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1、云南盐化“双十”项目年产10万吨离子膜烧碱装置项目施 工 组 织 设 计编 制：刘培智审 核：牛俊杰审 定：张 敏 中化 二 建 集 团 有 限 公 司二四年十一月目 录1、编制总则1.1 编制说明1.2 编制原则1.3 编制依据2、工程概况2.1 工程综合说明2.2 厂址简述2.3 工艺流程简介2.4 施工条件2.5 设备、材料供应2.6 工程主要施工内容2.7 本工程重点分析及对策3、施工控制目标3.1 工程进度目标3.2 工程质量目标3.3职业安全健康目标4、施工部署4.1 施工组织管理4.2 施工原则4.3 施工顺序4.4 施工阶段划分4.5 执行本合同的人员计划4.6 拟投入本工程主
2、要施工机械设备表4.7设备、材料供应计划5、工程管理5.1 工程技术管理5.2 工程质量管理5.3 安全生产、文明施工管理5.4施工中应遵循的主要标准规范和规程6、主要施工方法选择6.1塔类设备施工方法6.2电解槽施工方法6.3机械设备安装方法6.4静止设备安装方法6.5地上及地下管道安装方法6.6焊接施工方法6.7交叉作业施工方法6.8焊缝无损检测方法6.9电气施工方法6.10仪表施工方法6.11 DCS安装调试方法6.12非标设备的制作和安装6.13土建施工方法6.14附施工程序图7、施工总进度计划8、工程保证措施8.1 工程进度保证措施8.2 工程质量保证措施8.3 安全生产保证措施8.
3、4 文明施工及环境管理措施9、雨季施工措施10、临时设施规划10.1 临设规划10.2 临时供电10.3 临时供水10.4 临时通讯10.5 临时道路10.6 施工临设10.7 生活临设10.8 施工现场管理11保护环境、减少扰民、降低噪声的措施12关于加快工程进度、提高质量、减少费用的建议13拟采用的新技术、新材料、新工艺、新设备1、编制总则1.1编制说明由于编制本施工组织设计时缺乏本工程相关图纸资料，因此，本施工组织设计是根据我公司近年施工的氯碱离子膜工程所积累的经验和技术资料编制的。本施工组织设计仅用于投标，中标后将根据详细的设计文件和工程实际情况，编制更加符合实际情况的施工组织设计。本
4、施工组织设计是按正常施工程序以及设备材料的供应时间和顺序进行编制的。1.2编制原则1.2.1坚持“科学管理、质量一流”，这是我公司一贯执行的质量方针。针对本工程高空作业多，介质多为易燃、易爆、剧毒介质，设备精密，管道材质复杂，焊接要求严的特点，将充分发挥我公司人员、装备、技术和管理方面的优势，制订切实可行的措施，确保工程质量达到优良标准。1.2.2 “质量第一,用户至上”是我公司一贯奉行的经营宗旨。我们以“施工安全、质量优良、进度快速”为基本点，与业主、监理等单位密切配合，同心协力，共创优质工程。1.2.3坚持科学管理，针对本工程的特点，将编制出详细具体的施工组织设计和施工方案、工程总体进度计
5、划、控制点计划、交叉施工控制计划、人力及机具使用计划、质量管理措施等，全方位控制施工的协调进行。1.2.4确保安全施工。安全施工是工程建设中的一件大事，严格遵守施工生产安全操作规程规定，做好安全教育和现场监检工作，杜绝因违章操作而造成生命、财产损失的恶性事故发生。1.2.5确保工期进度。在进度安排上使用Project软件，层层分解，与兄弟单位交叉协调，统筹安排，滚动实施，保证关键线路和控制点的完成，坚持质量、进度一起抓，坚持质量是进度的前提，进度服从于质量的方针。1.2.6落实文明施工。严格执行公司关于现场文明施工的规定。文明施工是反映企业管理水平的一个重要标志，针对本工程多层交叉、多专业配合
6、的特点，制订专门的文明施工措施，坚决杜绝野蛮操作的现象发生，确保施工现场整洁有序。1.3编制依据1.3.1化工建设项目施工组织设计标准 HG20235-931.3.2国家及省部颁发的有关施工及验收规范1.3.3云南盐化“双十”项目年产10万吨离子膜烧碱装置招标文件、招标图纸及设备清单1.3.4类似工程有关资料1.3.5质量、安全、环境管理体系文件2、工程概况2.1工程综合说明2.1.1工程名称云南盐化“双十”项目年产10万吨离子膜烧碱装置2.1.2建设地点云南省安宁市连然镇青武山2.1.3工程概况云南盐化“双十”项目10万吨/年离子膜烧碱项目工程建于云南省安宁市连然镇青武山。包括：110KV总
