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1、第六节 锅炉砌筑保温 一、施工作业必须具备的条件 1筑炉前施工部位的钢结构、受热面、炉墙零件及其它装置等的组合或安装工作（包括安装焊缝的严密性检查、试验）经验收合格。 2凡对炉墙施工有影响或施工后未拆除的临时设施（或接筋、支撑等）应全部清除，并经检查合格。 3锅炉附件砌筑工程所含托架、拉钩、吊钗、炉门应现场检验合格，并根据图纸设备清单的数量点清。 4确认耐火材料、保温材料试验合格，施工机具齐全且能正常运行。 5各种施工技术资料已到位，现场施工人员已熟悉图纸并掌握各部位的材料性能及施工方法和质量标准。 6现场必须三通（即临时电源、水源、道路）且场地平整完毕。 7锅炉水压试验合格后。 二 筑炉施工
2、工艺： 筑炉总施工程序由下而上，由里向外施工，有些工序在部件吊装前就需要进行砌筑,如风室顶、点火装置。 1风室和燃烧室施工工艺： (1)风室顶板耐火砼采用吊装前浇注，在达到设计强度等级的70%后，方可起吊和移动，在起吊和运输过程中要防止较大的振动和碰撞。 (2)风室隔墙砌筑要预砌或干砌，调整好砖的位置，做到心中有数；安装异形砖的圆钢要焊牢，砌筑完毕后凹槽用浇注料填平，浇注料可适当搅拌稠些。浇注料施工详见4.9.4.5。 (3)炉墙的门孔、看火孔、予留孔等孔洞均应按图纸正确留设，燃烧室外炉墙应平整，水平垂直度，厚度误差不应超过有关规定值，管子穿墙处施工时应注意严禁泄露。 2旋风分离器施工工艺：
3、(1)沿烟气流向，旋风分离器出口以前炉墙耐火砼（含异形砖）均为磷酸铝合高铝质耐磨砖（PA），其理化性能和尺寸偏差及外形均要符合图纸要求，耐火混凝土均为HF型高强浇注料，施工要求详见说明书，其理化性能符合图纸要求。 (2)旋风分离器口以后所有耐火砖（含异形砖）材质（GON）40，其理化指标和尺寸偏差及外形按YB40163一级制造，验收，所有耐火混凝土为矾土水泥耐火混凝土，其理化性能和配比要符合图纸要求。 (3)保温砖的砌筑应平整，灰缝均匀，砌筑不方便的部位，不能用碎砖头充实，应用保温混凝土予以填实，保温砖墙表面平面度偏差不大于5mm/m。超轻微珠保温砖及其砌筑灰浆配比和特殊施工工艺要求由供货商提
4、供。 (4)埋入耐火砼中钢筋和铁件应清除油污及灰渍，钢筋直径6，材质为1Gr18Ni9Ti钢筋网络120120，由1.2镀锌铁丝扎结而成，浇注前涂2沥青。钢筋要焊接和绑扎牢固，钢筋间距尺寸偏差为5mm，砖混凝土向火面保护层厚度25mm。 (5)砌筑拉钩砖应按图纸要求施工，砌筑拉钩砖时相对的两块拉钩砖，应互相对齐，其向火面应与所在墙在同一平面上，拉钩砖靠向火面的一端略低，一般以10mm为宜；拉钩砖靠挂钩处应仔细填充保温填充料。 (6)水冷套，旋风锥形筒 浇注料的模板较复杂，可提前预测，模板一定要加固好，拼缝严密，严禁漏浆，水冷套浇注料要稀一些，用手枪式振动棒振捣，振捣要密实，特别是预留洞口。仪表
5、管要在浇注时埋入，管子埋设时要加焊小爪，防止管子转动。旋风锥形筒 模板按图纸分节提前制作，制作时分为45块，现场再组合，模板支撑加设牢固，拼缝严密，严禁漏浆。 3尾部烟道施工工艺： (1)炉墙中的耐火砖不得使用1/3及不足1/3砖长的断砖，每层大于1/3砖长的断砖的数量一般不得超过三块。 (2)断砖时应用专用工具或专用机械，不得用手锤直接断砖，断砖后的表面应加工磨平，耐火砖的破面，缺棱角处不得砌于火面。 (3)砌砖时留岔一般应是台阶形，不允许留垂直和齿形的接口，只有当组合砌砖时，才允许留出尺寸为1/41/2砖长的齿形接口。 (4)砌砖时，灰缝必须错开并压缝，上下层不得有垂直通缝，多层砌砖不得有
