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1、目 录1.编制依据12.编制范围13.工程概况14.主要工程数量25.施工总体方案35.1施工组织机构及施工队伍分布35.2施工队伍的分布及劳动力组织安排35.3 空心板预制、架设临时工程45.3.1空心板台座数量45.3.2台座制作方法45.4.动车所空心板施工工期安排55.4.1总工期及阶段工期：55.4.2各工序施工进度安排65.4.3.桥面系施工进度计划65.4.4施工进度计划表66.空心板预制施工方案66.1总体施工方案66.2空心板主要施工方法76.2.1预制场地布置76.2.2 空心板台座76.2.3空心板模板8.底板8.侧模8.内模96.2.4空心板长度96.3空心板钢筋加工1
2、06.3.1普通钢筋施工106.3.2预应力筋施工116.4空心板砼浇注、养护、拆模126.5张拉136.6 移梁、存梁166.7 空心板编号176.8后张法施工工艺流程图187.空心板架设施工方法198.钢筋工程基本作业219.砼施工基本作业2310. 桥面施工2511.附属工程2612.安全、质量、环保、职业健康、文明施工、治安消防2612.1工程质量目标及创优规划2612.2质量保证体系2712.3施工过程中的质量控制措施2812.4质量保证技术措施2812.5分项工程质量保证措施3112.6安全保证体系及安全保证措施3212.7环境保护3612.8文明施工措施3812.9交通管理及疏导
3、3812.10治安与消防39南京铁路枢纽土建工程NJ-3标项目经理部五工区上跨桥空心板施工方案1.编制依据1.1 新建南京枢纽大胜关大桥南京南站及相关工程施工图GL2DK0+348.8公跨铁立交桥（图号：宁枢桥南站施图（公路）-6）；(图号：宁枢桥南站施图（桥叁）-68)；(图号：宁枢桥南站施图（桥叁）-69)；1.2 公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）；1.3 公路桥涵工程验收评定标准；1.4 公路工程施工安全技术规程（JTJ07695）；1.5公路桥梁施工技术标准。2.编制范围 南京枢纽大胜关南京南站及相关工程公跨铁立交桥施工方案，编制适用于南京南站动车所检修场内GL2DK0+
4、348.8公跨铁立交桥，GLDK1+134.722跨河公路桥、GHDK0+650跨河公路桥，预制钢筋混凝土空心板施工。3.工程概况GL2DK0+348.8公跨铁立交桥位于动车所检修场（站场里程约JDK0+200处），该立交桥为乡村改移道路，其跨越动车所内走行线和检修场内新建改河河道及站场内公路。公跨铁起点里程为GL2DK0+258.88，终点里程为GL2DK0+509.92，全桥共三联：520+25+620，桥全长251.04m。上部结构采用20m和25m预应力（后张）简支空心板，桥面连续；其中20m中板55片，20m边板22片；25m中板22片，25m边板2片。其中20m空心板采用悬臂长度为
5、38cm（曲线段为变化值），空心板宽1.24m；全桥共设4道伸缩缝，分别在0号台、5号墩、6号墩、12号台处，伸缩缝采用D80型；桥面铺装为10cmC50混凝土现浇层+防水层+814cm沥青混凝土铺装；全桥两侧设置人行道，在上跨铁路线和公路处两端设置防抛网，在上跨铁路线处设置水平防护网。GLDK1+134.722跨河公路桥，位于动车所检修场内，该桥为消防通道跨新建中心河改河公路桥，桥梁位于直线段。孔跨布置为1-25m预应力钢筋混凝土空心板梁，桥长26.06m。桥梁上部结构，本桥为单幅桥，横桥向布置6片预应力空心板（后张），梁跨25m（梁长24.94m，梁高1.1m）；伸缩缝在桥台处分别设置1道