7、降站、整流（35KV）、一次盐水工序、电解工序（含二次盐水和脱氯）、氯氢及废气处理、液氯及包装工序、氯化氢合成及高纯盐酸、空压制氢、循环水站、冷冻站等各工段的土建、工艺安装及电器仪表安装。本工程建筑面积17069m2，设备379台，管道材质有Ti、SUS310、304、Q235-A、20、PVC、PE管、钢衬胶管等。介质多为易燃、易爆、剧毒、高腐蚀等，施工质量要求高。由中国成达工程公司设计。2.1.4建设规模 a32%烧碱10，0000吨/年（折100%NaOH计）， 其中蒸发（50%碱）：100,000吨/年（折100%NaOH计）， 片碱（99.6%）: 50000吨/年（折100%NaO
8、H计）； b次氯酸钠：15,000吨/年（折10%NaClO计）； c. 液氯：40,000吨/年（2万吨/年.套2套）； d. 氯化氢及高纯盐酸：满足10万吨/年PVC和20000吨/年（折31%HCl计）高纯盐酸所需HCl； e. 年操作时间：8000小时计。2.1.5质量要求：按国家最新颁布标准100%合格2.1.6期要求：2005年11月15日前竣工2.1.7招标范围：10万吨/年离子膜烧碱装置的建筑、化学工业设备安装、工艺管道安装、电器安装、自动化控制装置及仪表等工程总承包。2.2厂址简述2.2.1厂址地理位置本项目建于云南昆明安宁市青武山，与昆明盐矿厂区相邻，厂前有320国道一级公
9、路通过，厂后公路与安海公路相接，厂内铁路专用线与成昆线相连，具有丰富的资源和良好的区位优势。2.2.2基本条件2.2.2.1气温（历年资料）年平均气温为 14.7 极限最高气温 38.7 极限最低气温 -7.2 2.2.2.2相对湿度全年平均相对湿度为 72%最高平均相对湿度 82%最低平均相对湿度 47%2.2.2.3气压最高 81.73kpa最低 81.14kpa年平均 81.42kpa基本风压值 0.3N/m22.2.2.3地震烈度地震烈度 8度2.2.2.4地下水位地下水主要受大气补给，地下水系受地形控制，以高点向四周排泄，无统一地下位，地下水位变化较大，季节性活动带也较大。2.2.2
10、.5项目所在地雨季为每年511月。2.3工艺流程简介2.3.1产品方案本项目建设10万吨/年离子膜烧碱生产装置，部分离子膜液碱进一步蒸发浓缩成片碱。氯、氢气经冷却、干燥后供氯系统生产HCI、液氯、盐酸。根据设计分工情况，110KV总降、空压制氮、循环水和冷冻站放在烧碱界区。2.3.2 110KV总降站从外部电网引入的110KV电源通过63MVA的主变压器，采用11081.25%/35KV21.25%/10KV电源，35KV供电解工艺用电，10KV供烧碱界区内各配电室及聚氯乙烯装置配电室。烧碱界区内200KV及以上均采用10KV高压电机，高压配电柜设在本站。2.3.3整流（35KV）35KV的电
11、源通过三台整流变压器，按一对二的方式供六台整流器，为六台北京化工机械厂的ZMBCH-2.7型自然循环复极式离子膜电解槽提供工艺用直流电源，设备布置在电解厂房内，紧靠离子膜电解槽。2.3.4一次盐水工序本项目采用“预处理+膜分离”的盐水精制新工艺替代“道尔澄清桶+砂滤器+碳素管精密过滤器”的传统盐水精制工艺。从电解返回的盐水分成两部分，其中一部分进入配水槽（F0103ab）通过化盐池给料泵（J0102ab），经化盐水换热器（E0101）用低压蒸汽或循环水冷却后送入化盐池（F0104ab），经原盐饱和后的粗盐水用粗盐水输送泵（J0121ab）加压在2#折流槽（D0102）内加入精制剂（NaOH或1
12、0%NaClO）后流入前反应槽（D0103），反应完成后的盐水用加压泵（J0103ab）送进加压溶气罐（F0112）溶入压缩空气和FeCl3后进入预处理器（F0105），从预处理后盐水在后反应槽（D0107ab）内加入精制剂Na2CO3反应后流入中间槽（F0116），中间槽的盐水用过滤器进液泵（J0106abc）分别送入HVM膜过滤器（D0108abc），过滤后的盐水在3#折流槽（D0109）内加入Na2SO3或高纯盐酸后进入过滤精盐水贮槽（F0120），过滤精盐水泵（J0110ab）将一次盐水精制合格的精盐水送至电解界区。另一部分淡盐水经预处理后进入膜法除硝单元（模块化供货），大部分低含硝淡