6、里外通缝，砖缝的灰浆必须饱满均匀，灰浆的最大粒径应小于砖缝隙厚度的50%，灰浆应保持干净，不得掺有杂质及易燃物。 (5)在砌筑砖墙时随时将砖墙表面挤出的灰浆清除，耐火砖墙不得有积灰或其它杂物使墙与管子卡住。 (6)砌筑托砖板上耐火砖时，托砖板上、下的耐火砖面应与所在墙在同垂直面上，对于组合砌砖砖墙，托砖板上、下墙面的错位应不大于10mm。 (7)砖砌炉墙的不平整度、不水平度、不垂直度和厚度误差应符合表1。表1 不平整度和不水平度误差表不平整度每m不大于3mm不水平度每2m不大于5mm全长不大于10mm不垂直度每m不大于3mm全墙高度不大于15mm厚度全墙不大于10mm (8)砖墙的砖缝隙宽度及
7、允许误差见表2。表2 砖墙砖缝宽度及允许误差砌体名称规定砖缝宽度（mm）允许砖缝最大宽度（mm）每平方米最大宽度的砖缝数不得超过（条）燃烧器、过热器耐火砖墙235省煤器耐火墙348保温层5710 (9)按施工图中支撑与拉钩布置尺寸安装支撑与拉钩件，支撑与拉钩固定板的生根点应为护板模筋或竖筋的槽钢上，不允许焊在钢板上，如无拉筋可现场补装。 (10)砼炉墙与砌砖墙角部相接应按图角部炉墙施工，并留膨胀缝，充塞硅酸铝纤维毡密封，膨胀缝内不得有杂物。 4框架炉墙的不平整度、厚度及不水平度应符合表3。表3 框架炉墙不平整度质量要求不平整度每m不大于3mm不水平度每2m不大于5mm全长不大于10mm不垂直度
8、每m不大于15mm全墙高度不大于5mm厚度全墙不大于10mm 三 炉体保温施工工艺 1膜式水冷壁敷管炉墙为二层硅酸铝耐火纤维毡，外侧抹面。普通硅酸铝耐火纤维毡理化性能按GB300382，1000导热系数不得大于0.174W/m，单层最大厚度不大于50mm，施工时拼缝隙应相互挤压510mm，加工时，应采用钢锯或刀具，切割整齐，不得用手撕扯，硅酸铝耐火纤维毡纵横缝要错开，毡与毡之间和毡与金属之间用碱性高温无机粘合剂粘固，毡 和保温砖之间用酸性高温无机粘合剂粘固，要平整，无气泡。保温钉要焊接牢固，保温层宜自上向下施工。 2炉膛敷管炉墙普通硅酸铝耐火纤维自由厚度为120mm，外面敷上一层规格为1212
9、1.2的活洛铁丝网，用压板压至规定位置，最外层为20mm厚的抹面层。施工时用泥浆机搅拌，将混合粉料和水泥先倒入泥浆机，干混均匀后再加水湿混，搅到适用即可。 3抹面层铁丝网要固定牢靠，且紧贴在保温层上，铁丝网要对接，接头互搭长20mm，抹面层表面应平整、光滑、棱角整齐，固定铁体不外露、无裂纹，表面平整度3mm。 4保温砼要捣固均匀，表面无收缩裂纹，边缘棱角平直整齐，表面平整度偏差5mm。 5对门孔等部门应将露出的硅酸铝纤维毡切除，使浇注部位轮廓边缘无杂物，金属壁面无杂物。 6敷管炉墙的固定铁件（如钩钉、压盖等）的施工应符合设备技术文件的规定，管子弯头处禁止布置固定铁件；敷管炉墙的铁丝网与燃烧装置
10、、孔门等应连接牢靠，铁丝网之间应连成一体；敷管炉墙固定铁件的压盖应压紧，固定铁件不得高于主保温层15mm。 7用于保温层的钩钉如无设计规定时，可采用36mm镀锌铁丝或低硫圆钢制作，其间距应不大于350mm，钩钉个数一般为立面不少于6个/m2，底面不少于8个/m2。 8 抹面层应分两次进行，待第一次稍干后再进行第二次；第一次要求找平和压挤严实，第二次要求压光压平；补抹接口或第二次施工离上次放工时间较长时，应将抹面层打毛，并稍洒水湿润。抹面层应留出1.5m左右方格或工字形膨胀缝，膨胀缝以510mm为宜。 四 炉顶、斜烟道施工工艺。 1 炉墙砌筑时必须配备相应材质的灰浆标准，砖砌筑施工工艺按4.9.
