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1、1目的1.1 确保设计、制造出精良的冲压连续模具，以提高生产效率，保证产品质量，降低生产成本，实现模具设计、制造标准化与规范化。1.2 确保模具的交付使用质量，保证生产过程的稳定，按时、按质、按量完成生产指标。2范围新产品开发、旧模具更换、模具技术改造更新所需的冲压连续模具。3参考资料3.1 工装夹具、模具设计制造验收规范ADR-210013.2 冲压连续模申请、审批及验收规范ADR-210024总则4.1 模具设计人员对所有绘制之总装图、零件图等相关资料必须标注清晰、准确、完整。经模具研发中心经理审核、批准后的所有模具图档必须备有完整电子文档由专人统一管理实施。4.2 模具设计工作开始之前，
2、模具设计者应就产品零件的技术质量要求与产品生产车间检讨过去所存在的问题，与使用单位就模具结构优化等相关问题进行检讨。4.3 模具设计开始时，设计人员应先了解机床的性能与参数（冲裁力/冲次/行程/模具闭合高度/工作台板“型槽尺寸/快速夹具尺寸）、产品零件年生产量，计算设备的生产能力和搬运工具并与新产品开发的项目负责人、使用单位相关专业人员共同确认设计方案（如排样/导料方式等），以使新开发模具的技术性能能够满足产品质量、产量、搬运方便及安全性的要求，发挥出最大的经济效益。4.4 模具设计过程中，新产品开发的项目负责人、使用单位相关专业人员若有更优化的设计方案或建议可提出进行商讨。4.5 模具设计结
3、束时，设计人员应与制造人员、使用单位相关专业技术人员共同确认零件结构图纸，以使模具具有合理的总体结构、正确的材料选用和良好的加工工艺性和安全性等，做到既经济合理、又可以快速换模、维护使用方便和安全性好。4.6 模具设计时所使用之相关零配件应尽量采用通用件、标准件进行设计，例如T型冲头、引导冲头、浮升销、定位销、紧固螺丝、辅助导柱、导套等，这样可以增加各配件的互换性，方便日常维护与维修工作。常用标准件的选用见附件十四常用标准件（外购）的选择及应用4.7 相关冲压连续模具结构的设计参考附件标准资料执行。见“11冲压连续模结构图:4.8 模板规格选用原则及说明参考附件四模板规格选用标准、附件五模具选
4、材标准资料执行。4.9 模板与模板之间的固定形式参考“11冲压连续模具结构图”和“13垫板之锁固方式”标准执行。QO为了能够提高快速更换模具零部件，缩短拆装模具时间，提高生产工作效率，设计连续模时必须考虑设计前后快速定位装置结构，冲头与凹模入块之固定方式采用“11冲压连续模结构图”样式选用合理的固定形式。4.11 模具设计时应注意选用原材料牌号、规格应与既定的材料牌号、规格相符，尽量统一原材料牌号、规格，尽量减少原材料的分条尺寸，减少给采购和材料库存带来的负担。常用库存原材料清单详见开料车间原材料需求明细。4.12 导料方式尽量采用浮升导料结构（圆形或方形），方便模具调试及提高生产效率，对于一
5、些工件表面质量要求严格之模具，整体式固定导料板方式一般情况下不予以采用，避免模具在工作时刮伤工件表面而影响工件质量。4.13 采用CAD设计冲压模具时应将模具图档进行图层管理，具体的图层设定方法参考附件九模具图档之图层设定标准执行。4.14 根据模具结构、尺寸，选择合理的误送检知装置和下死点检知装置，并在模具上预留安装位置。由于公司现有之J23开式双柱可倾型100吨以下（含）冲床不具备以上安装功能，故模具设计与制造时不予以考虑。4.15 冲压模具标准件应选用GB标准和JIS标准，提高各模具零部件的互换性。4.16 所有通用标准件的选用都必须依据采购部认可的合格供应商一览表执行。4.17 模具设
6、计与制造时，需对模具作安全性评估，相关注意事项及具体要求请参考模具安全性评估程序EHS-0003执行。零件清单总装图模板绘制模具结构NG6冲压连续模制造流程图7.1 冲压连续模设计之工程规划工程设定是连续模设计之关键所在，需要设计人员有一定的专业技术水平和丰富的实际工作经验，以下是规划过程应考虑的事项。7.1.1 配合制品之形状及精度要求，选择适当的冲压加工工艺方法。7.1.2 配合制品之形状及精度要求，规划加工工程工序及步骤。7.1.3 冲压加工制程条件、模具强度和刚性等之检讨。7.1.4 冲压加工进行时，制品取出及废料排出之对策检讨。7.1.5 模具的调整性和维护保养便利性等方面之考虑及检
7、讨。7.1.6 考虑模具设计的变更及工程追加之可能性。7.1.7 模具安全性之考量。7.2 加工之工程规划冲切加工之工程规划应注意下列事项：7.2.1 从精度上考虑多孔之同时加工：精度有关联之孔加工宜设于同一工程站进行考虑模具之强度，同一工程站加工不合理时，应采取分工程之方式处理。7.2.2 冲切加工之优先处理顺位：邻近孔之加工顺序，先冲切较大的孔或精度较低的孔，后冲切高精度之孔或小孔;外缘邻近之孔当其宽度小于2个材料厚度时，先冲切加工外形后再冲孔;与弯曲部（线）邻近之孔，如果孔要求不可变形，则需先进行弯曲，再冲孔加工;跨越弯曲部而要求高精度尺寸时，应先加工外形后进行弯曲加工。7.2.3 2.