13、盐水进入配水槽（F0103ab），极少部份高含硝淡盐水进入浓缩液中间槽。电解来的NaOH进入NaOH高位槽（F0110）。电解来的10% Na2SO3进入Na2SO3高位槽（F0121），供3#折流槽（D0109）用。废气处理来的10%NaClO进入NaClO高位槽（F0111）。高纯盐酸来的高纯盐酸进入高纯盐酸高位槽（F0123）和酸洗液贮槽（F0119），前者供3#折流槽（D0109）调节PH值，后者供酸洗HVM膜酸再生。在FeCl3配制槽（F0106）配制好的FeCl3溶液用FeCl3溶液泵（J0104ab）加入到盐水管道中。在Na2CO3配制槽内配制好的Na2CO3溶液用Na2CO3溶
14、液泵（J0105ab）送入后反应槽（D0107ab）。HVM膜过滤器（D0108abc）的泥浆进入渣池（F0117）用盐泥泵（J0107ab）打入盐泥压滤机（L0101ab），盐泥外运，盐水回收至配水槽。2.3.5电解工序（含二次盐水和脱氯） 本项目采用北京化工机械厂的10万吨/年ZMBCH-2.7型自然循环复极式离子膜法烧碱装置，本工序由6台电解槽以及相关设备组成，诸如淡盐水槽、淡盐水泵、烧碱储槽、烧碱泵、阴极液冷却器、管道过滤器等。每台电解槽由124对单元槽、124张离子交换膜以及其附件组成。单元槽由金属阳极、活性阴极、阳极室、阴极室所组成。附件由液压系统、进出料总管、阴阳极液出料软管、阴
15、阳极垫片、电解槽与固定导电铜排连接用的挠性电缆、防止电气腐蚀保护装置所组成。来自一次盐水工序的合格的精盐水送入电解界区过滤盐水贮槽（D-150AB），过滤盐水用过滤盐水泵（P-154AB），加压经盐水换热器（E-153）用蒸汽加热后进入离子交换树脂塔（T-160ABC），两台树脂塔在线运行，一塔再生备用，树脂塔排放盐和用盐酸烧碱再生树脂的废液分别进入回收盐水罐（D-165）废水贮槽（D-166），回收盐水送一次盐水化盐。经过树脂交换后的盐水进入盐水高位槽（D-170），自盐水高位槽下来的盐水与淡盐水泵（P-264AB）送回的小部分淡盐水混合后经阳极液总管进入电解槽（R-230）。从电解槽出来的
16、湿氯气及淡盐水经气液器后分别进入淡盐水循环槽（D-260）和上部的填料塔，湿氯气从D-260上部填料塔出来经PRCZA-216调节后送出电解界区。淡盐水泵出来的大部分淡盐水加入稀释盐酸后进入脱氯塔（D-310），脱氯后的淡盐水用脱氯淡盐水泵（P-314AB）送回一次盐水工序，在脱氯淡盐水泵前加入烧碱充分混合后再在泵出口加入亚硫酸钠，进一步脱除残余的游离氯。淡盐水中溶解的氯气用脱氯真空泵（P-319AB）从氯气脱氯塔（D-310）顶部抽出，经循环水冷却、压缩后送入氯气总管。碱液循环泵（P-274AB）将碱液循环槽（D-270）中的大部分碱液送到碱液高位槽（D-273），从碱液高位槽溢流下来的碱液
17、加入一定量纯水经阴极液总管进入电解槽（R-230）。从电解槽出来的湿氢气及阴极液经气液器后分别进入碱液循环槽（D270）和上部的填料塔，湿氯气从D-270上部填料塔出来经PRCZA-226调节后送出电解界区。碱液循环泵（P-274AB）出来的相当于烧碱产量部分的碱液经成品碱冷却器（E-274）冷却后送入成品碱中间槽（D-274）。成品碱泵（P-275AB）出来的碱液供树脂塔再生和脱氯塔调节PH用，其余送至烧碱蒸发或液碱罐区。界区外来的纯水进入纯水贮槽（D-360）用纯水泵（P-364ABC）供电解工序使用。界区外来的高纯盐酸进入高纯盐酸贮槽（D-350）用高纯盐酸泵（P-354A/B）供电解工
