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1、生产线平衡率生产线平衡率的计算 例子: 工位 标准时间 人数 1. 13.27s 1 2. 10.91s 1 3. 16.72s 2 4. 11.64s 1 5. 13.59s 1 C/T:Cycle Time 一个作业中开始动作至下一个开始动作实施的总时间 Neck Time:瓶颈工位时间,即最长的CT 平衡率(LOB:Line Of Balance)整个工程所需时间/ 一、 若第3个工位是由两个人联合操作完成的,那是 平衡率=(13.27+10.91+16.72+11.64+13.59)/(6*16.72)=66% CT(tact time or cycle time)即节拍时间=16.7
2、2S 标准产量=3600/16.72=215(PCS/H/LINE) 人均产量=215/6=35.8PCS/H 二、 若第3个工位是由两个人并行操作完成的,那是 平衡率=(13.27+10.91+16.72+11.64+13.59)/(6*13.59)=81% CT(tact time or cycle time)即节拍时间=13.59S 标准产量=3600/13.59=265(PCS/H/LINE) 人均产量=265/6=44PCS/H 线平衡分析,这一基本技能与工作,工作与学习过的IE朋友来讲都不会陌生,线平衡分析能做,但是大家又是如何利用线平衡分析来做改善的呢? 线平衡分析是IE基础中的
3、一项技能与工作,但这项工作只能反映现场一个状况而已,并不能在现场得到一个改善结果。线平衡分析,是效率提升改善的一个环节,那么也只能是改善环节中的统计与分析阶段。线平衡改善也就是效率提升工作,按照如下步骤制定工作进程表进行: 一、 选择改善对象 效率提升改善选择对象要有两个: 1、首先是要选择做效率提升改善产品型号,先利用P-Q图进行分析,用ABC法进行选择几个所要改善的产品型号备用。另外还要看看过去该产品的生产效率记录,初步估计其改善的效果有多大,然后再确定该产品。 2、选择所要改善的线体,线体的选择注重两个方面,一是要线体的人员必须要安定;二是要线体的组长要有积极主动改善的思想,而且执行力要
4、强,选择这一条是相当重要的,这必须要在平常工作中,长期观察,以及与产线组长沟通方可得到的,这也是改善中很关键的一个选择。 二、线平衡分析统计分析阶段 线平衡分析也分为三个步骤: 1、线平衡统计:统计过程无非就是进行现场工时测量,没个工位时间测量至少10组数据。如果多数是设备作业,这个时候就要对设备进行时间测量。并记录下实际的产量。 2、线平衡分析:按照线平衡分析的方法进行。注意寻找瓶颈工位及时间,得到线平衡率是多少,这个将作为改善的原始基础数据,以做改善过程中的对比用。 3、改善目标评估与确认:根据线平衡分析的数据,以及对各工位时间的掌握程度,初步估计需要提升的目标。根据目标与实际的差距进行再
5、次分析各个工位时间,寻找正瓶颈与负瓶颈的现况,同时还要兼顾二次瓶颈与多次瓶颈。分析时找出各个解决的办法,比如,那些工位可以运用工装,那些工位需要引入自动化,那些工位的部件可以线外完成,并确定这些改善办法是否可以实现,如此以后再用ECRS进行工位调整或线体调整。 三、改善方案的制定与实施 根据以上分析出的改善方法制定改善方案,主要是分配一些任务,比如:工装、自动化设备、场地调整、人员安排的工作任务由谁负责,什么时候完成,如何完成等等内容,以此督促其他部门人员完成配合工作。并完成新的SOP。当所有的制定的任务都完成的时候,就在产线上进行新的实施过程。 四、效果跟踪 效果跟踪需要生产保证实施线体的产品型号与人员不可随意变动。持续时间20天到1个月,每天进行线平衡统计。前一两天每工位测量时间可在5-8组数据,后面的可每天测量3组数据即可,同时记录下每次测量时候的实际产能。计算出每天测量的线平衡率,将这些数据与基础数据画出趋势图出来,以确定改善进展情况。 五、改善总结 总结就不多说了,注意一个关键点是,尽量用图表进行总结。