11、2.3(1)(5)。 2 拉钩砖砌筑参照4.9.2.2(5)施工。 3 异形耐火砖砌筑。 （1）异形砖要预砌或干砌，调整好砖的位置，做到心里有数。 （2）安装异形砖的螺栓焊接要牢固，纤维垫、垫圈、螺母并拧紧（自然拧紧后再拧紧1.52圈）。 （3）异形砖砌筑完毕后，螺孔凹槽用浇注料填平，浇注料可适当搅拌稠些。 （4）对门孔等部位，应将露出的硅酸铝纤维毡切除，使浇注部位轮廓连续无杂物，金属壁面无杂物。 （5）局部异形砖允许切割使用，但切割尺寸不能近于1/2（即不能切割至中部螺孔距离少于20mm），否则应按补浇处理。 （6）大面积砌砖，不允许使用棱角破损，边缘不齐的砖。 （7）异形砖砌筑完后平整度误
12、差不大于4mm。 （8）破削异形砖时不能削弱主要承力处的强度，在修整吊孔时不得使其配合间隙大于5mm。4保温砖和耐火钢筋的施工参照4.9.2.2(3)(4)。5耐火浇注料施工 在炉顶下面支上底模，刷脱模剂，在挂钩上绑上钢筋网格，刷沥青&2厚，然后由上面向下倒料浇注，浇注顺序由下向上施工。 6施工工艺： （1）为保证施工性能和施工质量，要采用强制式搅拌机拌料。使用前要将搅拌机清扫干净，以免因污物影响工程质量。 （2）拌料时，按照施工配用比，依次将混合料和结合剂倒入搅拌机内，首先干混23分钟，再加已配入外加剂的水，湿混35分钟，均匀后即可使用。 （3）一次搅拌量可根据搅拌机大小及施工条件自行确定。
13、（一般不超过200公斤为宜），搅拌后应在15分钟内用完，防止硬化。 （4）模型或施工现场胎具，要支撑严密，严防漏浆。浇注前对施工部位的杂物要清除干净，铁件生锈要注意除锈。 （5）在浇注施工时，必须用高频插入式振动棒、振捣时要边加料边振动，要振实、均匀、泛浆、不留死角。提棒时要边振慢提，严防出现孔洞。 （6）施工完毕，24小时后即可脱模，可用湿麻包或草包覆盖表面，养护温度1525，养护37天。（覆盖物干后，可少量洒水） （7）耐火砼应连续施工，如果必须中断时，相隔时间不允许超过先浇层砼的初凝时间；若超过继续浇注时，应将已浇砼表面打毛并清除干净，用水淋湿。7 所用膨胀缝内填充物除特殊注明外，均为普
14、通硅酸铝耐火纤维毡，膨胀缝尺寸未注明处如果此缝由砌砖产生，缝中填充物为&15硅酸铝纤维毡，砌砖时将缝压缩至10mm，毡和耐火砖之间用酸性高温无机粘合剂粘固，如果此缝由耐火混凝土浇注产生，缝中填充物为&20硅硅酸铝耐火纤维毡，浇注时任其自由压缩，膨胀缝内应清洁，不得夹杂有灰浆、碎砖及其他杂物。五、锅炉顶棚等管道保温施工方案1 、锅炉顶棚耐火材料密封及保温1.1施工程序：施工工器具及材料准备支撑钩焊接炉膛四周水冷壁与顶棚管交角处密封管束穿顶棚管处密封高温过热器、高温再热器处密封顶棚管耐火可塑料捣打保温浇注料浇注硅酸铝耐火纤维板施工铁丝网敷设抹面料施工。1.2施工方法 锅炉水压前，在顶棚管稽片上焊接
15、保温支承钩，支承钩要求划线焊接，钩钉与钩钉间距400mm400mm左右，错列布置。 锅炉水压合格后，进行穿顶棚过热器管排及其它金属密封盒部位密封，施工部位清理干净，炉膛四周水冷壁与顶棚管交角处及高温过热器、高温再热器穿顶棚管处用硅酸铝纤维棉蘸高温粘结剂填实缝隙密封。 顶棚密封捣打一层60mm厚耐火可塑料（从顶棚管中心线算起），在可塑料施工前须在穿顶棚管子上涂抹1mm厚沥青，可塑料捣打密实，无蜂窝空洞。 可塑料干燥后在进行100mm厚保温浇注料施工。 保温浇注料干燥后敷设两层50mm厚硅酸铝耐火纤维板，耐火纤维板同层间错缝，挤缝，层间压缝，压缝错缝距离不小于150mm，外面敷设一层20201.6