6、D60型伸缩缝。GHDK0+650跨河公路桥，位于动车所检修场内，该桥在中山驾校后，跨越中心河公路桥桥梁为直线段。孔跨布置为1-20m预应力钢筋混凝土空心板梁，桥长26.06m。桥梁上部结构，本桥为单幅桥，采用横桥向布置3片预应力空心板（后张），梁跨20m（梁长19.94m，梁高0.9m）；伸缩缝在桥台处分别设置1道D80型伸缩缝。4.主要工程数量工程项目单位数量备注梁部及桥面C50混凝土m31208HRB335钢筋Kg134460HPB235钢筋Kg46537钢绞线Kg39250锚具OVM15-4套220锚具OVM15-5套364锚具OVM15-6套32锚具OVM15-7套64波纹管m213
7、4内径56mm波纹管m3514.8内径67mm波纹管m308内径77mm波纹管m789.7内径70mmM15水泥砂浆m33.3绞缝A3钢板Kg7198.8支座安装金属防抛网m2425高2.5m水平防护网m2130综合接地处11SBS型防水层M22327.5附：由于GHDK0+650跨河公路桥、GLDK1+134.722跨河公路桥两桥空心板未定，工程数量表中未包含。5.施工总体方案5.1施工组织机构及施工队伍分布为了更好的组织生产，执行国家有关政策，成立中铁四局集团南京枢纽及相关工程NJ-3标项目经理部五工区，实行项目法管理，设项目工区长、副工区长、总工程师各一名，下设综合办公室、工程部、物设部
8、、安质部、财务部、即四部一室，项目工区长、总工程师等及各部室负责人，他们均参加过国内多项国家重点项目施工建设，具有丰富的施工技术和现场管理经验。详见本管段的组织机构图。南京枢纽及相关工程NJ-3标项目部五工区组织机构图5.2施工队伍的分布及劳动力组织安排根据本工程的特点和实际工程情况，采取分工程分专业施工相结合的方式进行劳动力组织。经理部下设空心板预制施工队及空心板架设施工队两个施工队伍。平均安排劳动力70人，前期出工平均出人数50人，高峰期出工人数80人。详见附表1.1.劳动力安排划分表表1.1.劳动力安排划分表序号作业队及工种人数（人）工作任务划分进场时间1木工10空心板立模2010.3.
9、222钢筋工20空心板钢筋加工、绑扎2010.4.103砼工10空心板砼浇筑2010.3.224张拉工6空心板张拉2010.4.285其他30工序配合2010.4.206起重工4空心板吊装、架设2010.5.17架桥工10空心板架设2010.6.105.3 空心板预制、架设临时工程根据施工的需要，在检修场JDK0+270站场路基侧修建临时空心板预制场一座，空心板预制厂长115m，宽65m，详见动车运用所空心板预制厂平面布置图。预制场由钢筋加工区、制梁区、存梁区、场内公路几个部分组成；其中钢筋加工场占地面积为763m2，钢筋加工场地使用C15砼硬化，厚度为10cm。动车运用所空心板预制厂平面布置
10、图5.3.1空心板台座数量空心板预制总工期为2010年4月22日至2010年6月5日，共44天。每个台座每月计划生产3板空心板。在工期内每个台座生产5板空心板。即需要台座数量为84/5=13个，考虑到其它的不可预见因素，生产台座总计16个。5.3.2台座制作方法梁场施工区域填筑大致平整后使用压路机进行碾压，台座基础厚度为0.4m，上口宽度为1.235m，下口宽度为1.74m；其中，空心板放置位置比基础高出0.1m，以便模型支立且与路面距离为0.25m（中板），路面采用C15砼进行硬化，路面厚度为0.2m。路面土方待基础浇筑完成后，进行填筑。台座基础制梁处，采用0.05*0.05m角钢进行包边。
11、角钢必须加固稳固且直顺，不得出现折角。存梁区设置在制梁台座的外侧，计划每存梁区存梁8片，每层4片，堆放2层。存梁台座由基础和台座两部分组成，其中存梁台座基础截面积为1.0*0.6m，使用C20砼浇筑；台座截面尺寸为0.5*0.25m，采用C30钢筋混凝土浇筑而成。台座的长度为8m。空心板台座断面示意图 空心板预制厂场内公路由主路和辅路两部分组成，均采用C20砼进行路面硬化，厚度为0.2m。其中主路宽度为7m，辅路宽度为5m。5.4.动车所空心板施工工期安排5.4.1总工期及阶段工期： 根据节点工期的要求6月30日能够达到通车条件，最后一孔空心板在6月15日前架设完成，最后一板空心板在6月5日前
