预应力砼方到桩施工.doc

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1、1 预应力砼方桩施工规程1.主题内容与适用范围本规程主要阐述我公司预制构件厂先张法预制预应力砼方桩的施工方法、施工机械、工艺流程、技术要求及质量验收标准。预制予应力砼方桩的主要工序有：模板制作、支拆，钢筋制作、绑扎，预应力筋张拉、放松，砼浇筑、养护。本规程适用于402652cm2断面，长度由20余米50多米预应力砼方桩在公司预制构件厂长线台座上先张法预制。2.引用标准 JTJ268-96 水运工程砼施工规范 JTJ269-96 水运工程砼质量控制标准 JTJ254-98 港口工程桩基规范 JTJ221-98 港口工程质量检验评定标准3.施工方法说明及主要施工机械3.1 施工准备3.1.1对砼所

2、有原材料进行检验，必须符合规范规定。3.1.2张拉用千斤顶与压力表要进行配套率定，绘制张拉力油压关系曲线。3.1.3配制经济适用砼配合比。3.1.4试验人员对砼各种计量器具，如磅秤等进行率定，确保砼拌合时能按设计配合比的要求施工。3.1.5按照构件设计尺寸、数量，配制侧模板、底模。底模应平整，光滑，表面凸凹小于5mm。侧模拼缝处应镶防止漏浆的材料。3.1.6施工人员对所使用的机械进行检查，保证施工时正常运转。3.1.7主办工程师对所有施工人员进行书面技术交底，明确各自的施工岗位及职责。3.2模板施工按设计图尺寸和预制数量经过经济技术比选，进行模板设计，加工拼装。模板设计尽量采用定型组合钢模板，

3、拼装成68m长一片，现场组装成两片。尽量采用侧帮包底的施工方法，底模力求光滑平整，可用砼底模，提倡使用钢底模。3.3钢筋施工在钢筋车间加工出钢筋半成品，用钢筋车运到钢筋绑扎场地。预应力钢筋根据试验确定的冷拉率，计算下料长度。按下料表对焊连接下料，两端焊接锚固头；在冷拉槽中，冷拉到要求长度后，自然时效。用100t龙门吊吊运到钢筋绑扎场。在钢筋绑扎场，人工将钢筋半成品和预应力钢筋绑扎成方桩钢筋骨架。在钢筋骨架上绑扎斜拉条，以保持钢筋骨架稳定。100t龙门吊将方桩钢筋骨架吊运到方桩底模上。3.4砼浇筑砼拌合站供灰，落到灰罐中，自制平板拖车运灰罐到5t小龙门吊内，5t小龙门吊吊灰罐，运行到方桩模板上，

4、附着式振捣器配合人工开启罐门下灰入模。人工分灰，采用插入式振捣器，振捣密实，木抹子抹面，铁抹子压光。3.5 预应力钢筋张拉，放松在长线台座上，用连接盒将两端头丝杆，钢筋骨架中预应力筋，连成一体。在锚固端，用紧母机分别、对称、反复、拧紧端头丝杆螺母，使各预应力筋初应力值相同。将张拉车丝杆与张拉端丝杆连接起来。张拉车用油泵、千斤顶、张拉预应力钢筋，使其应力达到设计和规范要求，然后锚固张拉端丝杆。当砼达到构件起吊强度时，拔下砂箱木塞，使砂箱中砂流出。以放松预应力钢筋。3.6主要施工用机械3.6.1桥吊，30m跨，吊重10t（上砂石料）；振动筛75m3/h（筛分，洗石料）；单仓泵，10m3/h（运输水

5、泥）。3.6.2拌合机3m3强制式拌合机，150m3/h。3.6.3大龙门吊，20.06m跨60t；小龙门吊8.5m跨5t。3.6.4端斗车，1t（运输砼）3.6.5振捣棒，50、60mm软轴56m高频插入式振捣棒。3.6.6油泵，最大油压不低于50Mpa；螺母机，（张拉初应力）；千斤顶， 200t。3.6.7顺锯（木模加工）；截锯（木模加工）；压刨（木模加工）；电钻（模板打孔）；电砂轮（模板磨光）。3.6.8 75KW以上钢筋对焊机；40mm钢筋弯曲机；40mm钢筋切断机；8t慢动卷扬机（冷拉钢筋）；8mm 钢筋弯箍机；10mm钢筋调直切断机。3.6.9电焊机（铁件加工）；套丝机（加工拉杆）