16、mm铁丝网，最后用与支撑钩钉配套的压板固定，使铁丝网无空层，平整美观。铁丝网敷设完后施工20mm厚抹面料。抹面要平整，抹面要求分二层施工，第一层粗抹打毛，第二层细抹，抹平，压设膨胀缝，间距1000mm-1200mm，平整美观。 2、锅筒保温 锅筒上不能直接焊接保温固定件，用330mm的扁钢做包箍间距300mm布设，在扁钢上焊接保温钩钉。 锅筒保温用硅酸铝纤维毡厚度为140mm，分四层敷设固定在保温钩钉上，敷设时每块硅酸铝纤维毡要紧紧靠拢，层间错缝，挤缝，层间压缝，压缝错缝距离不小于150mm，保温层外敷设镀锌活铬铁丝网（20201.6mm）最后层为抹面层厚度20mm。抹面要求分二层施工，第一层
17、粗抹打毛，第二层细抹，抹平，压设膨胀缝，间距1000mm-1200mm，平整美观。 锅筒人孔门罩施工时，先将100mm厚硅酸铝纤维板固定在罩壳上，在把门罩安装于锅筒人孔处。 3、汽水管道保温 3.1施工程序： 施工工器具及材料准备施工技术及安全交底脚手架搭设焊接制作保温托架保温材料运输保温施工铁线绑扎保温检验工序交接外护板施工检查验收脚手架拆除验收移交。3.2施工方法 管道保温前需要保温的管道应安装完毕,经焊接检验和严密性试验合格.管道表面上的灰尘、油垢、铁锈等杂物已清除干净； 直立管道的保温支承件，应每隔4m左右装置分段支承托架，其宽度可稍小于主保温层的厚度，支承托架不得装在焊缝或附件的位置
18、上，托架的环面安装应水平，偏差不大于10mm，采用抱箍式支承件托架，并紧固牢靠。 管道保温层厚度大于80mm时应分层，管道各部位保温材料及厚度严格按设计院、锅炉厂保温图纸施工，保温层应拼接严密，一层应错缝，二层应压缝，缝隙用硅酸铝棉充填，保温层用16#双股铁丝绑扎牢固， 法兰盘处的保温应留出足够拆卸螺栓的距离，凡有碍膨胀的地方（如管道穿过平台处等）均应按膨胀方向留出间隙，不同膨胀方向或不同介质温度的管道保温层之间必须留出适当的间隙； 外护板环向搭口应朝下，相邻搭口方向与管道（或设备）坡度方向一致；环向搭口或相邻搭口长度均不得少于50mm。管道弯头白铁按保温外圆周长的1.2倍作为下料的长度。下料
19、宽度为外圆周长的十二分之一，剪成长条放在摇线机上压出凸筋，外护铝板安装要牢固可靠，表面平整，结构合理，光洁美观。 主蒸汽管道每隔3米，其余管道每隔10米及高温管道的弯头处留出20mm的 膨胀缝，内填硅酸铝纤维，外缠硅酸铝绳一周，在覆盖外护板。 人员可能触摸到、且工作温度高于50的排汽管道应进行局部保温。 两根以上成排管道外护铝皮安装线与线应对齐，以确保美观。管径在400以上的弯头应加加固条。 外护板纵向接口处要放在暗处，铆钉间距要均匀一致。4作业质量标准和检验标准工序检 验 指 标性质质量标准检验方法和器具合格优良保温材料检验主要符合验标炉3-13规定砌筑工艺主要拼砌严密，灰浆饱满；一层错缝，
20、 二层压缝按验标本篇附录第5条规定, 用塞尺检查主保温层砌筑厚度符合图纸按验标本篇附录第5条规定, 用尺检查灰缝厚度5-7 mm保温层成型绑扎主要绑扎牢靠按验标本篇附录第5条规定,观察预留间隙法兰两侧(拆螺栓)足够用尺检查滑动支吊架两侧(膨胀)足够,方向正确地用尺检查,观察高温管道弯头两端(膨胀)20-30 mm用尺检查膨胀方向不同的管道之间10-20 mm用尺测量介质温度不同的管道之间管道穿平台处圆周直立管道保温层托架间距主要3-4m固定牢固用手锤敲击, 观察金属外壳安装罩壳就位主要紧贴在主保温层上,并搭接牢固按验标本篇附录第5条规定,观察, 用尺测量罩壳搭口环向搭口向下,相邻搭口方向与设备