12、必须浇筑完成。具体工期安排如下：总工期：2010年3月25日开工，2010年6月30日竣工。总工期71天。2010年3月25日至2010年4月30日，台座全部完成；台座施工期间空心板同时进行施工；2010年4月22日至2010年6月5日，空心板预制完成；在此期间空心板同时进行架设工作；2010年5月20日至2010年6月15日，空心板架设完成；最后一孔空心板架设完成后15天该孔桥面系完成。5.4.2各工序施工进度安排 制板顺序为：先预制37孔，再预制03孔，最后预制712孔。根据本工程的实际情况安排空心板预制施工的进度:2010年3月25日2010年4月30日空心板台座完成；2010年4月22
13、日上跨桥空心板第一板预制完成；2010年4月22日5月6日第37孔空心板完成（28板）；2010年5月7日5月17日第03孔空心板完成（21板）；2010年5月18日6月5日第712孔空心板完成（35板）；2010年5月20日6月15日第012孔空心板架设完成（84板）；5.4.3.桥面系施工进度计划 桥面系工程施工于2010年6月1日至2010年6月30日，施工工期30天。5.4.4施工进度计划表详见动车运用所检修场内上跨桥施工进度横道图6.空心板预制施工方案6.1总体施工方案新建铁路南京枢纽大胜关长江大桥南京南站及相关工程NJ-3标段五工区动车运用所检修场内新增3座上跨桥，上跨桥里程分别为
14、：GL2DK0+348.8、GLDK1+134.722和GHDK0+650，其中GL2DK0+348.8公跨铁立交桥上跨新建河道及检修场内站场公路和铁路，全长251.04m，空心板共84板，其中20m空心板77板，25m空心板7板；GLDK1+134.722和GHDK0+650两座为跨新改河道上跨桥，跨度分别为25m，20m，其中空心板分别为6板，3板。施工方案总体施工顺序为：先预制GL2DK0+384.4上跨桥空心板，再预制GLDK0+134.722空心板，最后预制GHDK0+650空心板。 GL2DK0+384.4上跨桥空心板，先预制第37孔，再预制第03孔，最后预制第712孔空心板施工组
15、织管理以“统筹规划、科学组织，重点先行、分段展开，均衡生产，标准化作业，有序推进”为原则，系统策划、合理布局，统筹安排专业接口。结合本管段的施工工期要求及工程量，成立1个空心板预制施工队、 1个空心板架设施工队。各作业队之间独立，平行作业；当出现交叉作业时，在保证主项目主工期的条件下，适当进行调整。6.2空心板主要施工方法6.2.1预制场地布置空心板预制场设置在检修场JDK0+270大里程站场路基内，考虑到预制场不影响检修场内铺轨架设，预制场决定设置在路基左侧 。预制场内由钢筋加工场、空心板预制区、空心板存放区三个部分组成；钢筋加工场内地面采用厚度为10cm C15混凝土进行硬化。预制场内道路
16、采用厚度为20cm C20混凝土进行硬化。空心板存放区暂不进行地面硬化。其中空心板制梁区占地面积5520m2，钢筋加工区占地763m3。预制场布置详见动车运用所空心板预制厂平面布置图。6.2.2 空心板台座动车运用所检修场上跨桥桥梁3座，空心板总数量为93板，计划制作台座16个（其中20m空心板13个，25m空心板3个）。台座的布置详见动车运用所空心板预制厂平面布置图。为保证空心板施工过程中的质量，本工程采用砼台座，每排并列4个台座，台座施工前先对站场路基进行填筑，整平碾压后进行台座模型支立，台座厚度 为0.4m，宽度为1.235m，长度满足梁长的需要。台座顶面两边侧使用5*5cm角钢进行包边
17、。台座顶面应当设置反拱，具体如下：20m空心板反拱为10mm，25m空心板反拱为15mm。台座浇筑混凝土前，由现场技术员每5m测定出反拱标高，在台座的侧面用墨线标示出来。浇筑过程中由现场技术员使用水平仪现场进行控制，要求施工人员及时调整台座标高。台座使用C20砼进行浇筑。台座的外侧设置地梁便于模型底部的加固，地梁的宽度为20cm，高度为30 mm，地梁的顶面同台座顶面标高一致。台座的具体尺寸详见台座截面示意图。6.2.3空心板模板.底板空心板底模模板利用台座顶面，台座砼浇筑完成后，施工人员使用磨光机对台座顶面进行打磨，打磨完成后使用环氧树脂涂刷，保证台座顶面平整光滑。最后直接在砼表面涂刷新机油