6、；摇臂钻（加工垫板）。4.施工工艺流程施工工艺流程图材 料 检 验（钢筋、水泥、砂石）模 板 制 作（底模、侧模）安装预应力张拉设备千斤顶校正钢筋制作成型、冷拉、时效钢筋绑扎，桩在绑扎场绑成骨架、吊运到底模上支 立 模 板砼拌和浇注 养护砼配合比设计预应力张拉安放空心胶囊抽取空心胶囊拆除模板放松预应力筋并切割吊运储存场地存放、养护绑扎桩尖钢筋支桩尖模板浇注桩尖砼构件出运（装车、装船）5.施工技术要求及措施5.1 钢筋制作、成形5.1.1钢筋应有出厂合格证，并复验合格后方可使用。5.1.2使用前，应对钢筋进行除锈、除油、调直。5.1.3根据配料表，考虑弯钩弯曲伸长率，计算钢筋下料长度。5.1.4

7、盘条使用调直切断机，进行除锈、调直、下料。5.1.5调整弯箍机弯曲角度、挡板位置，试弯一个套箍，合格后，成批生产，根据弯箍机的能力，可一次弯几个套箍。5.1.6钢筋弯曲过程中要始终保持在一个平面内，防止钢筋翘起。发生翘曲，及时调整。5.1.7弯曲成型后的钢筋半成品运到指定地点，分型号、类别整齐堆放，并做好标识。5.2钢筋的对焊、冷拉、时效5.2.1预应力筋的加工顺序为：制作锚固头 焊接预应力筋 钢筋冷拉 自然时效5.2.2使用钢筋对焊机和专用模具，电热法加工钢筋锚固头。注意掌握钢筋予留长度和加热火候，制作锚固头要抽样检验。5.2.3钢筋对焊使用100型钢筋对焊机，焊工要持证上岗，焊接接头要按规

8、范错开并分批检验验收。5.2.4钢筋焊接部分的锈斑、油污、杂物应清除干净，弯曲部分要调直，弯头要切掉。5.2.5钢筋焊口温度降低后，方可对钢筋进行搬运，以免焊口处弯折。5.2.6使用8t慢动卷扬机配滑轮组，对两端焊有锚固头的预应力筋进行冷拉。严格按配料单控制预应力钢筋的下料、冷拉长度。5.2.7冷拉钢筋步骤：根据予应筋的长度，直径更换锚固端拉杆 根据预应力筋冷拉后长度调整行程开关位置 冷拉机回车 将预应力筋两端锚固头卡在冷拉机卡头上 开动冷拉机进行钢筋冷拉 钢筋到达冷拉长度，碰撞行程开关，冷拉机停顿12分钟 冷拉机回车，取下冷拉完预应力筋5.2.8钢筋冷拉时，操作人员要离开一定安全距离。5.2

9、.9钢筋冷拉速度不宜过快，以每5分钟增加3%为宜。到达规定长度要停顿12分钟，再放松。5.2.10首根钢筋试拉合格后，再成批冷拉，冷拉钢筋要分批检验验收。5.2.11冷拉后的预应力钢筋经过7天的自然时效后，才能进行张拉工序。5.2.12构件预应力钢筋下料偏差为1/2000，且不得大于20mm。5.3钢筋的运输、绑扎5.3.1预应力筋用铁链锁好，100t龙门吊将预应力筋从冷拉槽吊运到绑扎场地。钢筋套箍由人力车或端斗车运到绑扎场地。人工将钢筋绑扎成型。再用100t龙门吊将其运到方桩底模上，底层主筋下部垫好圆柱形砼垫块。5.3.2方桩钢筋骨架用多组钢筋支架和钢管横杆，人工进行绑扎。具体绑扎步骤如下：

10、5.3.2.1钢筋绑扎前，将钢筋半成品锈污清除干净。5.3.2.2根据予应力筋长度布置钢筋支架和钢管横杆。5.3.2.3把一根桩的予应力筋放到钢管横杆上，排列平顺，一端对齐，焊口要错开，用粉笔划出箍筋位置标识。5.3.2.4把箍筋套到予应力筋上，箍筋弯钩搭接处交错布置。5.3.2.5依次重新安放钢管横杆，使上层予应力筋放在钢管横杆上，其他予应力筋下垂到钢筋箍筋上。5.3.2.6先绑扎上层予应力筋与箍筋交叉点，再绑扎其他予应力筋与箍筋交叉点，按着先绑方桩角部，后绑桩边钢筋接点的原则，箍筋应与主筋垂直。5.3.2.7绑扎胶囊定位箍筋，注意避免绑扎铅丝头和定位箍筋焊刺扎破胶囊。5.3.2.8绑扎桩顶

