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1、K68+850天桥现浇箱梁施工经验交流材料K68+850天桥与主线正交，为当地村民耕作出行而设，上部采用20+32+20预应力砼连续箱梁，下部采用柱式桥台，柱式墩，钻孔灌注桩基础。桥位处主要地层为粉质粘土、砂岩，持力层较好，地层岩性不复杂，地震动峰值加速度0.10g，地基稳定性较好。该桥桥面宽度7.5m净宽+2*0.5m防撞护栏，梁高1.5m。设计荷载：公路-级，设计安全等级二级，环保等级级。该桥于2012年5月15日开始进行现浇箱梁施工，经过紧张有序的施工组织，该桥于8月5日主体顺利施工完毕。现将施工中的得失总结如下：1 前期准备前期准备工作要按照设计及规范要求进行原材料及机械设备的进场并对
2、原材料进行检验，确定砼配合比，熟悉图纸，编制施工方案，对管理、施工人员进行技术交底，使其掌握现浇箱梁各工序的施工方法、工艺流程、设备的使用性能及控制指标。2 工序质量安全控制要点2.1 支架施工支架施工前，必须进行支架设计，与支架基底处理、支架搭设、预压是保证现浇箱梁安全的关键。2.2 砼浇筑砼浇筑时，正确的施工工艺及设备保障是砼浇筑质量的保证。2.3 预应力张拉、压浆预应力张拉、压浆必须按设计及规范施工。3 施工流程施工流程图见图3.1.4 施工工艺4.1 地基处理支架地基处理宽度为箱梁宽度两侧各加1米，首先进行原地面的平整碾压，采用压路机碾压，碾压遍数为6遍。考虑到土质地基，加设10cm厚
3、的6%灰土处理，在其上浇筑20cm厚C25混凝土，以封住地表水及雨水，提高表面承载力。4.2 支架施工平整场地模板制作钢筋制作模板制作砼拌和砼拌和基础处理及硬化搭设支架安装底、外模绑扎底腹板钢筋安装腹板模浇筑箱梁顶翼板砼养护拆内模支架预压卸落支架、拆除调整底、外模钢筋制作绑扎顶板钢筋浇筑底腹板砼养护、凿毛安装顶板模模板制作天桥箱梁施工工艺4.2.1 支架设计满堂式碗扣支架体系由支架地基、WDJ式483.5mm碗扣立杆、横杆、剪刀撑、可调节顶托、底托、15cm15cm木方底模纵向分配梁、10cm10cm木方做外模横向分配梁、10cm5cm木方做内模底垫木；模板系统由侧模、底模、内模、端模等组成。
4、根据箱梁施工技术要求、荷载重量、荷载分布状况、地基承载力情况等技术指标，通过计算确定。支架体系布置纵横桥向支架立杆间距为: 90cm，在实体段底板下沿纵向加密为45cm，立杆步距为120cm。支架沿桥纵向设置3道连续竖向剪刀撑，即在箱梁中部底下1道及支架外侧2道，同时支沿桥横向设连续竖向剪刀撑，剪刀撑采用钢管脚手架，剪刀撑角度为45度至60度，贯穿整个支架。考虑支架稳定性，设置两层水平剪刀撑。15cm15cm木方分配梁沿桥纵向布置，铺设在支架顶部的可调节顶托上。箱梁底模采用竹胶板，后背10cm10cm木方分配梁，按间距25cm，铺设在15cm15cm木方分配梁上并进行连接固定；侧模、翼缘板及内
5、模为竹胶板。4.2.2 支架搭设施工准备脚手架施工前必须制定施工设计或专项方案，保证其技术可靠和使用安全。经技术审查批准后方可实施。脚手架搭设前工程技术负责人应按脚手架施工设计或专项方案的要求对搭设和使用人员进行技术交底。对进入现场的脚手架构配件，使用前应对其质量进行复检。构配件按品种、规格分类放置在堆料区内或码放在专用架上，清点好数量备用。脚手架堆放场地排水畅通，不得有积水。测量放样测量人员用全站仪放样出箱梁在地基上的竖向投影线，并用白灰撒上标志线，现场技术员根据投影线定出单幅箱梁的中心线，同样用白灰线做上标记。根据中心线向两侧对称布设碗扣支架。碗扣支架安装根据立杆及横杆的设计组合，从底部向