18、做为脱模剂。台座两端支座位置处，垂直于桥梁方向放置直径为10的PVC管作为桥梁吊装预留孔。.侧模空心板侧模采用定制组合成套钢模板，钢板厚度5mm，槽钢6.3做肋带。侧模底部利用台座旁边的地梁进行支撑加固，加固采用碗口件横杆，在横杆的两头使用木楔便于拆模。底部横杆间距1.0m设置一道。侧模顶部使用直径为18mm的拉杆对拉。在顶部拉杆上安设向下的顶撑钢筋，用以顶住箱梁的内模，防止浇注砼时内模向上浮起，在边模外面设地锚拉杆，将边模拉紧在地上，防止浇注砼时边模向上浮起。 25m空心板侧模平面示意图空心板截面示意图.内模本工程空心板内模采用充气胶囊，充气胶囊在厂家定制。充气胶囊芯模在工厂制作时，考虑到实
19、际生产中橡胶有一定的膨胀力，所以胶囊尺寸比设计尺寸小5mm。充气胶囊在使用前应必须经过检查，确定不得漏气，安装时应有专人检查钢丝头，钢丝头应弯向内侧，胶囊涂刷隔离剂。每次使用后，应妥善存放，防止污染、破损及老化。空心板从开始浇筑混凝土到胶囊放气时止，其充气压力应保持稳定。空心板浇筑混凝土时，为防止胶囊上浮和偏位，应采取有效措施加以固定，并应对称平衡地进行浇筑。空心板砼浇筑完成后，胶囊的放气时间应经试验确定，以混凝土强度达到能保持构件不变形为宜。6.2.4空心板长度本工程GL2DK0+384.4公跨铁立交桥，611孔位于曲线段，曲线半径为120m，半径较小。所以上跨桥曲线段空心板长度变化较大，具
20、体空心板尺寸详见下表：GL2DK0+384.4公跨铁空心板长度统计一览表空心板编号1234567备注0119.9619.9619.9619.9619.9619.9619.961219.9619.9619.9619.9619.9619.9619.962319.9619.9619.9619.9619.9619.9619.963419.9619.9619.9619.9619.9619.9619.964519.9619.9619.9619.9619.9619.9619.965624.9424.9424.9424.9424.9424.9424.946719.96419.75419.83719.91920
21、.00220.08520.1677819.14619.45119.6619.86920.07820.28720.4968919.14619.45119.6619.86920.07820.28720.49691019.14619.45119.6619.8692007.820.28720.496101119.19519.48119.67719.87320.06920.26520.461111219.9619.9619.9619.9619.9619.9619.966.3空心板钢筋加工6.3.1普通钢筋施工.钢筋加工钢筋加工及焊接与一般工程钢筋加工方法相同，应严格按规范及施工设计图纸施工。钢筋必须按不
22、同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库(棚)内，露天堆置时，应垫高并加遮盖。钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。对空心板所用的钢筋应抽取试样做力学性能试验。钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。采用冷拉方法调直钢筋时，I 级钢筋的冷拉率不宜大于2；HRB335、HRB400 牌号钢筋的冷拉率不宜大于1。钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求 .钢筋安装钢筋安装与一般工程钢筋安装相同，但应严格满足下表的要求。钢筋绑扎允许偏差