8、3细长槽孔及凸部之形状及尺寸加工限制为其细长槽孔宽度应大于0.8小于或等于2t及冲切长度应小于5倍的宽度，当大于或等于时应采用分开工程冲切。不论是细长槽孔或凸部，其工程设定原则是相同的。7.2.4 锐角突起部之先端R值必须大于0.25t。当锐角大于60度时不必做特别的考虑；当锐角大于30度而小于60度时先端部R值尽可能取大；当锐角小于30度或60度时，且先端部不可有R时，应将冲切工程分数工程加工。7.2.5 2.5其他工程设定应注意事项有：细孔加工时冲头要有引导以增加其刚性；料条开始位置不宜跨在冲切部上，以免冲头产生啮合及废料跳上凹模表面;避免冲裁的废屑向上跳动，冲切的形状不太适宜单纯化（如圆
9、形、四方形等），适宜有部分凹面的形状或凸面的形状;制品的冲切形状适宜于位于送料方向之左侧，以免料条因下垂与凹模孔边缘产生干涉;考虑模具刃件，如冲头及凹模的再研磨的方便性及不宜有相互干涉之现象。7.3弯曲加工之工程规划7.3.1切断面与弯曲之关联性：破断面位于弯曲处外侧时，容易发生弯曲破裂，应避免之;厚板弯曲时，弯曲宽度与板厚之比小的情形下，容易发生弯曲破裂，因此剪断面侧宜设定为弯曲部外侧。7.3.2弯曲部在送料方向时，由于弯曲后会自然离开模具面，故升料量可较小。反之，当弯曲部在送料方向后方时，因弯曲后需跨越模具表面，故升料量要大。7.3.3考虑模具之强度或刚性，决定弯曲加工顺序。7.3.4制品
10、无指定毛刺方向时，究竟要采取向上弯曲或向下弯曲，其判断基准为：弯曲加工之容易性;弯曲与冲切加工之关系性;与模具逃角部之关系(逃角部形状不可免杂，亦不可因而降低模具强度)；加工后制品需容易取出。7.4引伸加工之工程规划7.4.1工程设定顺序为：胚料尺寸之展开计算；由引伸率决定引伸次数;决定各引伸工程站之引伸高度；决定各引伸工程站之模具间隙;决定各引伸工程之引伸冲头R值;决定各引伸工程之引伸凹模R值;决定切边(trim)尺寸。7.4.2第一引伸工程之引伸率一般取O.60.5,模具间隙取L11.2tc第二引伸加工至整形工程前之引伸率取0.80.75,模具间隙取LOt。7.4.3最终引伸工程之R值大于
11、制品要求时，利用整形工程达到最终制品之R值，此整形工程之模具间隙取0.90.95tc7.4.4引伸连续冲模之工程设计要点有：采用较宽松的工程设计，即引伸率取向大值;料条连结部设计应以克服料条变形为原则;模具构造应能解决各工程间料条上下方向变动所衍生之问题。7.4.5第一引伸工程和第二引伸工程间，为减少料条上下方向之倾斜，宜设计一空站。7.4.6当料条连结部发生变形后，导引销之定位功能将失去作用。7.4.7究竟要采用向上引伸或向下引伸，其判断原则有：当引伸制品有孔加工时，考量孔加工工程之模具强度及冲屑排除方法;加工完成后制品之取出方法;送料之稳定性。8冲压模具常用力的计算为了合理设计模具和正确选
12、用压力机吨位，需要对冲裁力、脱料力、推料力、顶料力、弯曲力、引伸力、压料力进行计算。下面将一一列举：8.1冲裁力冲裁过程中，冲裁抵抗力随着冲头的深入材料而增加，直到裂断开始发生之后才急速减少。此时的最大负荷除以冲裁部分断面积称为最大冲裁单位压力。冲裁力将随模具间隙，切刃之形状，材料的厚度，冲裁速度等加工条件而有所差异。冲裁力可以按以下公式计算：P=KLT6bP：冲裁力（kgf）L：冲裁轮廓长度（mm）T：板厚（mm）6b：材料抗剪强度（kgf/mm）K：压力机安全系数，其值一般取1.38.2 脱料力冲切加工中材料直冲头上脱离所需要之力，称为脱料力。脱料力之大小与材料种类，冲头状况（刃口侧面的表