18、序使用。2.3.6氯氢及废气处理由电解工序来的高温湿氯气（温度65，微正压）进入氯气洗涤塔（T0401）底部。氯水由氯水循环泵（P0401A/B）经氯水冷却器（E0401）冷却，从氯气洗涤塔顶部喷淋而下，与底部上来的湿氯直接逆流接触，洗去氯气中携带的盐雾，并将氯气冷却到45左右。出塔的氯气经喷水被饱和，饱和氯气由氯气前冷却器（E0402）顶部进入，经循环水冷却到约28。随后氯气进入氯气冷却器（E0403），用冷冻水进一步冷却至1215。冷却后的氯气经过水雾分离器（F0401）除去水雾后，由填料干燥塔（T0402）下部入塔，与硫酸循环泵（P0402A/B）送入的循环酸逆流接触，氯气中大部分水分被
19、除去。出填料干燥塔的氯气进入泡罩干燥塔（T0403）下部，与来自98%硫酸高位槽（V0404）的98%浓硫酸经泡罩接触，再一次得到干燥。从泡罩塔出来的干氯气含水量50ppm。干燥后的氯气进入氯压机（C0401ab），经过压缩使其压力达到0.2MPa左右，与硫酸同时进入硫酸分离器（F0405ab）。氯气由硫酸分离器顶部出来，再通过酸捕沫器（F0402）将酸雾捕集之后，经分配台（SP0401）分配至各用户。氯水通过氯水循环泵经氯水冷却器用32循环水进行冷却至34左右，然后送至氯气洗涤塔顶部与氯气逆流接触，将氯气洗涤冷却。氯气前冷却器、氯气冷却器及水雾分离器排出的氯水自流入氯气洗涤塔贮水桶段，由自控
20、调节阀调节氯气洗涤塔氯水液位。氯水用氯水循环泵送至电解脱氯。来自界区的98%浓硫酸进入98%硫酸贮槽（V0403）用98%硫酸泵经98%硫酸冷却器用5冷冻水冷却至15，打到98%硫酸高位槽，然后流入泡罩干燥塔干燥氯气。出泡罩塔的硫酸浓度控制在92%，靠位差自流入填料塔底部，供填料塔继续使用。出填料塔的硫酸浓度控制75%。由于氯气中所含的水分在填料干燥塔中被硫酸吸收后，放出大量热量，故循环酸在进入填料塔之前要先经过循环酸冷却器（E0404）冷却至15。浓硫酸被98%硫酸泵（P0404ab）送入98%硫酸高位槽前要先经过98%硫酸冷却器（E0405）冷却到15，以保证干燥效率最佳。氯压机用的浓硫酸
21、由浓酸泵（P0404）送入，循环使用。当氯压机循环酸的浓度降低至95%时，必须及时进行换酸。所换的95%酸直接进入泡罩干燥塔下部。由氯压机压缩后的氯气和硫酸的混合物经过硫酸分离器分离，氯气到酸捕沫器，硫酸进入硫酸冷却器（E0406ab）用循环水冷却至约为40后，再回到氯压机进口循环使用。填料干燥塔的硫酸用循环酸泵打至循环酸冷却器用冷冻水进行冷却，使之温度降至15后，从顶部进入填料干燥塔干燥氯气。当填料干燥塔底部的酸液位超过设定值时，调节阀LTCA-402自动开启，将硫酸打至稀酸槽（V0405）。硫酸液位降低时，则自动关闭。当循环酸浓度低于75%时，即使填料干燥塔液位还未达到要求，也应及时排酸。
22、稀酸贮槽的稀硫酸由稀酸泵（P0405）打至槽车送出界外。为了控制氯压机入口压力，由分配台回流到氯压机前设置有稳压调节阀PICA-408，当进填料干燥塔氯气压力低时，PICA-408调节阀自动开大，反之自动关小。由电解来的高温湿氢气，温度约为85，进入氢气冷却塔（T0421）下部，被塔内喷淋的冷却水冷却和洗涤，氢气中所含的碱雾、蒸汽冷凝水被冷却水带走。氢气温度降至40，进入氢压机（C0421abc）压缩至0.18MPa（A）后，与软水同时进入水分离器（F0422abc），氢气从顶部出来经水雾捕沫器（F0421）捕集水雾后，由氢气分配台（SP0421）分配至各用户。开车时浓度较低的氢气经氢气分配台
23、的放空管道和氢气阻火器（FA0421）放空。为了使电解槽氢气压力保持恒定，在氢气分配台设有回流氢气管道，接至氢压机入口，并采用调节阀调节。根据电解工序来的氢气总管压力变化自动调节回流量，以保持电解工序来的氢气压力稳定。氢压机使用的工作液压采用软水。软水与氢气同时进入水分离器（F0422abc）后，软水从其底部出来去水冷却器（E0421abc），经循环水冷却至低于32后，再继续循环使用。当分离器内液位超过设定值上限时，须及时排水；当分离器内液位低于设定值下限时，须及时补水。电解开、停车时的氢气和各种事故状态时的氯气进入吸收塔（T0501）下部，与经过循环液冷却器（E0501）被冷冻水冷却后的循环