6、顶部依次安装立杆、横杆。安装时一般先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆。立杆和横杆安装完毕后，安装剪刀撑，保证支架的稳定性。剪刀撑通过扣件与碗扣支架连接，安装时尽量布置在框架结点上。顶托安装为便于在支架上高空作业，安全省时，可在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架顶安装。根据梁底高程变化决定横桥向控制断面间距，顺桥向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。然后用明显的标记标明顶托伸出量，以便校验。最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量控制在30cm以内为宜。 纵横梁安装顶托标高调整完毕后，在其上安放1515cm的方木纵梁，在纵梁上间距2
7、5 cm安放1010cm的方木横梁，横梁长度随桥梁宽度而定，比顶板一边各宽出至少50cm，以支撑外模支架及检查人员行走。安装纵横方木时，应注意横向方木的接头位置与纵向方木的接头错开，且在任何相邻两根横向方木接头不在同一平面上支架搭设的要求立杆搭设应垂直，相邻立杆接头不应在同一高度，立杆接高后应立即用横杆连接，并将碗扣锁死，防止人员踩空跌落受伤。保证上下层支撑立杆在同一轴线上。横杆安装应平直，与立杆连接碗扣应可靠并锁紧。为增加支架的整体稳定性，采用剪刀撑对支架进行加固。剪刀撑与地面夹角应在4560之间；剪刀撑必须由底至顶连续设置，脚手杆可接长，接长采用搭接；剪刀撑应用旋转扣件与立杆、横杆连接。剪
8、刀撑应按支架图设置。脚手架整体应成封闭状，外侧、两端均应设剪刀撑。支架搭设应与模板施工相配合，利用可调底座或可调托撑调整底模标高, 可调底座、顶托伸出高度应基本一致，并不大于30cm。按施工方案弹线定位，放置可调底座后分别按先立杆后横杆顺序搭设。支架顶部两侧应设施工走道，并设栏杆，栏杆内侧悬挂安全网。支架搭设完成后应进行全面检查。检查内容：立杆间距、步距，立杆垂直度，横杆水平偏差，剪刀撑的设置与连接，碗扣紧固情况和地基基础地面排水等。对辅助和防护措施的要求：脚手架必须满足荷载要求，按规定搭设安全网，系安全带，戴安全帽，确保人身安全；使用前必须经过验收合格方可使用；在安装扣件时必须将扣件放正后再
9、拧紧螺栓。拧紧时，用力均匀，一般控制在4050 牛顿米（45 公斤米），最大不得超过60 牛顿米（6 公斤米）。4.2.3 支架预压底模铺设完毕后，进入静载预压工序。通过支架预压，以检测支架的承载力和稳定性，同时消除永久变形，测定弹性变形，为底板高程的调整提供依据。支架预压的工艺流程支架预压工艺流程见图4.2。工艺流程各步骤具体操作安装侧模、铺设底模安装侧模、铺设底模完毕后，将底模板顶面标高尽量调整到箱梁底设计标高，同时加强对底模板下各层支架的检查，确保支架与支架之间、支架与方木之间、支架与模板之间各相邻接触紧密，无明显缝隙。安装侧模、铺设底模布置测量标高并做好记录每点的初始标高值H1观测卸载
10、前各测量点标高值H3分级卸载分级加载观测布载后各测量点标高值H2观测卸载后各测量点标高值H4根据计算结果调整底模标高图4.2 支架预压工艺流程监测点的设置自支架端顺桥方向设置5个监测断面，分别为每跨的L/2，L/4处及墩台处。每个断面又分左、中、右3个监测点，即3个腹板位置处，总共15个监测点。监测点使用设在底模上。采用水准仪进行沉降观测，加载前测定出监测点标高H1。具体预压监测点布置见图4.3。加载荷重及加载方法K68+850天桥现浇箱梁总重306.3*2.6=796.38t。 预压重量取主梁自重的120。模拟箱梁结构荷载将砂袋吊放在底模上，每袋重量按1.3t计算，K68+850天桥总共需要
11、砂袋735个，每层4个，共3层。加载顺序：分2级加载，第1次加载总重的50%，第2次加载总重的120%。 预压监测点布置预压观测：第一次加载后，每12个小时观测一次，两次观测沉降量不超过2mm时，进行第二次加载。 对加载后各测量点标高值H2进行测量加载结束后立即进行观测各测量点的标高值H2，并做好相关的记录。测量卸载前后各测量点标高值H3加载天数不少于3天，24小时观测沉降1次，当各测点最初24小时沉降量平均值小于1mm/d时或者各测点最初72小时沉降量平均值小于5mm时，视为稳定，卸载前测量各测量点标高值H3。卸载加载沉降稳定后，经监理工程师同意，可进行卸载。卸载过程的操作基本与加载过程相反