13、面粗糙度），模具间隙，润滑剂种类或是否使用将有所差异Ps=K1PKl值Ps:脱料力（kgf）P:冲裁力（kgf）Ki：修正系数，KI值见右表一般0.05-0.2制品要求平坦度及高速加工时0.30.48.3 推料力顺着冲裁方向推出卡在凹模里的料所需要的力一般称之为推料力。推料力的计算公式:PT=nk2PPT：推料力（kgf）K2：推料力系数（见表1）n：卡在凹模里料的个数=h/t。其中，h为凹模刃壁垂直部分高度（mm）,t为料厚（mm）。8.4 顶料力逆着冲裁方向顶出卡在凹模里的料所需要的力一般称之为顶料力。顶料力的计算公式:PD=K3PPD：顶料力（kgf）K3：顶料力系数（见表1）系数K2和
14、K3（表1）单面间隙比值z2t推料力系数K2推料力系数K235%0.040.060.05-0.0869%0.03-0.050.040.06I(M2%0.020.030.03-0.04注：系数KI、K2、K3的数值不仅和表列因素有关，而且也和材料牌号、料厚、孔的形状、刃口锐钝、润滑等因素有密切的关系，因此表值只能作为粗略估计的参数。8.5 弯曲力影响弯曲力的因素较多，弯曲力随材料的抗拉强度的增加而增加。对于自由弯曲，弯曲力与材料的宽度成正比，与厚度的平方成正比。而增大凹模圆角半径及增大凹模开距则能减少弯曲力。此外，模具间隙和模具工作表面质量也影响弯曲力的大小。更必须指出，在一般机械压力机上，校正
15、和校模深浅（即压力机闭合高度的调整）和冲件材料厚度的变化有很大的关系。校模深浅和冲件厚度的微小变化会大量改变校正力的数值。8.5.1 自由弯曲的弯曲力V形弯曲件Pl=0.6K4Bt2b/R+tU形弯曲件Pl=0.7K4Bt2b/R+t式中：Pl一一材料在冲压行程结束时，不受校正的弯曲力（kgf）;B弯曲件的宽度（mm）;I弯曲件材料厚度（mm）;R弯曲内半径（mm）;b弯曲件材料抗拉强度（MPa）;K4安全系数，可取L3。8.5.2校正弯曲的弯曲力P2=Gf式中：P2校正力（kgf）;G单位校正力（MPa）；（见表2）f-工件被校正部分的投影面积（m）,单位校正力（表2）材料材料厚度（mm）1
16、122-55-10铝10-1515-2020-3030-40黄铜15-2020-3030-4040-601020钢20-3030-4040-6060-8025-35钢30-4040-5050-7070-100由于校模深浅和冲件厚度的微小变化可能大幅度改变校正力的数值，因此上表的数据只能作为参考。1.1.3 顶件力和压料力顶件力或压料力P3值可近似取自由弯曲力的3O%8O%,即P2=(0.3-0.8)Pl1.1.4 弯曲时压力机吨位的决定自由弯曲时P2P1+P3式中：P压力机吨位。在整个过程中，如果受力阶段较长，应核算弯曲开始时压力机的允许负荷。校正弯曲时，由于校正弯曲力的数值比自由弯曲力、顶件
17、力或压料力大得多，故Pl、P3可以忽略，即P2P28.6 引伸力在引伸力加工时，冲头所施加的压力称为引伸力，其影响因素有模具间隙，材料抗拉强度及压料力等因此难以正确地计算得知。8.6.1 引伸加工计算式之变数代号如图1.1所示.以制品破裂时的应力值计算所需的引伸力是较为安全的方法，其公式如下：P=JidtSbP：引伸力(kg)d：容器的平均直径(mm)t:材料厚度(mm)Sb:材料的抗拉应力(kgmr2)图1.18.6.2 实际上引伸后的制品是不能产生破裂的，即其受力并未达到抗拉应力，故采用上式加以修正，以抗拉应力与降伏应力(yieldstress)的平均值代替抗拉应力亦有使用，其计算式如下：
18、P=Jidt(Sb+Sy)/2Sb:材料的抗拉应力(kg/mn?)Sy:材料的降伏应力(kgm?)8.6.3 考量引伸率(drawingrate)补正系数n(表1.2所示)之计算式如下:P=n月dtSbn：引伸率襁正系数864依E。VCran氏的实验公式，其计算式如下:P=JidtSb(0.7*Dd)表1.2引伸率衲正系数引伸率d/D0.550.5750.60.6250.650.6750.70.7250.750.7750.8引伸比D/d1.821.741.671.601.541.481.431.381.331.291.25n1.0().930.860.790.720.660.60.550.50