24、液逆流接触，循环液吸收氯气产生化学反应，生成次氯酸钠：Cl2 + 2NaOH NaClO + NaCl + H2O未反应完的含氯尾气从吸收塔顶部出来，再进入尾气塔（T0502）下部，与预先配制好的17%的NaOH溶液反应，进一步将其所含的氯气吸收。达到环保排放标准的尾气经风机（CO501a/b）排向大气。为了保证电解开、停车时排至废气处理的氯气管有足够和稳定的负压（-200mmH2O）,在风机入口处设置空气调节阀，通过控制空气进入量来维持电解排出氯气管的负压。从吸收塔底部出来的吸收液流入循环槽（V0501ab），由吸收塔循环泵（P0501ab）送出，经过循环液冷却器冷却至18后，返回吸收塔顶部
25、喷淋而下，继续吸收氯气。直至吸收液中NaOH含量约为1%，有效氯10%时，进行循环槽的切换。即：当循环槽V0501a的吸收液中NaOH含量约为1%，有效氯含量10%时，立即停止循环，改用循环槽V0501b的吸收液继续循环吸收氯气，并将循环槽V0501a中的合格次氯酸钠送至成品贮槽（V0503）。然后清洗循环槽V0501a，接受来自配碱循环槽（V0502ab）的吸收液。从尾气塔底部出来的吸收液流入配碱循环槽（V0502ab），由尾气塔循环泵（P0502ab）送出，经过尾气塔冷却塔（E0502）用冷冻水冷却至16后，返回尾气塔顶部喷淋而下，继续吸收含氯尾气。当吸收液中NaOH含量降为10%时，必须
26、进行循环槽切换。即：当配碱循环槽V0502a的吸收液中NaOH含量约为10%时，立即停止循环。改用配碱循环槽V0502b的吸收液继续循环吸收含氯尾气。接着将配碱循环槽V0502a中的吸收液送至循环槽（V0501ab）。然后清洗配碱循环槽V0502a，再加入电解来的32%NaOH，并加水配制成17%的NaOH溶液备用。2.3.6液氯及包装工序自氯氢处理工序来的原料氯气（约0.10.2MPa.G,45）经捕沫器(F0601)进入液化器(E0601AB)与氟利昂换热后约在-18.5下大部分液化,液化器的液化效率靠调节不凝气量来控制。出液化器的液氯与不凝气（少量未被液化的氯气与其它杂质气体）进入液氯分
27、离器（V0610AB），气液分离后的液氯流入液氯贮槽（V0603AH），不凝气进入尾气分配台（SP0602）与其它废氯气（如液氯贮槽进液氯时排出的氯气，液氯中间槽排出的氯气，排污槽排出的不凝气、抽钢瓶的氯气等）混合后送往氯化氢合成或事故氯气及废气处理工序。当需要液氯装钢瓶时，来自液氯贮槽（V0603AH）的液氯进入液氯中间槽（V0604AB），由液氯泵（P0601AB）加压至1.0MPa.G，一部分经包装管直接压入钢瓶，另一部分打回流（返回液氯贮槽）。包装时排出的氯气和液氯贮槽排出的氯气经废气缓冲罐（V0607）用液环泵（P0602）送至废气处理工序或尾气分配台。从用户返回的钢瓶必须经检验并整
28、理好后方可包装，包装时切忌超重。98%硫酸自氯氢处理工序来，经过浓硫酸高位槽（V0608），进入液环泵，随氯气一起带出，经硫酸分离器（V0602）分离出的硫酸通过硫酸冷却器（E0602）冷却后又返回到液环泵的进口，循环使用，液环泵应定期换酸。在生产过程中，液氯分离器（V0601AB）底部会积存NCl3,形成安全隐患。因而必须定期将其排放到排污槽（V0605），并分析其中的NCl3含量。在中和槽中含NCl3的液氯与碱液发生反应，NCl3被碱液分解吸收，液氯被碱液吸收。从氯气液化器返回的低温氟里昂气进入带经济器的螺杆冷凝机组（J0601AB）被压缩冷凝成液体后，经节流降温降压后送入氯气液化器中，与
29、氯气进行热交换，并使之液化，而自身吸热蒸发为气体的氟里昂制冷剂再返回机组。依此循环，连续不断地为氯气的液化提供冷量。2.3.7氯化氢合成及高纯盐酸由氯氢处理工序来的氯气和氢气分别进行氯气缓冲罐（V0721）和氢气缓冲罐（V0722），氯气再进入氯气混合缓冲罐，来自液氯工序的尾氯经过尾氯缓冲罐后进入氯气混合缓冲罐。缓冲后氯气经过管道阻火器（FA0723AD），氢气经过管道阻火器（FA0722AD），进入二合一石墨合成炉（R0721AD）石英灯头，在炉内进行燃烧，反应生成氯化氢气体。氯气和氢气的合成反应式如下：Cl2 + H2 2HCl + 22.063kcal/mol反应生成的热量通过合成炉夹套