12、，分别按相应荷载分级卸载。卸载后测量出各测量点标高值H4。4.3 支座安装采用盆式橡胶支座，施工严格按照图纸、规范要求控制好中线、水平及标高。支座安装应按设计要求的规格、型号安装。支座安装前，应检查垫石标高，预留孔平面位置，支承垫石平整度。在安装前，全面检查支座，查看零件有无丢失、损坏，橡胶块与底盆间有无压缩空气等。滑动支座安装前用酒精仔细擦洗各相对滑移面，擦净后要注意保持清洁。梁底支座安装部位的混凝土要平整、干净。支座应按设计预偏值调整支座滑动板，调整好后旋紧固定板螺丝，该螺丝等合拢段临时锁定后再松开。支座上、下板螺栓的螺帽安装齐全，并涂上黄油，无松动现象。4.4 模板施工4.4.1 模板材
13、料箱梁底模、侧模、翼缘板模板及内模采用竹胶板。4.4.2 模板安装顺序模板由底模、侧模及内模三个部分组成，分两次安装。先施工底板和肋板，因此模板先安装底板、肋板、翼板，浇注完底板和肋板混凝土、强度达到30%后，拆除内侧模板，安装顶板模板，绑扎顶板钢筋、浇注顶板混凝土。4.4.3 模板安装底模：在支架上安装纵横木方，木方上安装底模，底模板各种接缝要紧密不漏浆，在模板接缝上贴密封胶带，保证接缝平顺。外模、内模：箱梁底板钢筋网片及肋板钢筋绑扎完成后，在底模上以1米间距梅花形布置混凝土垫块，并与钢筋绑扎牢固，上下层钢筋网之间安装架立钢筋，上层钢筋网上设置垫块以支撑内侧模板。内模之间设置多层水平钢管支撑
14、，顶托水平安装用于顶紧模板。外模与支架固定，同样用顶托水平安装顶紧模板。内外模接缝背面设置木方，保证接缝平顺不漏浆，为保证混凝土外观的美观，侧模的固定采用支架系统顶、夹的办法，与支架系统形成一个整体。顶板底内模：顶板底内模用钢管搭设支架，支架上安装纵横木方，木方上安装模板，拐角处用方木加工成定型角模。支架按承重架设计，间距不大于80cm80cm，立杆顶端用顶托调节高度。翼板模：翼板底模在支架上安装纵横木方，木方上安装模板，底模板各种接缝要紧密不漏浆，保证接缝平顺。由于翼板底模横坡度较大，在支架上要加强斜向支撑，保持支撑与底模板成90度夹角。模板安装完毕后检查其平面位置、高程、各部尺寸、接缝和支
15、撑等是否满足设计及规范要求，并对各箱室底部预埋的泄水孔及预埋件进行检查，并对其与模板结合处的密封进行检验。各项指标均达到合格标准后方可进行下道工序的施工。浇筑混凝土时有专人检查模板，防止跑模、漏浆。4.4.4 箱梁底板中通气孔、预埋件箱梁底板中通气孔、预埋件按施工图设计设置。底模板安装前应检查支座标高、位置是否正确，支座预埋钢板等预埋件安装是否可靠，保证位置、角度正确，与模板的接缝是否密封，保证不漏浆。4.5 钢筋施工4.5.1 钢筋加工钢筋在进场前进行抽检，杜绝不合格品进场。进场的钢筋全部堆放在钢筋棚内，在钢筋加工棚内加工，分类挂牌，标志清楚。钢筋在加工前先进行调直和清除污锈，然后按设计要求
16、下料加工。钢筋的主筋接头采用双面焊连接，焊缝长度不小于5d。在钢筋焊接前根据现场施工条件、规范和设计要求进行试焊，检验合格后再进行正式施焊。为保证焊接钢筋的同轴，要将钢筋接头搭接端进行弯折5角。首先将普通钢筋制成平面或立体骨架，骨架在模具上制做，焊接牢固，主筋骨架之间、骨架与斜筋之间采用双面焊，焊缝长度不小于设计要求的钢筋直径的5倍，以免在吊装过程中变形。钢筋骨架在底部及两侧不同高度按照设计图纸要求的保护层厚度绑扎相应的塑料垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。箱梁腹板骨架上缘钢筋在墩中心线左右6m范围内不得有焊接接头，下缘钢筋在任意一跨跨中心线左右6m范围内不得有焊接接头；顶板顶层