19、.450.48.7 压料力引伸加工时防止制品产生皱褶的最小压料压力为压料力，其计算方式有下列两种方式：8.7.1 使用压料面积的方法：设压料部分的总面积为Fn(mm2),单位面积的压料力为Pn(kgmm2)时，则总压料力Pn(kg)可由下列式求得之：Pn=Fn*Pn若引伸件为圆筒容器，其Fn值为:Fn=JlDn*Bn=4(D2-dd2)=Ji4dd2（+）（0-l）=/4dl2（2-l）Dn=压料部平均直径（mm）Bn=压料部宽度（mm）D=配料直径（mm）dll=引伸圆筒容器的外径（mm）B=引伸比t=板厚（mm）上式之单位面积压料力Pn值可由下表查得:材料压料力Pn(kgmm2)软钢0.1
20、6-0.18不锈钢0.18-0.20铝0.03-0.07铜0.08-0.12黄铜0.11-0.16使用胚料之单位面积压料力Pn值Pn=Sb+Sy180D（D-d-2RD）t-8式中Pn压料力Sb材料的抗拉应力Sy材料的降伏应力D毛胚的直径D引伸圆筒容器的平均直径Rd模肩圆弧半径t板厚在实际加工中，压料力将因板厚，材质，浦滑剂等而不同压料力的设计应比计算值大。采用极限引伸率加工时，其压料力宜尽可能降低较为适当。9冲压连续模设计步骤及注意事项9.1 模具设计人员接到经确认需进行连续模具设计之成品图后，首先检阅成品图中的尺寸是否符合冲压工艺要求；如果发现成品图中有一些成型工艺很难达到，则需与产品工程
21、师进行商讨是否需对局部进行变更，以保证制品冲压工艺的可行性。同时确认制品的材质、冲压毛刺面和表面处理要求。9.2 抄成品图根据成品图中的尺寸公差要求和冲压工艺特性，重新重组及绘制成品图，通过抄成品图来核对成品图中标注的尺寸是否有错误标注、遗漏标注等现象，并加深设计者对零件制品的了解，避免在设计模具时出现不必要的错误，当发现成品图中有问题存在时，则需与产品工程师进行确认并作修正。9.3 绘制成品展开图根据重组后的成品图进行展开图的绘制，绘制展开图时需根据材料的特性对弯曲位置或拉伸位置进行展开计算。9.4 绘制排样图根据材料的利用率、送料的稳定性、材料的压延方向选取合理的排样方式。在选择材料宽度时
22、，需与公司现有库存之材料宽度、材料规格、材料厚度每项进行对比，如果排样之材料宽度接近现有库存材料宽度，而且材料规格及厚度相同，则选用现有库存材料规格进行排样作业。排样时需要确保其送料的强度，搭边值一般需满足1.51（t为材料厚度），此数值的取舍通常指材料厚度为l208mm的材料。将排好样的排样图打印出来并与相关专业技术人员进行模具设计工艺的检讨，将已检讨完成之排样图，成品图，展开图一同呈交给模具设计部门经理审核，审核确认无误后进行相关的模具设计作业。排样图上必须注明所使用的材料规格，压力机吨位选用，模具闭合高度，送料步距、搭边宽度以及模具编号。9.5 凹模板的绘制及材料的选用根据排样图的排样结
23、果来确定各模板之间的规格。凹模入块与凹模板之间的配合间隙取单边+0.005mm,在模具刃口间隙配合中，冲孔以凸模为基准，间隙取在凹模刀口上；落料以凹模为基准，间隙取在凸模上；刀口的冲裁间隙根据不同的材料厚度进行选取；与浮升销配合的模孔，单边间隙取+0.02mm,浮升销的颈部与料条宽度的间隙为+OImm0凹模板上的导冲孔一般比导冲大0.100.20mmCrl2MoV,凹模入块材料选用ASP、SKH-9、SKDILDC-53Crl2o（材料之具体选用原则及热处理硬度应根据实际需求选取及设定）9.6 脱料板的绘制及材料的选用脱料板之模孔与凸模之间的配合间隙为单边+0.01+0.015（以凸模为基准）