11、网片，绑扎钢筋的铁丝头应捺倒，不得伸入砼保护层内。5.3.2.9绑扎八字形斜拉筋，保证钢筋骨架吊运、存放时稳定性。5.4预应力筋张拉5.4.1张拉预应力筋的千斤顶和油压表应有专人使用和保管，定期维护和检验，千斤顶和油压表应配套率定，以确定张拉力与油压的关系曲线。5.4.2预应力张拉控制应力应符合设计要求，采用超张拉程序：0 1.03倍张拉控制应力。5.4.3预应力钢筋张拉流程如下：5.4.3.1拉伸砂箱堵塞出砂口，用漏斗向进砂口内灌干燥中砂，边灌边捣，保证砂体密实。5.4.3.2调整张拉端丝杆，使丝杆穿出长度相同。用连接盒把两端丝杆与预应力钢筋连接起来。5.4.3.3用紧母机多次，反复、对称拧

12、紧锚固端丝杆螺母，使每根预应力钢筋受力相同。（初张）5.4.3.4张拉车就位，用阴阳叉把张拉车丝杆与张拉端丝杆连接起来。用扳手拧紧张拉车丝杆螺母，使各丝杆受力均匀。5.4.3.5启动油泵，千斤顶外伸，进行预应力钢筋张拉，当应力达到1.03倍张拉控制应力时，插入张拉端丝杆的插板，并拧紧其螺母。5.4.3.6启动油泵，回缩千斤顶，拔出阴阳叉销子，使张拉端丝杆与张拉车脱离。5.4.4及时调整油泵供油量，以调整各千斤顶的行程一致，使各钢筋伸长值相同。5.4.5预应力钢筋张拉后，不能及时浇筑砼时，防止钢筋松弛，在浇筑砼前应进行二次张拉。5.4.6环境温度低于-15时停止预应力筋张拉。5.5预应力筋放松、

13、切断5.5.1当砼达到设计规定预应力筋放松强度时，才能放松预应力筋，放松通知单由试验员填单有关人员签字，施工人员未接到放松通知单，不允许擅自放松预应力钢筋。5.5.2采用砂箱放松预应力钢筋的方法是：打开砂箱下部出砂口塞子，使砂箱里的沙子在压力作用下从出砂口流出，用小锤轻轻敲击砂箱，使砂箱出砂通畅，均匀平行回缩。必要时，用细钢筋插入出砂口，捅松砂子，便于砂子流出，但要注意避免钢筋被砂箱回缩时卡住。5.5.3放松预应力钢筋后，经放松人员通知，切割人员方可切割预应力钢筋。5.5.4予留钢筋长度符合设计要求，允许偏差为2.0cm。5.5.5切割顺序由放松端开始逐次向另一端切断，也可由中间向两端切断，要

14、对称切割钢筋。5.6支模板5.6.1用机油或品牌脱模剂进行脱模时，涂刷前，要对底模、侧模进行清理，涂刷均匀，且避免涂刷层过厚，污染钢筋。5.6.2两端堵头钢模板在安装预应力筋连接盒前，穿到主筋上。5.6.3侧模板下部砼渣异物清理干净，保证侧模板墩在底楞上，贴紧底胎确保砼浇筑高度和宽度。5.6.4使用小龙门吊按吊点系扣进行模板安装，人工进行配合，防止模板扭曲、变形。5.6.5侧模间用螺栓连接，中间垫止浆橡胶条。5.6.6将模板下口用支撑木楔背紧，上口固定限位卡。5.6.7用木楔背紧两侧模板下三角支架，使模板保持垂直，稳固。5.6.8桩堵头模内用纤维板开口穿在钢筋上，堵住钢筋孔。模板外背木楔，固定