23、应满足附表中规定的数值；附表 钢筋安装允许偏差一览表检查项目允许偏差（mm）受力筋间 距两排以上排距5同排间距10箍筋、横向水平分布筋间距0，20钢筋骨架尺寸长10宽、高5弯起筋位置20保护层厚度56.3.2预应力筋施工.钢绞线及锚具的技术要求a.表面质量钢绞线进场时应进行表面质量的检查，其表面不得有降低钢绞线与砼粘接力的润滑剂、油渍等物质，允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成肉眼可见的麻坑。锚具、夹片表面不得有裂纹，尺寸应符合设计要求。b.技术要求预应力钢绞线采用国产级钢绞线s15.2mm，钢绞线符合GB5224标准，标准强度fpk=1860MPa，公称面积139mm2，弹性模量B=1.95105
24、MPa，钢绞线还应作拉力试验检验其抗拉强度及伸长率。锚具采用OVM154、OVM155、OVM156和OVM157，锚具进场后应作硬度和静载锚固性能试验，合格后方能使用。.下料钢绞线在下料时应进行预拉，以减少钢绞线的构造变形和应力松弛损失。钢绞线下料前应调直，计算好钢绞线的下料长度，在切割口的两侧各5cm处先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。切割后应立即将切割口用胶带缠紧，以防松散，并在胶带上写上编号，以备编束用。.编束钢绞线编束应在地坪上进行，使钢绞线平直。每束内各根钢绞线应编号并顺序摆放，每隔1m用22#铅丝捆扎。空心板梁钢绞线编束有四种，分别为4、5、6、7根，均编为实心束。.波纹管安装穿预
25、应力筋用波纹管，应在安装普通钢筋的同时进行预埋，其中心轴线应严格与预应力钢绞线束轴线一致，其位置采用定位箍筋控制。定位箍筋在波纹管的直线段上每0.50.8m一道（曲线段上每0.5m一道）。定位箍筋应在波纹管的上下、左右各设置一根，固定牢固，以免在砼振捣时使波纹管偏离位置。如图所示：波纹管定位钢筋波纹管预埋时其长度应超出梁端模12cm，周围以玻璃胶封死，以防漏浆，长出的部分，待拆模后予以切除。管道接头处应采用比被接管道大一个级别的波纹管套住，其长为被接管道直径的57倍，并用胶带包严，以防漏浆。接头应设在管道的直线部位，接头区避免弯曲。空心板砼浇筑前，波纹管内应当穿入塑料胶管，防止砼浇筑过程中从波
26、纹管内漏浆堵塞波纹管。砼浇筑完成且初凝时，将塑料胶管抽出。.穿束用塑料板在其上按钢绞线束的排列位置打孔，作成穿束器，钢绞线穿入穿束器中，用 4铁丝作索引线，拉动索引线直至孔两端均露出所需长度（100cm）为止。穿束过程中，钢束不得转动，应平直通过孔道。穿出后，检查两端钢绞线的编号，其位置是否对应正确，如不正确应调整一致。穿束后，钢束应能在管道内自由地滑动，否则应继续查明原因，采取措施。6.4空心板砼浇注、养护、拆模空心板砼浇注的顺序为：先浇注梁底板，再两侧均匀对称浇注侧墙，再后浇注上翼缘板。浇注侧墙时应先从梁的两端向中间浇注，至中部时从底部向上分层浇注。空心板浇注砼时，在空心板侧墙砼浇筑振捣时
27、，注意不要损坏波纹管；下料时应注意砼下落的高度，减小砼的冲击；当使用料斗进行浇筑时，禁止一次性将料斗门打开，应缓缓打开，至最后才可将门全打开。空心板顶板浇注顺序：从一端向另一端进行，在进行到中部时，就应从先浇注的一端向另一端进行表面处理，其处理方法为：先找好砼表面的坡度，用木抹进行平整处理，直至空心板完成。空心板砼浇注完成后，当板表面砼终凝时，应及时派人对空心板表面边用水冲、边用竹扫把进行来回清扫，将砼表面油质状面层扫掉，以便于今后桥面连续砼与梁板顶面砼结合。砼浇筑过程中使用15*15cm塑料试模制作试块并进行同条件标准养护。空心砼养护：空心板浇注完成12小时后应进行养护，未拆模板时，用土工布
28、覆盖表面，用水管浇水，每小时一次；拆模后，用土工布将全板包好，上面留口向下灌水，始终保证空心板表面湿润。空心板拆模：当空心板砼强计达到设计强度的75%以上，即可拆除空心板外模及内模。外模拆除采用吊车配合。内模为充气胶囊，胶囊的放气时间在混凝土强度符合设计强度标准值的75%时方可拆除，以保证构件不变形。6.5张拉本工程预应力张拉采用双拉双控，张拉千斤顶选用穿心式千斤顶，张拉以应力控制为主，伸长量作为校验，实际伸长量与理论伸长值作比较，误差应保持在6%以内。张拉控制应力应为1302MPa（25m边板）、1350 MPa（25m中板）。本工程选用的各种机具材料：锚具： OVM15-4、OVM15-5