17、中主要受力钢筋在墩中心线左右6m范围内不得有焊接接头，底板底层中主要受力钢筋在任意一跨跨中心线左右6m范围内不得有焊接接头。箱梁顶板钢筋安装时，按照设计图纸要求分别在梁端预埋伸缩缝钢筋，在翼板边预埋防撞护栏钢筋。所有预埋件安装完毕后均进行仔细检查，确保其平面位置、几何尺寸和数量准确。4.5.2 钢筋安装钢筋在现场加工场集中加工，运至施工跨绑扎，纵向和需要现场接长的钢筋采用现场搭接焊。绑扎顺序：第一次底板钢筋绑扎、腹板钢筋绑扎，第二次顶板钢筋、翼板钢筋绑扎。4.5.3 钢筋保护层按照设计尺寸塑料垫块，以保证钢筋保护层厚度，所有垫块用扎丝绑扎在钢筋节点上、间距为1米梅花形布置。底板钢筋网片绑扎完成
18、后，在底模上以1米间距梅花形布置塑料垫块，并与钢筋绑扎牢固，上下层钢筋网之间安装架立钢筋，上层钢筋网上设置垫块以支撑内侧模板。4.5.4 预埋件 箱梁预埋件包括通气孔、伸缩缝预埋筋、伸缩缝处翼板加厚段补充钢筋等，严格按设计和规范要求放置并加以固定。在安装钢筋的同时，应检查支座及安装支座预埋件，并保证位置正确，焊接牢固。4.6 混凝土施工4.6.1 施工组织对施工人员进行岗前培训，分工明确责任到人，科学合理地组织施工。在施工前做好安全施工预案和意外事件预案，对可能发生的意外事件，作好相应的处理措施。4.6.2 准备工作混凝土用原材料包括沙、碎石、水泥等，在材料进场后使用前，进行检验，合格后方可使
19、用，在施工前应进一步核实数量是否够，质量是否符合要求，保证浇筑顺利进行。现浇箱梁砼一次浇筑量大，作业线长。在施工前对拌和站、混凝土运输车、泵车、吊车、备用发电机和所有的其他机械设备，认真地进行检查、维修，配备4台插入式振捣器，保证设备满足施工的需要。混凝土浇筑前，要进一步检查作业班组的分组情况，操作人员、机械驾驶人员是否全部到位，同时应准备一定数量的备用人员，和意外事件发生时所需要的人员。砼浇筑前，对模板支架的稳定性等进行检查，清除模板内杂物、积水等。4.6.3 混凝土拌和混凝土采用拌和站集中拌和混凝土拌和物必须拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。4.6.4 混凝土输送砼运输采用混凝土罐
20、车。砼在运输中应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。运到灌注点时，要满足坍落度的要求。混凝土在搅拌后60min内泵送完毕。混凝土罐车装料前，必须将拌筒内积水倒净。当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。混凝土罐车在运输途中，拌筒应保持24r/min的慢速转动。当罐车到达浇筑现场时，应高速旋转2030s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗。混凝土罐车给混凝土泵喂料时，应符合下列要求：喂料前，中、高速旋转拌筒，使混凝土拌合均匀，若大石子夹着水泥浆先流出，说明发生沉淀，应立即停止出料，再顺转搅拌23min，方可出料。喂料时，反转卸料应配合泵送均匀进行，且应
21、使混凝土保持在集料斗内高度标志线以上。中断喂料作业时，应使拌筒低速搅拌混凝土。混凝土搅拌运输车喂料完毕后，应及时清洗拌筒并排尽积水。4.6.5 混凝土浇筑采用混凝土泵车，可以满足梁体混凝土连续灌注、一次成型，灌注时间不宜超过10小时的要求。同时安排好第二台备用泵车，随时调用。箱梁浇筑顺序砼分两次浇注成型，即第一次浇筑底板和腹板，第二次浇筑顶板和翼缘板。混凝土浇筑方法采用斜向分段，水平分层，两侧腹板对称连续浇筑，从梁体一端开始，逐步推进的方式向另一端推进。混凝土分层厚度为30。混凝土振捣混凝土采用插入式振捣器。混凝土浇筑第一次浇筑先浇筑底腹板。第二次浇筑待混凝土强度达到30%后，顶板模板安装，钢
22、筋绑扎完毕，浇筑顶板、翼板混凝土。完毕后，人工收面并拉毛。4.6.6 混凝土养护采用洒水养护和覆盖养护相结合，现浇箱梁混凝土浇注完成后顶面立即覆盖塑料薄膜，保持混凝土表面湿度。拆模后覆盖土工布，并洒水保持混凝土表面湿润，养护7天。4.6.7 混凝土浇筑注意问题采用插入式振动棒振捣，必须符合下列规定：每一振点的捣固延续时间宜为2030s，至砼不再显著沉落，不再冒气泡，表面均匀，平整泛浆为止，同时振捣棒移动过程中要缓慢，提升时不宜过快，以防振动中心产生空隙或不均匀、防止过振、漏振。采用插入式振动器振捣混凝土时，振捣棒的移动间距为30cm左右，且插入下层混凝土内的深度为50100mm，与侧模应保持5