30、中的循环水带走，反应生成的氯化氢气体以低于180的温度进入4.5米的石墨水槽冷却管（E0722AD），再通过一台氯化氢石墨冷却器（E0721AD）冷却至45左右，氯化氢气体通过氢分配台（SP0721）一部分送VCM装置，另一部分进入石墨降膜吸收器（T0721AB）、石墨尾气吸收塔（T0722AB）和尾气风机（AB）以及相关储罐制得高纯盐酸供离子膜烧碱装置自用。事故氯化氢吸收部分：自氯化氢分配台来的氯化氢气体经过事故氯化氢分配台（SP0722）进入降膜吸收器（T0721AB）被从尾气吸收塔（T0722AB）来的稀酸充分吸收后，得到浓度大于31%的高纯盐酸，吸收放热被吸收器壳程的冷却水带走。未被吸
31、收的氯化氢气体进入尾气吸收塔（T0722AB），用来自循环液泵（P0721AB）的纯水吸收，得到的稀酸去降膜吸收器用作吸收液，尾气吸收塔未吸收完全的少量尾气靠风机排空，排放尾气中HCl含量小于5ppm。加入循环液槽（V0723）的纯水量通过液位调节系统LICA-721进行控制。循环液槽中的水经循环液泵（P0721AB）正常情况下，大部分循环液在压力调节系统（PICA）控制下回流，当氯化氢气体超压排放时，打开进入尾气吸收塔管线上的吸收水阀，吸收事故氯化氢，以保证排放尾气达标。为安全起见，事故氯化氢吸收部分采用2级吸收（一台降膜吸收器、一台尾气吸收塔）的工艺，以保证排放尾气达标。循环液泵（P072
32、1AB）需要配置事故电源，保持长期运行（回流）。当氯化氢气超压排放时，PICA-723联锁关闭回流阀（XC-723），同时打开吸收水阀。其中XC-723、HIC-721为可调节开度的遥控阀。氯化氢冷却器（E0726AD）底部出来的冷凝酸和降膜吸收器（T0721AB）底部出来的31%盐酸，经盐酸液封罐（V0727AB）进入高纯盐酸贮槽（V0724AF），用高纯盐酸泵（P0722AB）送出界区。2.3.8空压制氮空压制氮站是为“双十”工程及热电站提供所需的氮气、仪表空气、工厂空气和杂用空气。制氮采用变压吸附制氮，该方法较深冷制氮操作管理简单容易，可随时方便的启动并制取合格氮气，尤其适合单产纯氮气和
33、纯度要求不高的场合。本装置制氮设备共3套，两开一备。制氮系统、工厂工艺空气系统、杂用空气系统、仪表空气系统的空气压缩设备采用5台GA355W-8.5螺杆压缩机，四开一备。工厂空气系统：由螺杆压缩机来的压缩空气0.85MPa，并冷却到40左右，经汽水分离器（F1806）初步滤掉空气中的水分后从压缩机空气缓冲罐（F1804）出来作为工厂空气供用户。同时为确保仪表空气的需求，采用仪表空气压力控制工厂空气的供给量，以满足仪表空气的正常供给。仪表空气系统：由压缩空气缓冲罐（F1804）出来的另一股压缩空气经前置过滤器（L1801）、除油过滤器（L1802）除去空气中的水分、油份，进入微热再生干燥器（E1
34、801）成为露点-60的干燥空气再被后置过滤器（L1803）除尘后进入干燥空气缓冲罐（F1805）。出来分为三股，其中两股分别作为仪表空气和杂用空气供用户，另一股经仪表空气增压机增压至1.6MPa后分别进入仪表空气贮罐（F1801）和杂用空气贮罐（F1803）贮存备用。（若贮罐内气体未使用，平时只需间断启动保压即可）。当仪表空气用量较大而影响仪表空气压力时，仪表空气压力调节系统调节仪表空气贮罐（F1801）出口调节阀补充仪表空气用量，以确保仪表空气的需求量。杂用空气系统：由干燥空气缓冲罐（F1605）中的一股直接供给杂用空气用户，另一股经仪表空气增压机增压至1.6MPa后分出一路经杂用空气贮罐
35、，再供给杂用空气用户。同时为确保杂用空气的需求，采用杂用空气压力控制启动杂用空气贮罐（F1803）出口调节阀补充杂用空气用量，以确保生产杂用空气需求。制氮系统：由螺杆压缩机（J1801）来的压缩空气0.85MPa并冷却到40左右，进入制氮装置（E1802设置三套，两开一备）内的冷干机和各级过滤器干燥净化后，经空气缓冲罐吸入吸附塔A，其氧气被分子筛吸附，氮气由吸附塔A上方流出，再经氮气缓冲罐供出，经过一段时间后，吸附塔A中的分子筛被吸附的氧气饱和，需再生。再生过程是通过停止吸附、降压解吸、产品气逆放、冲洗和升压各步骤来完成的。同样吸附塔B交替重复塔A的步骤，从而保证产品氮气连续输出。出装置的0.