21、(管道)坡度方向一致,环向相邻搭口不得少于30 mm(露天搭口不得少于50 mm)罩壳搭接尺寸大径高温蒸汽管道75 mm露天管道轴向搭接固定搭接应采用大小线咬口,并作出圆线筋条,然后用螺丝固定外表温度测量环境温度25主要50按验标本篇附录第5条规定,用晶体管点温计、红外线辅射温度计检查环境温度2525+环境温度工序检 验 指 标性质质量标准检验方法和器具合格优良保温材料检验主要符合验标炉3-13规定钩钉螺栓间距一般部位符合设计规定,无规定时200-300 mm按验标本篇附录第5条规定, 用尺检查卧式圆罐上半部及设备顶部符合设计规定,无规定时400-500 mm设备顶部圆罐封头符合设计规定,无规
22、定时150-200 mm钩钉焊接主要符合验标焊接篇主保温层砌筑保温瓦砌筑一般部位主要拼砌严密,灰浆饱满;一层错缝, 二层压缝按验标本篇附录第5条规定, 用钢板尺,塞尺检查方形设备四角主要砌筑应搭接,垂直砌体应分层,设置牵连钩钉的距离300-500 mm厚度符合图纸按验标本篇附录第5条规定, 用钢板尺检查灰缝厚度5-7 mm砌块绑扎绑扎牢靠按验标本篇附录第5条规定,观察预留间隙法兰两侧(拆螺栓)足够用尺检查支吊架两侧(膨胀)足够,方向正确用尺测量,观察伸缩节两侧(膨胀)金属外壳安装罩壳就位主要紧贴在主保温层上,并搭接牢固按验标本篇附录第5条规定,观察或用尺测量罩壳搭口主要环向搭口向下,相邻搭口方
23、向与设备(管道)坡度方向一致,环向搭口与相邻不得少于30 mm(露天搭口不得少于50 mm)罩壳固定主要轴向搭接应采用大小线咬口,并划出圆线筋条,然后用固定螺丝固定,其间距250-300 mm第七节 锅炉烘炉方案一、烘炉目的烘炉是指对新安装的锅炉炉墙衬里及绝热层等在投运之前进行烘干的过程。在循环流化床锅炉的分离器（包括本体及回料阀）、炉膛的密相区域、炉膛出口及尾部烟道等区域都有用保温材料、耐磨耐火材料砌筑的墙衬，在新砌筑的墙衬内都含有一定的水分。为了保证炉墙在锅炉投运后不出现裂缝、变形、损坏、磨损和脱落，达到保温、防磨的目的，必须对墙衬进行合理的干燥和烘烤，使墙衬中水分蒸发、墙体固化并形成高强
24、度的耐磨耐火衬里。因此，砌筑工序结束后要对上述各部位耐磨耐火材料进行固化处理。固化时首先要进行自然通风干燥72小时以上，然后再进行加热烘烤，烘烤时需严格按照厂家提供的升温控制曲线进行，保证耐磨耐火材料缓慢干燥和硬化，以提高其强度。二、措施编制依据锅炉厂提供的锅炉说明书耐火材料有限公司提供的有关技术资料三、烘炉前锅炉应具备的条件：1、锅炉安装工作已全部结束，水压试验和烟风系统严密性试验完成并合格，炉墙保温工作结束。2、锅炉有关部位的防磨、耐火材料的浇注和抹面工作全部完成，经锅炉厂施工代表及质量监督部门检验施工质量符合设计要求，并且已自然通风干燥72小时以上。3、防磨、耐火材料的取样点已设置好。4
25、、炉膛内部的临时架子架板全部清理干净并经监理部门验收。5、烟风道、返料装置、空予器、除尘器等部分检查完毕并已清理干净。6、锅炉各部位膨胀指示器安装齐备并调整到零位，支撑吊杆安装齐全。7 锅炉以下系统必须具备投运条件：7.1锅炉给水系统。7.2锅炉主蒸汽系统。7.3锅炉减温水系统。7.4锅炉疏放水及排污系统。7.5锅炉对空排汽系统。7.6锅炉烟风系统。7.7炉工业水系统。7.8锅炉烟风系统的所有风机分部试运合格。7.9 消防水系统。8 电除尘器调试完，冷态升压试验工作结束，达到额定电压。9 引风机、一次风机、二次风机联锁保护试验结束，并经电厂运行人员验收。10 锅炉监控系统的热工仪表、电气仪表、