15、堵头模板。必要时使用钢筋卡子。5.6.9模板支撑加固后，在穿胶囊之前，人工清除模板内杂物，支垫砼垫块，按照设计尺寸自检、专检合格后，请监理工程师对钢筋、模板进行隐蔽工程验收，监理工程师满意后转入下一道工序施工。5.7支桩尖模板5.7.1桩尖模板采用2mm钢板制成整体式弹性模板，环形钢筋套箍背木楔的方法进行加固。5.7.2支桩尖模板的步骤如下：5.7.2.1弯曲桩尖钢筋前，用预制的砼圆饼，将桩尖胶囊孔堵住。5.7.2.2人工用钢筋扳子弯曲桩尖钢筋主筋，必要时使用气焊配合绑扎钢筋。5.7.2.3将桩尖模板和钢筋套箍套在桩尖端，在他们之间背木楔进行加固。5.7.2.4桩尖模板下方用木枋或木楔进行支撑

16、，防止桩尖模板尖部下垂。5.7.2.5支垫砼垫块，调整桩尖模板使其顺直。5.8穿拔胶囊5.8.1胶囊应有出厂合格证，应进行验收，使用前充气、浇水检查，漏气或质量不合格者不得使用。5.8.2胶囊的长度，直径应与设计要求一致。5.8.3应用箍筋方法固定胶囊，防止胶囊上浮或偏位。5.8.4摸板支撑牢固，浇注砼前，进行安放空心胶囊的工作。具体穿拔胶囊步骤如下：5.8.4.1运输胶囊时，严禁在地上拖拉。5.8.4.2胶囊之字形折叠放置在构件胶囊孔位置的拔出端，胶囊前端向上，绑扎一根16mm麻绳，麻绳长度大于胶囊孔长度6m以上，其另一端固定在1.5m长细竹竿导杆上。5.8.4.3人工将导杆连在麻绳从胶囊孔

17、尾向孔尖方向穿过导出。5.8.4.4人工拉动麻绳穿引胶囊入构件胶囊孔，1人负责放胶囊，1人负责胶囊前端的导向，防止卡住或划破。穿好的胶囊应平顺，不得扭转。5.8.4.5空心胶囊充气时，必须严格控制表压，不要过大，以防充爆，充气压力0.0420.06Mpa。从开始浇注砼到胶囊放气时止，其内充气压力应保持稳定。如发现漏气造成气压下降，应及时补气。5.8.4.6当砼达到一定强度时，胶囊放气，人工拔出。胶囊放气抽出时间，要严格控制，过早会引起砼塌落，过晚又造成空心胶囊与砼粘连，一般根据经验控制，也可适量向放气胶囊上灌水，以利胶囊排气和减少胶囊与砼粘接力。从桩上表面拔出胶囊时，不得灌水。5.8.4.7胶

18、囊使用完毕后，冲洗时要用刷子进行清理，将附在上面的灰浆清洗干净，并检查是否有漏气孔眼，发现孔眼及时修补。5.8.5胶囊存放时，应放在远离热源并且通风的地方，避免与油、酸、碱物质接触，避免阳光暴晒。5.8.6胶囊不用时应平放，不许长期折叠存放，以防老化。5.9拆模板5.9.1侧模的拆除顺序和支立顺序相反，先支的后拆，后支的先拆。 拆模顺序：打掉侧模底部支撑或木楔 拆除侧模上部限位卡 打掉侧模三角支架木楔 打掉两端桩堵头模板支模木楔 拆除桩堵头模板5.9.2 拆除构件侧模板时，砼必须达到一定强度，以保证构件棱角，表面不受损坏。5.9.3 拆下的支撑、木楔、限位卡，集中堆放整齐，不可随意乱放。5.9

19、.4 模板拆除后，应将表面灰浆清除干净。5.9.5应确认侧模板一切联系均拆除干净后，方可起吊模板。5.10砼拌和5.10.1砼配合比设计要经公司试验检测中心技术负责人审批，拌合砼时，严格按配料单进行配料，不得任意更改。5.10.2计量设备定期检查、率定，各种材料的计量允许偏差为： 水泥、水和外加剂 2% 粗细骨料 3%5.10.3砼应采用搅拌机拌和均匀。自全部材料（包括水、外加剂）装入搅拌机起，至开始卸料时止，其连续搅拌的最短时间应按搅拌机出厂说明书上的规定，并经试验确定。5.10.4根据砼的要求，正确选用性能良好的外加剂，其配制、掺量要准确。5.10.5现场试验人员，应严格按试验细则的有关规