24、或小于冲裁间隙之半。压料槽以浮升销中心孔为界限或以料条宽度单边+Imm为基准背面磨削t-O.I（t0.5时取t-0.05）深来保证其压料量。浮升销让位孔大小在脱料板背面铳X+1（X为浮升销直径），其浮升销让位深度应予以准确计算。某些冲头带有补强，正面所削深度应保证脱料板有58mm的有效部。脱料板材料选用Crl2MoV.Crl2、D2、40Cr,9.7 上夹板的绘制及材料的选用上夹板模孔与冲头之间的配合间隙取单边+0005+0.01mm.圆形冲头（T冲）应在上夹板正面相应位置进行沉孔让位，其让位深度应比带肩高度高0.2mm深，（其它异型的冲头零件以冲头外轮廓线向外偏移4.5mm后在其相应位置处反
25、面攻M5的螺牙来锁紧冲头之用冲头正面锁紧方式除外）。上夹板上之弹簧孔应设计分布均匀，弹簧孔大小比弹簧直径大Imm。上夹板材料选用CrI2、YK30、45#。9.8 上垫板的绘制及材料的选用在上垫板上应绘制模孔与上夹板的紧固螺丝孔、弹簧孔、固定销孔相对应。上垫板材料选用D2,45#、YK30、Crl29.9 下垫板的绘制及材料的选用下垫板上的逃屑孔要与凹模刃口相对应，并且单边间隙加大Imm,导柱孔与紧固螺丝过孔双边加大1mm。在凹模入块相对应的地方攻M4或M5的牙，或在其相应的部位钻一些圆孔以便凹模入块的拆装及维修。下垫板材料选用D2,45#、YK30、Crl2（目前选用材料）。9.10 上模座
26、绘制及材料选用上模座上应绘制出模柄孔及导套孔（滚动或滑动）。上模座之模孔需与上垫板模孔相对应。模板两侧面需攻4-M16XP2.0X35深侧螺孔以便吊装。上模座材料选用45#或A3材料。9.11 下模座绘制及材料选用下模座之逃屑孔需与下垫板之逃屑孔相对应，并且单边间隙加大1mm。下模座之逃屑孔不可与弹簧孔干涉，模板两侧面需攻4-M16XP2.0X35深侧螺孔以便吊装。下模座材料选用45#或A3材料。9.12 绘制零件图模具上所使用的标准零件（如内六角螺丝、定位销等）不需绘制，另件图必须在模具零件清单上列明型号、规格、数量等。其余模具上所用到的非标零件都须一一绘制出来。绘制零件图时需对零件中重要的
27、位置进行尺寸标注，对于一些特殊的工件其加工方法及要求需在零件图中给予文字说明，避免加工时出现错误。冲切冲头及凹模入块材料选用ASP、SKH-9、SKDI1、DC-53,热处理硬度冲头为HRC5860。对于一些零件材料的选用可根据实际需求来选择，例如导料板、顶料块等可选用Crl2（HRC5558）,承料板可选用45#。9.13 绘制模具总装图根据模具结构及各镶件位置进行模具装配图的绘制，标注另件编号、闭合高度、送料高度、模具外型尺寸等。9.14 根据模具总装图及制作要求填写模具制造一览表。9.15 列印整套模具图纸呈主管签核后转经理核准，整套模具图纸确认无误后进行相关的模具备料加工作业。10排样
28、图设计之原则冲压制品之要求品质，形状精度和冲压加工特性（加工限制等）的关系要审慎考虑，以决定加工的最适合条件。冲压加工之必要条件：10.1 选择满足要求精度的加工法；10.2 决定满足要求精度的加工条件（如模具间隙等）；10.3 考量模具刚度的加工顺序；10.4 材料送料畅顺及不发生故障之加工顺序；10.5 制品取出及废料处理之技术；10.6 考虑模具维护性之工程设计。10.7 材料利用率之计算。10.8 检讨上列的内容及制品形状，展开图，胚料布置，然后作成料条布置，以下是此过程所要考虑的项目。10.8.1 毛刺的方向，了解其与弯曲的关系。10.8.2 冲裁形状之角隅R值与毛刺及崩角之对策。1
29、0.8.3 冲裁面的状态（冲裁面长度的限制，模*昆之限制等）。10.8.4 冲裁制品的平面度要求。10.8.5 衔接配合位置与冲裁形状有否限制。10.8.6 复杂形状的加工分割（冲头凹模之强度及模具元件加工之容易性是主要考量的因素）。1087系带的设计，采用单侧系带或双侧系带，料条的保持是主要的考量。10.8.8 导料销（PilotPin）的设计，考虑因素有：直接导引方式（利用制品的内形）；间接导引方式（利用料条的废料部分）；与工件材质或板厚的关系；与系带（CaITier）的关系；与制品基准位置的关系。10.8.9 冲裁形状与冲屑跳上之关系及处理政策。10.8.10 弯曲加工线与材料压延方向的