36、7MPa氮气分两部分，一部分直接供给氮气用户，另一部分经氮气增压机（J18036）增压至1.6MPa后进氮气缓冲罐（F1802）贮存备用（若贮罐内气体未使用，平时只需间断启动保压）。同时为确保氮气的需求，需要氮气压力控制启动氮气贮罐（F1802）出口调节阀补充氮气用量，以确保生产用氮气需求量。2.3.9循环水站循环水站主要向烧碱装置，PVC装置等各冷却用水提供循环冷却水，循环水站循环量为15000m3/h，循环水补充量为280m3/h（注：补充生产水），循环水出口压力0.4MPa，出口温度30，回水压力0.2MPa。循环水系统由冷却塔三套（E301）塔下水池、循环水泵四台（J301）、水力自控
37、滤池（F3101）、加药装置（U3101）、加氯装置（U3102）等组成。采用三台机械抽风逆流式冷却塔（马利），将循环回水冷却至30，进入塔下水池至吸水井，有四台循环水泵（三用一备）加压至0.4MPa，经总循环给水管送至各生产用水部门，使用后回水至循环水站回水总管，大部分经冷却塔冷却后重复使用，为确保循环水质，少部分（约占总量的4%）经旁滤水力自控滤池（二台）去除水中悬浮物，保证循环水质洁净。为减轻循环水对用水设备的腐蚀，减少结垢，对循环水投加缓蚀剂。在加药间设置成套加药设备一套（U3101）。为防止循环水中菌藻生长，向循环水中投入液氯，同时为了进一步对循环水质进行监测，指导运行，确定缓蚀剂、
38、阻垢剂的品种和投入量，设置了智能化监测换热器一台。补充水由生产水进行补充，补充量根据循环水塔下水池液位高低自动补充，当液位偏高或偏低时由液位控制调节生产补给水阀的开度大小来进行补充给水，确保循环池水位始终保持在正常状态。2.3.10冷冻站冷冻站分两个制冷系统：+5冷冻水系统、-35冷冻盐水系统，供烧碱装置和PVC装置的VCM单体部分和PVC聚合部分提供所需的冷冻水和冷冻盐水。从用户处返回的8冷冻水回水靠余压进入常压的冷水回水槽（F0801A/B）后，经冷冻水泵（J0802AC）抽出加压后送入离心式冷水机组（J0801AC）蒸发器内，与制冷剂R134a热交换使水温降至5后出机组供用户，在用户处与
39、工艺物料热交换后温升到8再返回。依此循环，不断为用户提供冷量。从用户处返回的-32冷冻盐水回水进入常压盐水回水槽（F0802）后，经冷冻盐水泵（J0804AB）抽出加压后送入螺杆式盐水机组（J1003AB）蒸发器内，与制冷剂F22热交换使盐水温度降至-35，出机组后供用户，在用户处与工艺物料热交换后温升到-32再返回。依此循环，不断为用户提供冷量。2.3.10 DCS系统及自动控制 为了满足氯碱装置生产控制要求，提高产品质量，降低消耗，节约能源，设计中采用技术先进、可靠而且易于操作和维护的分散型控制系统（简称DCS）。对整个装置进行集中监视、控制、操作。对于越限会造成危险的参数设置报警及联锁系
40、统。为实现全厂管控一体化，DCS留有与工厂管理网进行通讯的接口。在可燃气体氢气容易泄漏处、储罐区、现场分析间等有可能产生和聚集氢气的地方安装足够数量的可燃气体检测器，在有毒气体氯气聚集处安装有毒气体检测器，DCS内单独设置可燃（有毒）气体报警。全装置共有控制系统92套，程序控制系统2套，检测系统1200套，数字输入380点，数字输出110点，在线分析15套。装置内设有中央控制室（CCR），中控室内设有5个DCS操作站、1个工程师站、2台打印机及其它控制设备，用于对整个装置进行监视、控制及操作。2.4施工条件2.4.1将施工用电、用水引到施工区，疏通施工区道路。2.4.2施工机具按总平面图停放到
41、位，接通电源，具备使用条件。2.4.3现场办公室、工具房、休息室就位。2.4.4生产临设达到使用条件，生活临建具备居住条件，食堂已安排好、生活用水、电已接通。2.5设备、材料供应2.5.1发包人提供所有设备，供货地点在发包人仓库。设备、材料的划分按设计图纸中的规定。2.5.2单位工程承包人（建筑材料提前十五天，安装材料提前三十天）向发包人提交总的用料计划，每月25日前提报下月材料领用计划。2.5.3发包人供应的材料、设备，承包人清点后由承包人妥善保管。2.5.4承包人负责采购的材料，其供货厂家的资料需报管理方确认；所购材料须向发包人提交有关质量合格证书，经验证后方可使用。2.5.5发包人尽量将