20、定，控制、检测砼的拌和质量。5.10.6拌和第一罐砼时，由于拌和机“粘罐”损失砂浆，因此在配料时应减少碎石，或增加水泥和水的用量。5.10.7拌和机停止作业后，应立即用水清洗干净。5.11砼浇注5.11.1砼浇注方法采用固定式拌合站供灰平板拖车载吊罐装灰小龙门吊吊罐下灰入模。5.11.2为避免施工干扰，构件砼的浇注，宜由长线台座的远离拌合站端向近端顺序进行。5.11.3浇注砼前，将模板内木屑、泥土、灰浆清除干净。检查钢筋、预埋件数量位置正确，模板支撑牢固严密，有关人员签发砼浇注令后才准许作业。5.11.4预应力构件必须一次浇注完毕，不得留置施工缝。5.11.5砼吊罐开口应尽量适应浇注构件的形状

21、，使用前应用水润湿，使用后用清水冲洗干净。5.11.6浇注砼应在胶囊两侧均匀、对称下灰、振捣，振捣器尽量避免与空心胶囊接触。5.11.7使用插入式振捣器振捣砼时，必须符合规范要求。应垂直插入，快插慢拔，上下抽动，梅花振点。5.11.8砼振捣要有专人负责，定人定岗位，两振捣手相接处要重叠30cm，以免漏振。5.11.9下灰和振捣时，对桩顶等钢筋密集处，要注意振捣密实。5.11.10 采用高频振捣器振捣加气砼时，注意不要振捣时间不足，也不能过振，其振捣时间宜为1520s。5.11.11砼浇注至顶面后，为防止产生松顶和表面干裂，宜采用二次振捣及二次抹面。如有泌水现象，应予排除。如表面浮浆过厚，应清除

22、浮浆，填补新砼，重新振捣。5.12抹面5.12.1按测定的标高或模板上口进行抹面。抹面要平整，把压不下的碎石清理出去，少砼处要补充，多砼处要刮除。5.12.2抹光面，先用木抹抹两遍，铁抹抹一遍，待砼初凝之前，再用铁抹压抹一遍。5.12.3木抹的操作要求必须是拍打出浆，均匀压抹找平，无气孔确保表面密实性。铁抹的操作要求，必须压抹无痕迹，表面密实，最后一遍在砼将近压不动时进行。时间不能过早。5.13砼养护5.13.1必须设专人负责砼养护。5.13.2构件浇注后及时加以覆盖，终凝后浇水养护，使砼保持潮湿状态。当气温较高或有干热风天气时，应适当增加浇水次数。5.13.3非冬季施工时，构件表面覆盖麻袋片

23、，洒水进行充分潮湿养护，外包一层塑料 布。5.13.4冬季施工，进行电热毯养护，覆盖顺序由内到外。构件 塑料薄膜 电热毯 草帘子 塑料薄膜 草帘子。5.13.5构件淡水养护时间不应少于10天。5.13.6构件砼强度未达到2.5Mpa以前，人员不得在构件上面行走作业。6.质量标准及检验6.1钢筋6.1.1钢筋应有出厂证明书或检验报告单。进场时应查明标牌、外观检查，并应在使用前按规定进行力学、工艺性能检验。钢筋加工过程中若发现有异常现象时，应进行化学成分检验或其它专项检验。6.1.2钢筋应分类别存放于仓库内，露天存放应加支墩垫高。6.1.3钢筋加工前应进行平直、除锈、清除油污等。6.1.4钢筋应按

24、下料表进行加工，其加工后允许偏差见表QB1。 钢筋制作允许偏差 QB1序 号项 目允许偏差（mm）1长 度+5-152箍筋边长d10mm4d 10mm10 注：d为钢筋直径，单位mm。6.1.5闪光对焊接头应定期分批进行外观检查和力学性能检验，试件数量、拉伸检验、冷弯检验应符合规范规定。6.1.6闪光对焊接头外观检查，应符合下列要求：（1） 焊接头部位不得有横向裂纹。（2） 卡具处钢筋表面烧伤：、级钢筋不得有明显烧伤，级钢筋不得有烧伤，低温焊接时、级钢筋不得有烧伤。（3） 接头处弯折角不大于4度。（4） 接头处轴线偏移，不大于0.1d，同时不大于2mm。注：d为钢筋直径，单位mm。6.1.7冷