30、关系。10.8.11 弯曲成型加工与回弹量的关系及对策。10.8.12 判断有无必要进行预弯曲加工。10.8.13 连续加工时注意送料与上弯或下弯加工的关系。10.8.14 检讨弯曲与冲裁的顺序（制品内形与弯曲线的关系）。10.8.15 引申型连续加工的料条布置方法是采用细腰形（hourglass）或冲裁缝（直线形式或圆形等）或其他方式。10.8.16 引申加工的工程数计算（引申率或引申比之采用）。10.8.17 应采用向上引申或向下引申的判断（引申深度的考量）。10.8.18 引申外形之整边切缘（Trimming）方式。10.8.19 引申加工时冲头及母模角隅半径的决定。10.8.20 各工
31、程及整体的荷重中计算（荷重的平衡性）。10.8.21 各工程间的模具强度不足时宜增加空站设计。H冲压连续模结构图图（一）k覆魔内六角愫国-iSS MWggggggggglKll：J|XX,ii,g-2W开关Jk覆所档杆,下粮鹿下国与件Ct书-H寓i%附所!%且且利外勿象勿电覆横U MHHi Ii HHaHBHrfl!1内六角tfli下损闭旧杆一丁近料峭JA悯F检焦杆图（二）12模板设计布置、加工工艺流程及技术要求12.1 模板结构图上模座上垫板上夹板脱料垫板脱料板.凹模板下垫板下模座CCmwil/-丁士-k-z12.1.1 标准的冲压连续模具应由上下模座、上下垫板、上夹板、脱料垫板、脱料板、凹
32、模板构成一个完整的模架整体，下面将一一列举各模板的设计布置、加工工艺流程及技术要求。12.2 上模座12.2.1 上模座之模板设计布置图上模座12.2.2 模座加工工艺流程开坯一机加工平面研磨精加工12.2.3 加工工序之技术要求12.23.1在进行模板开坯作业时，材料供应商在来料之前首先应将加工基准面加工好（如图1所示），然后以基准面为基准对其它平面进行铳削、磨削加工，确保其加工平面度及平行度在0.02mm以内。模板规格的大小尺寸公差要求按附件四模板规格选用标准之公差要求执行。材料供应商提供的模板经检测不符合本司要求的均以退料处理。12.2.3.2 根据模具图面的加工要求进行机加工作业，包括
33、钻孔、攻牙、较孔（线割基准孔、定位销孔）、镶孔，模柄孔需与模柄直径大小配作，导套孔需与下模座导柱孔实配制作完成。12.2.3.3 将已加工好之上模座按图面的技术要求作平面精加工研磨。12.3 上垫板12.3.1 上垫板之模板设计布置图上垫板12.3.2 上垫板加工工艺流程开坯一机加工一热处理一平面研磨加工12.3.3 加工工序之技术要求12.3.3.1 在进行模板开坯作业时，材料供应商在来料之前首先应将加工基准面加工好（如图1所示），然后以基准面为基准对其它平面进行铳削、磨削加工，确保其加工平面度及平行度在0.02mm以内。模板规格的大小尺寸公差要求按附件四模板规格选用标准之公差要求执行。材料
34、供应商提供的模板经检测不符合本司要求的均以退料处理。12.3.3.2 根据模具图面的加工要求进行机加工作业，包括钻孔、攻牙、较孔（线割基准孔、定位销孔），线割基准孔、定位销孔需与其它模板之线割基准孔、定位销孔配钻加工后作较孔处理。12.3.3.3 根据模板图面之热处理要求进行热处理加工。考虑热处理后之材料变形问题，所以热处理前模板厚度需裕留0.40.6mm研磨加工余量。12.3.3.4 将已加工及热处理好之模板按图面要求作平面精加工研磨。12.4 上夹板12.4.1 上夹板之模板设计布置图上夹板12.4.2 上夹板加工工艺流程开坯一机加工一慢走丝线切割加工f平面研磨精加工12.4.3 加工工序
