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1、高效生产和设备管理,刘 承元 工学博士 1962年.合众资源合众资源演示.ppt,学历和经历1978年-1982年 哈尔滨工业大学学习 获工学学士学位1983年-1986年 日本大阪大学学习 获工学硕士学位1986年-1989年 日本大阪大学学习 获工学博士学位1989年-1990年 日本大阪大学产业科学研究所研究员1991年-1999年 在理光公司工作，历任：人事经理、生产管理经理、人事部长、管理部长、生产管理室长、并长期担任 TPM改善活动推进委员会会长1999年-2000年 任理光国际（上海）公司副总经理2001年-任合众资源管理顾问机构首席顾问,课程内容目录,企业卖什么是由水平决定的,
2、四个不同水平的企业：,4,3,2,1,从整个制造业看我们的差距,几组数据,1、中 药：每年6亿美元的中药进口，比出口还多2、陶 瓷：家用陶瓷高端产品，来自日本3、中国出口：65-70%是由外商投资企业实现的4、钟 表：广东的钟表产量占全球70%，其中的95%是贴牌生产。5、外资企业：中国工厂效率 比 本土低30-50%6、,为什么？,专家说：原因是缺少自己的品牌，缺乏品牌意识。是我们的品牌战略出了问题。又有专家说：是我们管理战略出了问题。,为什么？,从一些名牌由盛及衰，如飞鸽牌自行车、中华牌牙膏等。-我们的问题，既不仅仅是品牌的问题，又不仅仅是我们缺乏品牌意识，也不是我们的品牌战略出了问题。-
3、而是，品牌的载体（产品）出了问题，归根结蒂是产品缺乏竞争力造成的。（王麻子剪刀倒闭）,生产型企业建立企业品牌难有捷径！,从企业管理的微观角度看我们的差距,高效生产的目标和内容,实现高效生产的工具,高效生产不是一种方法，是众多方法的叠加！,过程管理工具运用的不足,一、为什么要追求高效生产？,1、外部环境的变化（1）,市场竞争的全球化 顾客和市场需求的多样化 顾客需求的个性化,产品寿命变短产品批量变小产品品种变多,需要研究一种应变能力强的新的生产方式即：精益生产,1、外部环境的变化（2）,价格竞争的加剧,降低生产成本,需要研究一种低成本、高能效的新的生产方式即：精益生产,2、内部环境的要求（1）,
4、具体地说：1、生产、仓库 场地不够；2、客户要求的交货期很难满足；3、产品价格越来越低；4、生产线品种切换时间多且长，浪费大；5、产品积压现象多，库存风险大；6、其他。,2、内部环境的要求（2）,回避问题 对应停线问题 准备存货（浪费产生）制度化 采取措施 存货是必须（容忍浪费）习惯化 进入一种状态 安全库存（形成惰性）体质化 没有人有疑问 长期存在（无意识浪费）,2、持续提升的需要（3）,持续追求（更为）精益的生产过程（方式）已经成为（一流）企业的一种文化（理念）。1、效率更高、成本更低；2、库存更少；3、品质更稳定；4、反应速度更快；5、。,3、高效生产的目标,高效生产的目标 零 库 存：
5、追求无库存生产，使库存量最小化 零 缺 陷：追求稳定的品质 快速反应：柔性制造 零 损 耗：消除损耗的活动,高效生产：高品质、低成本、短交期,休息,二、如何实现高效生产？,-如何消除各类浪费？,1、改善（1）：系统图法,系统图法是系统追求达成目的的最有效工具，即通过设定目标、结果（Goal），以系统分析的方法找出发生问题的原因或找出解决问题的方法。,原因,1、系统图法-WHY-WHY,2、改善（2）：VSM法,VSMValue Stream Mapping价值流程图法,通过描绘实物和情报价值流动图，识别流程中的 1、增值活动：从顾客价值出发确认创造价值的活动 2、必要活动：虽不直接创造价值、但
6、产品开发、订 单处理、购买活动、生产计划等都是必要的活动 3、不必要活动：不增值又不必要的活动,缩短必要活动，消除不必要活动,2、过程优化的目标,旧流程,新流程,生产组织时间,价值损耗,Loss,时间短、损耗小，通过持续课题改善：使得下次时间更短、损耗更小！,2、通常可以确定以下课题,缩短必要活动，消除不必要活动,3、改善（3）：提案活动,对现场不规则的浪费发动员工自主提案，消除现场各类浪费,如何识别工作中的损耗（1）,如何识别工作中的损耗（2）,如何识别工作中的损耗（3）,如何识别工作中的损耗（4）,如何识别工作中的损耗（5）,如何识别工作中的损耗（6）,4、改善（4）生产过程优化,生产过程
7、的优化 均衡化（平准化）同步化（流动化）自动化、少人化、省人化 LOSS 的彻底消除（IE）换模、换线时间缩短 其他,4、生产过程的优化（1）,均衡化（能力的平衡）（1）工序间的平衡（2）设备间的平衡（3）班组间的平衡（4）部门间的平衡（5）厂内外的平衡（6）（例：加工车间）,生产线节拍越短不平衡的风险越大,4、生产过程的优化（2）,流动化（同步化、同期化）,一人多能，一人多机台作业,4、生产过程的优化（2）,数量是由工段之间的距离和线速度决定的！,4、生产过程的优化（3）,自动（働）化、省人化 借助于设备的自动化（自働化-智能化）设备出现异常的时候 自动停止 既不产出不良，又不损毁机器、模具