26、信号、声光报警等能正常投入使用。（温度、水位、压力等能在DCS 显示）11 烘炉中所用临时设施已按要求装好，经检查验收合格。12 烘炉所需燃料及临时设施用品已备齐。13 烘炉期间要求的临时隔断措施已实施完成，符合要求。14 水源充足，上水系统安装完毕。四、烘炉方法锅炉点火前，应用除盐水进行锅炉冷态冲洗，至出水澄清为止。然后锅炉上合格的除盐水至汽包正常水位，同时打开过热器疏水门和对空排汽门。1 烘炉方法1.1为保护风帽，可在床上铺设约200mm左右的床料，并在床料上坪铺一层耐火砖作为隔热层以防烧坏风帽，再在耐火砖上放置木材，开启引风机档板，控制炉膛为微负压运行。1.2烘炉时的烟气流向：炉膛分离器
27、分离器出口烟道尾部烟道 烘烤的升温速度和恒温时间应严格按照厂家提供的升温控制曲线进行。1.3烘炉时用过热器出口烟温监视升温速度和恒温水平。炉膛内耐磨浇注料温度以炉膛密相区温度为基准，炉膛出口耐磨浇注料温度以炉膛出口烟温为准。为了便于掌握各处的温度情况，合理控制温升，保证整个烘炉过程能够基本按照厂家提供的温度控制曲线进行，将上述各个热电偶测得的温度值通过数据传输电缆送到控制室的DCS进行显示。1.4初期点火应将温度控制在50，控制24小时，以后每天温升控制在20以内，后期温度控制在160以内。1.5通过控制风机出力调整各部位温升速度，尽力保证升温速度在厂家规定的范围内。1.6在各方面条件比较完善
28、的情况下，这一阶段烘炉时间约十天左右。2 第2阶段烘炉方法 在第二阶段烘烤时，锅炉煮炉等可以同时进行，但温升速度应按照升温曲线进行。2.1将锅炉上水至汽包正常水位，按规程和说明书的正常启动程序启动锅炉，开始烘炉。2.2烘炉时各有关部位控制的温度以该部位温度测点测得的温度为准，并确保能够在主控CRT上准确显示（包括实时趋势显示）。2.3按照耐火材料厂家规定的温升速度升温。2.4应按锅炉正常启动运行的要求做好汽水系统的定期工作如开关疏水门、排污门、热紧螺栓、调节控制阀使主蒸汽流量大于10%等，保持正常的锅炉汽包水位，炉水温度的升温速率不大于1/min。2.5这一阶段烘炉，要重点监视炉膛出口烟温，按
29、照耐火材料厂家提供的升温曲线控制升温速率。2.6烘炉升温速率以过热器出口的烟温为准，其它各点的温度仅作为参考。五、烘炉终结标准在炉膛、分离器的取样进行测试，测试的含水率应小于2.5。六、安全措施1、参加试运的各单位，应配备相关专业有经验的人员参加运行，并认真负责，确保各自责任内的工作万无一失，定期检查记录各转动设备的轴承温度、锅炉烟风和汽水系统的严密性及运行参数，要求每小时检查记录一次，记录必须真实。2、烘炉升温控制曲线图应上墙，运行人员应严格按曲线图操作。3、在耐火材料养护过程中不论何种原因造成养护中断，养护必须重新开始。4、如果发现有耐火材料剥落或其它非正常工况，应查明原因，并根据当时的情况，慢慢的降低炉膛温度或维持当时的温度直至剥落停止为止。当工况稳定后，继续按照烘炉曲线进行烘烤。5、整个烘炉过程中，对于除有特殊要求的操作外，其它操作一律按照运行规程执行。七、组织分工1、调试单位现场技术负责，对烘炉过程进行指导。2、安装单位负责燃烧设备的维护，在主控与现场架设临时电话，对设备的随时进行消缺。3、电厂运行人员负责锅炉运行及烘烤温度的监测。