35、之技术要求12.4.3.1 在进行模板开坯作业时，材料供应商在来料之前首先应将加工基准面加工好（如图1所示），然后以基准面为基准对其它平面进行铳削、磨削加工，确保其加工平面度及平行度在0.02mm以内。模板规格的大小尺寸公差要求按附件四模板规格选用标准之公差要求执行。材料供应商提供的模板经检测不符合本司要求的均以退料处理。12.4.3.2 根据模具图面的加工要求进行机加工作业，包括钻孔、攻牙、较孔（线割基准孔）、铳削、CNC加工。12.4.3.3 根据模板之线切割要求进行线切割加工作业。在线切割加工时，则以模板内之线割基准孔为基准进行线割加工，具体请参考附件十二线割基准孔、线割模孔与模板之关系
36、执行。12.5 脱料垫板12.5.1 脱料板之模板设计布置图脱料垫板12.5.2 脱料垫板加工工艺流程开坯一机加工一快走丝线切割加工一平面研磨精加工12.5.3 加工工序之技术要求12.5.3.1 在进行模板开坯作业时，材料供应商在来料之前首先应将加工基准面（如图1所示）及各平面铳磨加工好,而且需确保其加工平坦度及平行度在0.02mm以内。模板之大小尺寸公差要求按附件四模板规格选用标准之公差要求执行。针对材料供应商来料经检测不符合本司要求之模板均以退料处理。12.5.3.2 根据模具图面之加工要求进行机加工作业，包括钻孔、攻牙、较孔（线割基准孔）、铳削、CNC加工。12.5.3.3 根据模板之
37、线切割要求进行线切割加工作业。在线切割加工时，则以模板内之线割基准孔为基准进行线割加工，具体请参考附件十二线割基准孔、线割模孔与模板之关系执行。12.5.3.4 将线割加工好之模板按图面要求作平面精加工研磨。12.6 脱料板脱料板开坯一机加工一热处理f平面研磨粗加工一慢走丝线切割加工T平面研磨精加工12.63加工工序之技术要求1.1.1.1 在进行模板开坯作业时，材料供应商在来料之前首先应将加工基准面加工好（如图1所示），然后以基准面为基准对其它平面进行铳削、磨削加工，确保其加工平面度及平行度在0.02mm以内。模板规格的大小尺寸公差要求按附件四模板规格选用标准之公差要求执行。材料供应商提供的
38、模板经检测不符合本司要求的均以退料处理。1.1.1.2 根据模具图面的加工要求进行机加工作业，包括钻孔、攻牙、较孔（线割基准孔）、铳削、CNC加工。1.1.1.3 根据模板图面的热处理要求进行热处理加工。考虑热处理后之材料变形问题，所以热处理前模板厚度需裕留0.40.6mm研磨加工余量。1.1.1.4 热处理后模板产生形变，所以需对模板进行平面研磨加工，加工时，需裕留0.1mm的研磨加工余量1.1.1.5 根据模板的线切割要求进行线切割加工作业。在线切割加工时，以模板内之线割基准孔为基准进行线割加工，具体请参考附件十二线割基准孔、线割模孔与模板之关系执行。1.1.1.6 将已线割加工好的模板按
39、图面的技术要求作平面精加工研磨，并按图面的技术要求研磨至符合尺寸规定的范围内。1.1.1 1凹模板之模板设计布置图凹模板1.1.2 2凹模板加工工艺流程开坯一机加工一热处理一平面研磨粗加工一慢走丝线切割加工一平面研磨精加工1.1.3 3加工工序之技术要求1.1.3.1 1在进行模板开坯作业时，材料供应商在来料之前首先应将加工基准面加工好（如图1所示），然后以基准面为基准对其它平面进行铳削、磨削加工，确保其加工平面度及平行度在0.02mm以内。模板规格的大小尺寸公差要求按附件四模板规格选用标准之公差要求执行。材料供应商提供的模板经检测不符合本司要求的均以退料处理。1.1.3.2 2根据模具图面的
40、加工要求进行机加工作业，包括钻孔、攻牙、较孔（线割基准孔）、铳削、CNC加工。1.1.3.3 据模板图面的热处理要求进行热处理加工。考虑热处理后之材料变形问题，所以热处理前模板厚度需裕留0.40.6mm研磨加工余量。1.1.3.4 4由于热处理后模板产生形变，所以需对模板进行平面研磨加工，加工时，需裕留0.1mm的研磨加工余量。1.1.3.5 5根据模板的线切割要求进行线切割加工作业。在线切割加工时，以模板内的线割基准孔为基准进行线切割加工，具体请参考附件十二线割基准孔、线割模孔与模板之关系执行。1.1.3.6 6将已线割加工好的模板按图面的技术要求作平面精加工研磨，并按图面的技术要求研磨至符