29、、OVM15-6和OVM15-7（配套以锚定板、锚环、夹片、弹簧筋）；波纹管：波纹管内径分别为56mm、67mm、77mm和70mm, 波纹管均采用现场卷制。张拉施工前应对油压表进行标定，找出油压表读数与张拉力之间的关系式，并将张拉力换算成油压表读数。分别计算出：0.1k, k,1.03k的张拉力及钢绞线的理论伸长值。钢绞线的伸长值计算详见专门的预应力张拉计算书，在钢绞线试验进行完毕，测定完弹性模量后进行计算，并以书面形式报监理工程师确认。本工程预应力筋张拉程序：0 0.1k 1.03k（持荷5min） 锚固。每孔空心板张拉的顺序为：2N1 2N2 2N3(25m边板)，每次两根同编号的预应力
30、筋同时进行张拉。.张拉前的准备工作空心板张拉前，首先进行同条件时间抗压强度试验，张拉时，空心板砼强度必须符合设计值。设计未规定时，不得低于设计强度的75%。（公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）才允许进行张拉施工；检查孔道内是否有异物，可用8圆钢筋通过或压水方法检查，如有异物，可用钢筋捣松，用高压水冲出。 工作锚安装前将锚圈表面、锚孔及夹片上均不得有油渍、铁屑、泥砂等杂物。安装时应保证锚环与孔道对中。钢绞线端头应套上锥形导帽，以便逐根穿入锚环的锚孔，穿入时应保证钢绞线顺直无扭结现象。每个锚孔装入夹片，并轻轻打齐，但不得用力过大，以防将夹片打碎。先安装顶压器，再安装千斤顶，其拉力轴线应
31、与钢绞线末端轴线一致，张拉油缸先伸出24cm。工具锚可采用未使用的工作锚，但使用不得超过2次，或用专用的工具锚，但重复使用不得超过10次。安装工具锚前锚孔必须对中，且均匀涂上一层厚约1mm的腊质润滑油，以使张拉完毕后能自动松开。工具锚、顶压器、工作锚之间的钢绞线必须保持顺直，不得互相扭结。.张拉张拉采用双向对称张拉，张拉以伸长量与张拉力双控，张拉前应检查张拉设备的状况及锚具、钢绞线束，确认设备状态良好，钢绞线束、锚具正确无误后才允许进行张拉作业。开动高压油泵，使千斤顶大缸进油，随时调整锚圈及千斤顶的位置，使其对准孔道轴线，并检查每根钢绞线是否达到长度一致，如发现长度不一致，退下夹片进行调整，后
32、打平夹片。预拉后继续张拉，到达初应力时持荷2min，在钢绞线束上作出控制记号，一个记号作在千斤顶支承圆锥的钢绞线出口处，作为钢绞线束张拉伸长量测的起点；一个记号作在知斤顶顶卡盘的夹片前钢绞线上，经此观察钢绞线夹片锚具中的滑动量。开机后，千斤顶加荷应缓慢，避免加荷过快而使钢绞线束中应力不匀。钢绞线两端同时分级加载，每级加载定为5Mpa油压值，直至钢绞线的控制应力的103%，然后持荷5min，观察预应钢绞线应力有无变化，无变化后才能进行打锚。在张拉前应在张拉千斤顶的后面设一个钢筋网罩，以防止钢绞线意外拉断时夹片或钢束弹回伤人，同时禁止在张拉千斤顶后站人，一切与施工无关的人员不得接近正在张拉的板体两
33、端。张拉开始后，应有专人看油表，控制张拉应力。从初应力加荷至k过程中应由专人对钢束的伸长值进行量测，并填写张拉记录表。详细的计算待钢绞线试验完成后进行，并编制专门的计算书，报监理工程师认可后方可实施。钢绞线的理论伸长值按下式计算： L= （Pp*L）/( Ap* Ep) L：预应力筋的长度（mm）Ap：预应力筋的截面面积（mm2）； Ep：预应力筋的弹性模量（N/mm2）； Pp：钢绞线束的平均张拉力（N），可按下式计算： Pp = P（1e（kx+）/ kx+P：钢束张拉端的张拉力，由千斤顶上的张拉力表上读得；x：张拉端至计算截面的孔道长度（m）； ：张拉端至计算截面曲线孔道的切线夹角之和（