23、0100mm的距离，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。当振捣完毕后，应竖向缓慢拔出，不得在浇筑仓内平拖。泵送下料口应及时移动，不得用插入式振动棒平拖驱赶下料口处堆积的拌和物将其推向远处。对于有预留洞、预埋件和钢筋太密的部位，预先制订技术措施，确保顺利布料和振捣密实。在浇筑混凝土时，应经常观察，当发现混凝土有不密实等现象，立即采取措施予以纠正。在浇筑过程中或浇注完成时，如砼表面泌水较多，须在不扰动已浇注砼的条件下，采取措施将水排除。继续浇注砼时，应查明原因，采取措施，减少泌水。在浇筑混凝土过程中，要随机取样进行温度和坍落度检验,同时随机取样制作混凝土试件。4.7 张拉在进行张拉作业前，必须对千斤顶
24、。 油泵进行配套标定，并每隔一段时间进行一次校验。有几套张拉设备时，要进行编组，不同组号的设备不得混合。当梁体混凝土强度达到设计规定的张拉强度（试压与梁体同条件养生的试件，强度达到规定值，经监理工程师签认后），方可进行张拉。安装锚垫板时，应特别注意使其锚固面与钢束相垂直。箱梁预应力的张拉采用双控，即以张拉力控制为主，以钢束的实际伸长量进行校核，实测伸长量与理论伸长量的误差不得超过规范要求的6%，否则应停止张拉，分析原因，再查明原因加以调整后，方可继续张拉。腹板钢束张拉顺序：N2-N3-N1,两端对称均匀张拉；顶板扁束由箱梁两侧向中间采用单端交替张拉，穿束时必须保证各钢绞线之间相互平行。张拉程序
25、为：张拉顺序按图纸要求进行。0初始应力（0.1k）0.2k设计（k）（持荷5分锚固）。4.8 压浆、封端张拉完成后要尽快进行孔道压浆和封锚，压浆所用的灰浆强度、稠度、水灰比、泌水率等必须符合规范及试验标准要求。用注浆泵将灌浆料从孔道另一端注入，并加以0。3Mpa以上压力。整个过程中须保证孔道具有良好的密缝性。压浆完成后，应将锚具周围冲洗干净并凿毛，设置钢筋网，浇筑封锚混凝土。4.9 模板、支架拆除模板、支架的拆除时间，应根据模板部位和混凝土所达到的强度而定。箱室内顶模应在同步养生的试块强度达到设计强度的75%时，方可拆除。从人孔进去拆除内模及支撑，并由人孔运出。对于箱梁底板、翼板及支架，必须在
26、混凝土强度达到设计强度的90%，在张拉压浆完成后，方可拆除。支架的卸落应按程序进行，按全孔多点、对称、缓慢、均匀的原则，先中跨后边跨、从跨中逐步向两端支点对称，自上而下，先横杆，后立杆依次拆除支架。脚手架拆除的要求：拆除脚手架时，周围设警戒标志，并设专人看管，禁止无关人员入内；拆除顺序是由上而下，一步一清，不准上下同时作业；拆除脚手架大横杆、剪刀撑时，应先拆中间扣，再拆两头扣，由中间操作人员往下顺杆子；拆下的脚手架、脚手板、钢管、扣件、钢丝绳等材料，向下传递或用绳子吊下，禁止往下投扔。5 设备、人员投入设备：90型拌合站1座、砼罐车4台、插入式振动棒4个、电焊机4台、张拉设备1套、压浆设备1套
27、。投入人员：模板工（支架工）15人，钢筋工10人，砼工15人，现场管理人员1名、技术人员1人。6 好的方面及存在问题支架从受力计算到支架搭设、预压满足和保证了箱梁施工的安全。箱梁模板加固牢固，砼成型后，箱梁线形美观，有棱有角。箱梁第一跨砼外观不好，有起皮现象。7 后续施工注意事项要保证砼罐车数量足够，满足砼供应要求，防止砼中断，从而影响砼外观质量。加强现场施工人员的培训工作，提高熟练程度。总体来说，K68+850天桥现浇箱梁的首件施工比较成功，各项检测指标满足验评要求，在业主、总监办、驻地办的指导、帮扶下，我部在质量管理上狠下功夫，明确各级管理责任，加强施工过程控制，取得了一些成果，但在“全员、全过程控制”的细节管理方面还有欠缺，控制不到位，今后在各个工序的衔接上加大管理力度，对施工细节做到“精于求精”，力争把后续工作做的更好。