8、、工具 容易保持异常时的现场，便于追究问题 取消机器“看护人”省人化 无人搬送的实现（机器人、滑板等）,4、生产过程的优化（3）,少人化,要及时地根据生产量的变动来变更人数！理念：决不能把一个人的工作分成两个人做！,4、生产过程的优化（4）,应用 IE等方法 消除各种浪费-动作浪费-转换浪费-不良及不良处置浪费-其他,7大浪费：5MQS 人、机械、材料、管理、方法、品质、安全,多做的浪费：局部产能大的时候容易出现！要杜绝,4、生产过程的优化（5）,缩短换模（换线）时间,把内部换模时间 A 尽量转换为 外部换模时间 缩短内部换模时间 B 缩短调整时间 C 缩短外部换模时间 D,高效生产有赖于课题
9、改善活动的持续开展！,课题改善的步骤,课题改善案例学习,设备自主管理活动,贵公司，设备的自主管理水平如何？,实现设备自主管理是一个持续提升的改善过程！,现场管理水平提升示意图：,何为自主保全活动-自己的工厂、设备自己维护（自主进行日常点检、加油、修理、修复、校正、零件更换、精度确认等）-专业保全：必须或需要由专业公司实施的保全工作！自主保全活动的意义是什么？-改善设备的工作、运转条件，改善员工的工作环境-可未然防止设备故障的发生-提高点检效率，降低设备的（外委）维护费用-提高设备操作人员的技能水平 建成环境整洁、设备完好、管理有序的工厂！,TPM：自主保全活动,自主保全活动的步骤,第一STEP
10、:初期清扫,初期清扫是TPM活动中的习惯提法，说到底它就是5S活动本身。由于它是整个活动的一部分，因此在强调活动的整体性上不如5S活动那么高。,问题点清单，发生源及难点问题清单,在初期清扫活动中，问题点的80%左右会在短期内得到解决，那些对策起来有（客观）困难的问题将留在此一阶段对策。,第二STEP:发生源和难点问题对策,1、发生源：问题、不良以及污染等产生的源头 如：加工废料、噪音、不良产生的原因、油污（液体）飞溅、泄漏2、难点问题：那些解决起来需要较长的时间、较高的投入、或者一时没有好的办法而放置的问题。,开展有计划的对策活动,第三STEP：总点检,总点检的内容：1、尽可能多地识别所有的点
11、检项目 2、初步决定点检基准（最好依据设备的使 用说明书等）3、决定点检频度、点检责任等 4、制作点检标准 5、根据标准实施例行点检,可结合定期的5S活动检查等，推动这项活动对效率的降低要有思想准备,第四STEP：点检活动效率化,1、效率化的必要性认识 为了不放过任何可能引起故障的因素，在上一步骤中识别了尽可能多的点检项目，设定了尽可能频的点检周期。因此，需要进行效率化活动！,主要活动方法 1、点检项目、周期等的优化、简化 2、目视管理活动、纠错机构制作,第五STEP：自主管理的实现,1、自主管理的特点 员工自主保全意识和习惯的形成 自主保全活动得到较高水平的维持 改善活动的持续推进,主要活动
12、方法1、活动的标准化和标准化实施2、自我诊断活动的实施,自主管理的内容,设备自主管理,开机前点检,运行中点检,日常点检,维护计划,条件确认,运行状态确认,全面检查、修理修复,维护指令看板化,以下介绍几种自主保全活动有效的方法,有效的推进方法1：问题票活动,有效的推进方法2：目视管理,目视管理的定义：通过把事物（设备、材料、品质、工具、文件等）的数量或特性值的管理极限进行可视化描述，以便在不借助于工具即可实施有效管理的手法。,目视管理的特点,目视管理水准：初级：能明白现在（事物）的状态 中级：任何人都能判断状态的良否曲直高级：异常时该怎么处置也提示得一目了然,目视管理要点：1、判断不借助其他工具
13、2、判断结果不因人而异 3、判断迅速、准确,目视管理示意图,有效的推进方法3：纠错机构,在重复工作中，人总会出现错误，这是不可避免的。因此，出了问题就罚显然是管理上无能的表现。如何避免人为错误？制作纠错机构是最好的办法,纠错机构：在问题发生时可以向人发 出明确的提示或警示（由人的5感感知）的机构。,事例1：汽车车灯未关闭时的警报！事例2：零件定量配给，防止漏装事例3：,有效的推进方法4：厂内参观,除了在现场指出问题、贴问题票之外，另一个有效的方法是厂内参观活动。1、每次决定参观的景点（改善事例或目视管理等）2、由企业高层和各部门负责人等参加，3、由所在部门的改善人讲解。,好处：1、示意公司上层对改善成果的认可，使员工建立信心，体会改善的成就感。2、利于部门间相互学习，激励先进，鞭策后进！,有效的推进方法5：诊断活动,诊断标准的运用和诊断工作的实施 1、诊断标准的制作 2、诊断成员的选拔和培训 3、诊断活动的开展（可以类似ISO审核的方式）,样板设备选定,保全活动,诊断,水平展开,诊断,可以是区域,谢谢各位的参与！,