25、拉钢筋表面严禁有裂纹和局部缩径，其力学性能必须符合设计要求和规范规定。6.1.8全部钢筋加工由施工班组兼职质量员进行自检并填表，最后由主办工程师同质量员进行检查验收。6.1.9全部加工完的钢筋应分类存放，设标识。6.1.10按运料表将钢筋运至规定位置进行绑扎，班组进行自检，填表，发现问题及时解决。检查项目及要求见表QB2 钢筋骨架绑扎与装设允许偏差 QB2序号项 目允许偏差（mm）1钢筋骨架外轮廓尺寸长度+5-15宽度+5-10高度+5-102受力钢筋层（排）距103受力钢筋间距154箍筋、构造筋间距205固定胶囊套箍位置垂直向+0-10水平向106.1.11绑扎钢筋骨架，使用钢筋的品种、规格

26、、质量及根数，必须符合设计要求和规范规定。6.1.12同一截面受力钢筋接头的数量必须符合规范规定。6.1.13钢筋骨架应绑扎牢固，绑扎铅丝头应向里捺倒，不得伸向钢筋保护层。6.1.14钢筋保护层垫块的间距和支垫方法，应能防止钢筋在混凝土浇注过程中发生位移。用砂浆或混凝土作垫块时，垫块强度和密实性不应低于构件本体混凝土。6.1.15主办工程师协同质量员按表QB2进行检测、记录，邀请监理工程师参加，进行隐蔽工程验收。6.2模板6.2.1模板应按设计进行围令、立楞、定型组合钢模板制作，其质量要求见表QB3。6.2.2按设计进行各模板的拼装、安装，其质量要求见表QB4。 模板制作允许偏差 QB3序号项

27、 目允许偏差（mm）1木模板长度与宽度5相邻两板表面错牙 1表面平整度 52钢模板长度与宽度2表面平整度 2连接孔眼位置 13混凝土底胎模长线底胎模宽度3平整度表面 5侧面 3每5m相对高差 5边线平 5 模板安装应符合表QB-4 质量标准 预制构件模板安装允许偏差 QB-4序号项 目允许偏差（mm）1模板接缝表面错牙 22长 度303截面尺寸宽度木模+0-5钢模+2-5厚度木模5钢模+2-54侧向弯曲矢高L/1000且不大于205桩顶倾斜7B/10006桩尖对桩纵轴线偏斜107预埋件、预留孔位置108空心胶囊位置高度方向+0-10水平方向10 注：（1） L为构件长度，B为构件截面长度，单位

28、mm； （2） 预埋件和预留孔的位置偏差，在设计上有特殊要求时，应按设计要求检查。重要预埋件、预留孔的位置，应逐件检查。6.2.3施工班组施工时进行自检、填表、报质检部门，主办工程师协同质检部门进行逐一验收，不合要求的应进行调整。6.2.4模板表面应干净，脱模剂应涂刷均匀且不得污染钢筋。6.2.5预埋件、预留孔的数量和规格应符合设计要求，安置应牢固。6.2.6预制构件的混凝土底胎表面应平整、光滑，不应有局部沉降、开裂现象。6.2.7安装模板的定性检查项目有：各拉条上紧，不得有松动、各木楔固定要紧靠，接缝处不得漏浆，所有螺母必须上满。 以上项目应由班组自检，主办工程师、质量员进行验收，符合要求后

29、方进行浇注。6.3砼6.3.1首先由主办工程师、试验人员对原材料进行检查验收，验收项目为： 砂：含水量、含泥量、细度模数、含盐量 石：针状、片状、山皮水锈、筛分、含泥量、压碎指标 水泥：强度、安定性、初、终凝时间 外加剂：加气剂的泡沫度 水：非饮用水，要做PH值、氯离子含量测试6.3.2按砼设计配合比进行拌合，并严格进行计量，施工时称量允许偏差见表QB5。 原材料称量的允许偏差 QB5材料名称允许偏差（%）水泥、掺合料2粗、细骨料3水、外加剂26.3.3在预制桩桩顶附近应标明工程名称、类型、尺寸、混凝土浇注日期及编号。6.3.4砼浇注成型后的验收标准见表QB-6 预制桩允许偏差 QB-6偏 差 名 称允许偏差（mm）长 度 偏 差50横截面边长偏差5空心对桩中心线的偏差20桩尖对桩纵轴的偏差15桩顶面倾斜b/100桩顶外伸钢筋长度偏差20抹面平整度8注：1.b为桩的边长； 2.抹面应平顺并二次压光。附加说明：1.本标准由公司标准化委员会提出。2.本标准主要起草人：卞蜀陵3.本标准委托公司技术开发部负责解释。