42、设备材料运至施工现场，如部分材料无法直接运至现场，由承包人负责倒运，二次搬运费双方协商。 2.6工程主要施工内容2.6.1工程特点本工程设备精度高，管道材质多且复杂，施工难度较大，为保证工程质量，我们采取以下对策：我公司中标将派遣曾参加过同类工程施工、施工经验丰富的施工人员施工，确保工程质量。2.6.1.1设备特点设备种类多，电解槽的安装程序复杂，质量要求高；氯压机、氢压机属高速传动设备，安装精密度高；其他静置设备也种类复杂，因此，我们将派遣有经验的钳工队伍进厂安装。2.6.1.2管道特点离子膜烧碱装置的工艺介质多为易燃、易爆、剧毒介质，焊接要求高，且材质复杂，主要有钛管、高铬镍合金管、超低碳
43、不锈钢管、不锈钢管、PVC管、PE管、碳钢管等。对策是：选择管理好、技术素质高的队伍和人员及有相关经验的焊工，从材料、施工、检测、检验、交工等各个环节控制，保证施工质量。2.6.1.3电气仪表特点离子膜烧碱装置的自动化控制水平高，仪器仪表多，安装周期长，与设备管道专业施工交叉多。对策是：派遣经验丰富和责任心强，参加过DCS安装调试的电气仪表的技术人员和施工人员进场施工。2.6.2施工及管理的关键控制点2.6.2.1施工的关键控制点各大型及传动设备的基础施工电解槽的安装氯压机、氢压机的安装钛管、高铬镍管的焊接、安装电解槽铜母线的安装2.6.2.2管理工作的关键控制点a. 材料控制本工程材料种类多
44、，材料供应状况直接关系到施工进度和工程质量，必须组织好质量检验、数量、保管发放等各个环节，施工准备要细致准确，开工后保证材料及时到位，按规定涂刷色标，标识清楚，分类保管，按图发放，并且及时注意数量统计，开工后每天向甲方书面汇报到货和缺件情况，及时补缺，避免缺件影响施工进度。b. 工序控制合理安排各专业施工，保证关键工序、关键控制点按时完成。c. 管道焊接管道的焊接影响因素多、要求严，需要选择责任心强、技术好、发挥稳定的一批焊工承担焊接工作，并从各个方面严加控制。d. 电解槽安装电解槽安装要求高，每台电解槽由一台挤压机和124个复极单元槽组成，要求严格按照安装程序和技术要求进行施工。需要选择一批
45、有类试安装经验，责任心强的技术人员和工人承担此项工作，确保施工质量。e. 氯压机和氢压机属大型高转速传动设备，要求技术精，经验多的钳工完成此项工作。3、施工控制目标3.1工程进度目标招标文件要求竣工日期为2005年11月15日。包括从地基处理、土建施工到安装、电仪施工及单体试车。我公司将确保完工日期，顺利实现交接。3.2工程质量目标贯彻落实公司ISO9001:2000（GB/T19001-2000）质量管理体系的各项管理规定，执行公司“科学管理，质量一流；竭诚服务，用户满意”的质量方针，遵守国家、地方和上级的有关法律法规，为业主提供满意的合格产品。工程质量目标单位工程一次交验合格率 100%焊
46、接一次合格率 95%重大质量事故 0合同履约率 100%顾客满意率 100%工程履行率 100%3.3职业安全健康目标贯彻落实公司OHSAS18001:1999（GB/T28001-2001）职业健康安全体系（HSE）的各项管理规定，执行公司“安全施工，预控为主，遵守法规，关爱生命”的方针，遵守国家、地方和上级的有关法律法规，为员工创造良好的生活、工作环境，最大限度地减少不安全行为，实现工程施工项目无人员伤亡事故的目标。工程项目安全目标死亡事故 0重伤事故 0轻伤事故 0千人负伤率 1起职业病控制群体发病率 0火灾爆炸事故率 0交通运输事故 0避免无伤害性事故3.4环境管理目标贯彻落实公司ISO14000:1996（GB/T24001-1996）环境管理体系的各项管理规定，执行公司“遵守法规，文明施工；珍惜资源，保护环境”的环境管理方针，遵守国家、地方和上级的有关法律法规，为员工创造良好的生活、工作环境