41、合尺寸规定的范围内。12.8 下垫板12.8.1 下垫板之模板设计布置图下垫板12.8.2 下垫板加工工艺流程开坯一机加工一热处理一平面研磨粗加工一快走丝线切割加工一平面研磨精加工12.8.3 加工工序之技术要求12.8.3.1 在进行模板开坯作业时，材料供应商在来料之前首先应将加工基准面加工好（如图1所示），然后以基准面为基准对其它平面进行铳削、磨削加工，确保其加工平面度及平行度在0.02mm以内。模板规格的大小尺寸公差要求按附件四模板规格选用标准之公差要求执行。材料供应商提供的模板经检测不符合本司要求的均以退料处理。12.8.3.2 根据模具图面的加工要求进行机加工作业，包括钻孔、攻牙、较
42、孔（线割基准孔）、铳削、CNC加工。12.8.3.3 根据模板图面之热处理要求进行热处理加工。考虑热处理后之材料变形问题，所以热处理前模板厚度需裕留0.40.6mm研磨加工余量。12.8.3.4 由于热处理后模板产生形变，所以需对模板进行平面研磨加工，加工时，需裕留Slmm的研磨加工余量。12.8.3.5 根据模板之线切割要求进行线切割加工作业。在线切割加工时，则以模板内之线割基准孔为基准进行线割加工，具体请参考附件十二线割基准孔、线割模孔与模板之关系执行。12.8.3.6 将已线割加工好的模板按图面的技术要求作平面精加工研磨，并按图面的技术要求研磨至符合尺寸规定的范围内。12.9 下模座12
43、.9.1 下模座之模板设计布置图12.9.2 下模座加工工艺流程开坯一机加工一快走丝线切割加工一平面研磨精加工12.9.3 加工工序之技术要求12.9.3.1 在进行模板开坯作业时，材料供应商在来料之前首先应将加工基准面（如图1所示）及各平面铳磨加工好,而且需确保其加工平坦度及平行度在0.02mm以内。模板之大小尺寸公差要求按附件四模板规格选用标准之公差要求执行。针对材料供应商来料经检测不符合本司要求之模板均以退料处理。12.9.3.2 根据模具图面的加工要求进行机加工作业，包括钻孔、攻牙、较孔（线割基准孔）、铳削，导柱孔需与上模座导套孔实配制作。12.9.3.3 根据模板之线切割要求进行线切
44、割加工作业。在线切割加工时，以模板内之线割基准孔为基准进行线割加工，具体请参考附件十二线割基准孔、线割模孔与模板之关系执行。12.9.3.4 将线割加工好的模板按图面技术要求作平面精加工研磨。说明：目前本司之模架均发外制作，具体之工艺流程及相关技术要求则以模架厂商制作流程为准，但需保证成品尺寸精度要求。13垫板之锁固方式垫板之锁固方式请参考下图执行/一股粕缕板IJZ1I螺丝紧固7.14入块锁紧方式入块锁紧方式一入块锁紧方式二入块锁紧方式三（推荐使用方式一、二）说明：a为了提高快速换模之功能，入块之锁紧方式选用方式一和方式二执行（特殊情况除外）。挂台式之入块原则上已不予以采用。b设计滑块成型方式
45、时，为使滑块作上下或水平运动，成型入块须设计有一定的倾斜角度来完成这一动作，同时需考虑模板及入块之加工工艺之可行性来选择合理的设计方案。故设计滑块时，滑块斜面之工作部分需借助两边压块来辅助完成，不可直接设计于模板内。15模具与导柱、导套的关系设计导柱与导套时应以导柱为基准，依模板的大小与厚度来决定导柱的直径。图1.1为导柱设计的一般标准。外导柱的直径设计范围为2560mm.外导柱长度（L）应比模具高度少815mm,因冲头与凹模需要再研磨。常用内导柱直径16mm、20mm、25mm0内导柱长度应伸出脱料板1.5D（D为内导柱直径）。导柱的固定方法，主要有三种：压入固定;凸缘固定;螺丝固定（图1.2）。导套的固定方式主要有5种:压入固定；树脂固定；止封剂固定；凸缘固定；螺丝固定（图1.3）。/外导套导柱/辅助导套图1.1模具与导柱，导套的关系压入压入长度 L）:DL凸缘固定螺赢5%）螺丝固定“）螺丝固定（3）图1.2导柱
