处与客户定的合同为准，进行结帐。新的杂质没报来之前，仍按

40、原结果结帐。3.9.3抽样结果与正常采样结果不一致时，按抽样结果结帐。抽样由车间主任或工艺技术员和卸车、化验人员共同进行，采样并监督化验过程与结果。3.9.4对于化验结果与该户以往所送原油、蜡油的比重、水份有较大差异时，应及时通知送油户主、是否复查，复查时按规定程序进行。3.9.5过磅结帐必须两人同时在场，一人结帐，一人过磅、审核。油田大批送油，按厂运销处所定协议结帐。3.9.6过磅时必须查验卸油证、核对车号(车号为主机号)，凡无卸油证或证号不符的不予结帐。3.9.7油样编号必须做好记录，填写委托单，交接清楚，防止混样、丢样。3.9.8过磅单、结算单必须号码相连，不得留空号。过磅记录台帐不得空

41、行，不得涂改，记录人要签名。3.9.9地磅岗位所有台帐、过磅原始单据、化验单、编号记录，必须妥善保管，不得丢失和损坏。按月份定好封存，保存期限和销毁按厂技术监督处规定执行。4.电脱水装置开、停工规程4.1开工4.1.1开工准备：4.1.1.1检查人孔是否封好，盲板是否拆除，地漏畅通。管线是否油泄漏，交工资料是否齐全4.1.1.2水，电，汽，风引到装置。4.1.1.3一切按开工程序进行，严禁违章操作。4.1.1.4开工做到不改错流程、不跑油、不串油、不超温、不超压、不着火、不爆炸、不出设备和人身事故。4.1.1.5对整改项目及新上项目要仔细检查，试压。确保无任何问题。4.1.1.6检查设备、管线

42、、仪表、电气等安装、焊接是否符合规范要求。4.1.1.7工艺流程是否正确，各部流程是否打通，开工方案、安全注意事项、事故处理手段是否完备。4.1.1.8温度计、压力表、热电偶、液面计是否齐全好用，安全设施是否完善。4.1.1.9机泵盘车转动正常，空栽运转正常。润滑油加注到油位，冷却水管道畅通，下水道畅通，应加的过滤网加好。4.1.1.10安全阀是否按规定定压就位，消防器材、设施是否齐全完好。4.1.1.11装置区采光、照明、通讯是否完善、良好。4.1.1.12记录纸、交接班日记、台帐、票据、容量表齐全。4.1.1.13检查盲板拆装情况是否按工艺要求拆装完毕。4.1.1.14电子磅按规定校验完好

43、。4.1.1.15准备好破乳剂。4.1.1.16装置区所有阀门关闭。4.1.1.17准备好常用工具。4.1.2吹扫试压：4.1.2.1引水、电、汽、风进装置。4.1.2.2引蒸汽时，要先放净存水，然后按工艺流程逐一缓慢打开各用汽点阀门，防止发生水击、跑汽、串线现象。4.1.2.3扫线时不得将赃物扫入油罐、容器、机泵和冷换设备内。4.1.2.4扫线时将控制阀、孔板拆下，从上游阀排空，扫线时走付线。4.1.2.5扫线进入设备容器前，应将入口法兰拆开，吹扫干净后，再上好法兰，继续吹扫。4.1.2.6扫线时要逐条吹扫，不得全面开花。4.1.2.7电脱水罐用蒸汽试压时，要用入口阀控制进汽量，严防进汽量过

44、大，冲坏极板，扫线时间尽量短，防止烫坏接线绝缘材料。4.1.2.8扫线时，仪表孔板取压手阀关闭，油品计量走付线。4.1.2.9吹扫试压中要按规定进行，防止超压、水击和损坏设备，并认真检查焊口、法兰等有无泄漏。4.1.2.10试压时，要正确选用压力表，实验压力小于1.6MPa时，选用大于2.5级的压力表。实验压力大于1.6MPa时，不低于1.5级的压力表。压力表的刻度极限应为实验压力的两倍。4.1.2.11试压过程中，一旦发生异常情况，应立即停止试压，处理完毕后，再继续试压。4.1.2.12试压标准：工艺管线、冷换设备试压0.8-1.8MPa，电脱水罐和破乳剂罐试压至设计压力。4.1.2.13吹扫试压完毕，应将放空打开，将设备、容器、管线内存水、存汽放净，同时，防止负压过大损坏设备。4.1.2.14认真填写好吹扫试压记录。4.1.3开工要求和注意事项：装置开工，车间现场指挥，班长具体负责，操作人员执