34、rad）；k：孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，取值0.0015；：预应力筋与孔道壁的摩擦系数，取值0.20.25。依据所施加的张拉力计算出理论伸长值，用实际伸长值与理论值对比两值的差值与理论值的比值应小于6%，否则应暂停张拉，查明原因，并采取措施加以调整后，再继续张拉，实际伸长值L应按下式计算：L=L1+L2 L1：从初应力至最大张拉力间的实测伸长值；L2：初应力以下的推算伸长值。L2=0 L/Eg 0：初应力值。.孔道压浆预应力筋张拉后，观察预应力筋和锚具稳定后，即可进行压浆。a.水泥浆的技术条件压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆时，每一工作班应留取不少于
35、3 组的70.7mm70.7mm70.7mm 立方体试件，标准养护28d，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。水泥浆的标号采用40号，水泥采用42.5普通硅酸盐水泥，水灰比为0.40.45，掺入减水剂后可减至0.35。水采用清洁的饮用水。水泥浆的泌水率最大不超过3%，拌和后3小时泌水率控制在2%，泌水应在24小时内全部被浆吸回。水泥浆中应掺入适量的膨胀剂，但自由膨胀率控制在10%以内。水泥浆稠度控制在1418s之间。b.孔道准备压浆前应对孔道进行清洁处理，用中性洗涤剂以水稀释后进行冲洗，冲洗后用不含油污的压缩空气将孔道内的积水吹出。c.压浆方法压浆采用活塞式灰浆泵，压浆的最大压力为1.0
36、Mpa。压浆先压注下层孔道，并依次向上进行，每一孔采用一次压浆的方法。压浆应缓慢、均匀地进行，从一端压浆，另一端排气孔依次排出空气水稀浆浓浆，当排出浓浆后用木塞塞住，压浆端稍加大压力，保持不小于0.5Mpa压力，持荷稳定不少于2min后，拔出喷嘴，立即用木塞塞住注浆孔。压浆中途发生故障，不能连续压满时，应立即用压力水冲洗干净，故障排除后再压浆。.封锚压浆后，先将锚具周围冲洗干净，并对板端砼进行凿毛，然后设置封锚端钢筋网，立模灌注砼。封锚砼与箱型梁砼同为C40。板体必须待封锚砼及所压水泥浆强度达到设计强度后，方可移运和吊装。6.6 移梁、存梁待空心板张拉、锚固、封锚完成且待封锚砼达到强度后即可进
37、行移梁吊梁。吊梁时，将钢丝绳从台座上预留孔内穿过，用2台50t吊车吊梁进行移梁。本工程存放空心板区选在每个台座的外侧，详见制梁场平面布置图。从台座上吊梁采用2台50T吊车进行移梁，钢丝绳从该台座上预留孔内穿过进行吊梁。在钢丝绳与梁体砼接触处应采用扣瓦，扣瓦的制作形式如下图所示： L75*75角钢 贴橡皮条 直径150mm的钢管切成两半 扣瓦制作方法6.7 空心板编号空心板砼浇注完毕，拆模后应立即将空心板的编号喷写在空心板端部的平面上，本桥所有空心板实行统一编号，其编号的方式如下：AB跨XX号。编号的符号说明如下：AB即为第几号墩至第几号墩的编号； XX即为每孔梁的自身编号，与图纸编号一致。编号
38、示例：56跨3号。6.8后张法施工工艺流程图安装底模绑扎骨架钢筋安装波纹管整修涂脱模剂安装边模及端模模板检查校正绑板桥面钢筋安设振动器灌注砼制作试件压试件养生拆模清孔检查钢绞线下料及编束穿束压试件机具检校、锚具检验张拉制作试件压浆封锚梁端钢筋绑扎封端砼压试件检查验评7.空心板架设施工方法.架板方案结合本工程本工程的特点及现场实际情况，本工程采用两台50t吊车进行吊装。.架设前的准备工作A.对桥墩台的中心位置、跨度、标高等进行仔细地复测；B.压盖梁砼试件进行试压，对墩台盖梁砼强度进行检验，必须待盖梁砼强度达至设计强度的100%后，才能进行架设施工；C.桥墩台的垫梁石上进行划线工作，定出支座位置、
39、各片板应放置的位置；D.对板砼的强度进行检验，必须待梁板砼强度达到设计强度的100%后，才允许进行运梁吊梁施工。.运梁运梁采用自走行式的运梁台车进行，在存梁场内采用吊车将空心板起吊装入运梁台车上，在运梁台车上梁体的下面用方木支垫，以免使梁体砼与台车铁件直接接触而损坏梁体。在运板走行过程中，应在板体的两侧用短方木对梁体进行斜向支撑，以防空心板体在受到意外冲击时造成空心板摇摆而危及板体的安全。同时空心板在运输过程中，底面垫平，上面应用钢丝绳和钢绞将板两端向上施加一定的力，使空心板的受力状态与使用时的受力状态一致。.架设运梁台车将空心板运至所要架设的孔位后，将吊车分别置于空心板的两侧，分别与板的吊装
40、孔位对齐后，放下吊车的起吊挂钩，准备吊梁架设。a.起吊起吊时应在一人的统一指挥下作业，板的两端提升的速度应基本上一致，使板平稳缓慢上升，不得出现板体两头不一致上升或快速提升板体的情况。板体提升的高度至少提升至离支座顶面高出50cm后，再缓慢下落。在起吊前，应在板两端各栓两根麻绳，起吊过程中，每根绳子应有人拉紧，防止空心板在高空中来回摇摆而发生安全事故。b.落板架设落板时也应保证板的两端同步进行，落板的速度应缓慢而平稳，不得快速落板，以免损坏板体及盖梁。当板体落至离支座垫石顶面约20cm时，应暂停下落，派专人对支座进行检查，看有没有移位或不平整，并进行调整后才能继续落板。落板时应先将板端位置对准
41、设计位置，且此时，板底部应保证与支座顶平面平行，当确认板体正好位于板体架设位置的正上方时，再缓慢下落，下落要保证板两端同时，即板的两个端应同时贴紧支座顶面。支座安装板式橡胶支座安装注意事项:a.支座安装前开箱检查装箱清单、原材料检验报告的复印件和产品合格证，是否符合图纸要求，如不相符，不得使用。b.支座安装高度符合图纸要求，要保证支座支承平面的水平及平整，支座支承面四角高差不得大于2mm。c.板式橡胶支座安装前应对墩台支承垫石表面及梁底面清理干净，支座垫石应用水灰比不大于0.5的1：3水泥砂浆抹平，使其表面标高符合图纸规定，抹平后的水泥砂浆在预制构件安装前，必须进行养护，并保持清洁。d.板式橡
42、胶支座上的构件安装温度，应符合图纸规定。活动支座上的构件安装温度及相应的支座上、下部分有纵向错位，应符合图纸的规定。e. 板部安装直至形面结构整体各个阶段，都不允许板式橡胶支座出现脱空现象，并应每个进行检查。支座安装的质量要求一览表检查项目规定值或允许偏差支座中心线与主梁中线（mm）应重合，最大偏差2高程符合设计要求支座四角高程(mm)承压力5000kN5000kN2支座上下各部件纵轴线必须对正活动支座顺桥向最大位移(mm)250双向活动支座横桥向最大位移(mm)25横轴线错位距离(mm)根据安装时的温度与年平均最高,最低温差计算确定支座上下挡块最大偏差的叉角必须平行5架梁检验空心板梁梁体架好
43、后，及时进行检验，检查板的中心位置、纵向坡度、与相邻梁片的位置、高差等，并应对板支座的位置、稳定性进行检查，如有问题及时进行处理，问题严重时应吊起该板，重新架设。板架好后，及时报监理工程师检验，通过监理工程师检查验收合格后，方可进行桥面铺装施工。8.钢筋工程基本作业(1)材料的选购材料的选购严格按照国家有关规范要求，不合格材料禁止进场。每批钢筋须有一式三份工厂试验报告。每批钢筋应具有易识别的标签。标签上标明制造商试验号及批号，或者其他识别该钢筋的证明，以备检验。提供钢筋时须有工厂质量保证书（或检验合格证），否则，不得使用开工程中。当钢筋直径超过12mm时，须进行机械性能及可焊性性能试验。进场后
44、的钢筋每批（同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家生产的每60T为一批）内任选三根钢筋，各截取一组试样，每组3个试件，一个试件用于可焊性试验。如果有一个试验失败或不符合要求，另取两个试件再做试验。如果两个试件有一个试验结果仍不符合要求，则该批钢筋将不行接收，或根据结果由监理工程师审查决定降低级别于非承重的结构。(2)钢筋的贮存、加工与安装.钢筋的保护及贮存钢筋贮存于地面以上0.5米的平台、垫木或其他支垫上，并使其不受机械损伤由于暴露于大气面产生锈蚀和表面破损。当安装于工程时，钢筋须无灰尘、有害的锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其他杂质。.钢筋整直盘筋和弯曲的钢筋，采用冷拉方法高调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不大于2%；II级钢筋的冷拉率不大于1%。.安设、支承及固定钢筋所有钢筋须准确安设，当浇混凝土时，用支承将钢筋
