毕业设计论文高速轴工艺设计与数控加工.doc

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1、 毕业设计用纸目 录摘 要第一章 绪论21.1 课题研究的背景与意义21.2数控加工的发展与现状21.3课题研究的内容3第二章 机械加工工艺过程分析42.1 零件图样分析52.1.1 结构分析52.1.2 精度分析52.1.3 毛坯的选择52.2 定位基准选择62.3工艺路线的拟定72.3.1加工方法的确定72.3.2工艺阶段的划分82.3.3工序的划分82.3.4加工顺序的安排92.3.5制定加工工艺10第三章 数控加工163.1 加工顺序（工步顺序）163.2工艺装备的选择173.2.1机床的选择173.2.2工件的装夹183.2.3刀具183.2.4量具193.3确定工序尺寸193.4确

2、定切削用量213.4.1背吃刀量ae的选择223.4.2进给量F的选择223.4.3切削速度Ve的选择223.5数控加工编程23第四章 总 论26参考文献27致谢28 附录A刀具卡片 附录B工艺卡片 附录C数控加工工序卡 附录D零件图 第一章 绪论1.1 课题研究的背景与意义 随着科技不断的发展和进步，随着社会也不断的在进步，制造也再不断的提高，数控技术的引用呈现出突飞猛进的趋势，特别是在计算机技术飞速发展的同时数控机床也得到了相应的提高。数控机床是现在高精度自动化设备，综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物，是典型的机电一体化产品。数控技术也从另一个方面反映出了我们国家

3、的制造业，发展数控机床是当今我们国家机械制造业技术改造的必经之路，是未来自动化工厂的基础。随着数控机床的广泛运用现代企业对零件的精度也有所提高，对于数控技术人才要求也越来越大。作为一名数控专业的大学生，在这三年的学习当中学习到了相关专业的知识进行检测，为了提高自身的数控技术的本领，巩固自己所学习的为以后进入社会工作打下结实的基础，应此，我们要了解数控加工的一些背景与意义。1.2数控加工的发展与现状 进入21世纪,我国机床制造业既面临着提升机械制造业水平的需求而引发的制造装备发展的良机,也遭遇到加入WTO后激烈的市场竞争的压力。从技术层面上来讲,加速推进数控技术将是解决机床制造业持续发展的一个关

4、键。 数控机床及由数控机床组成的制造系统是改造传统产业、构建数字化企业的重要基础装备，它的发展一直备受人们关注。数控机床以其卓越的柔性自动化的性能、优异而稳定的精度、灵捷而多样化的功能引起世人瞩目，它开创了机械产品向机电一体化发展的先河，因此数控技术成为先进制造技术中的一项核心技术。另一方面，通过持续的研究，信息技术的深化应用促进了数控机床的进一步提升。 数控机床出现至今的50年，随科技、特别是微电子、计算机技术的进步而不断发展。美、德、日三国是当今世上在数控机床科研、设计、制造和使用上，技术最先进、经验最多的国家。因其社会条件不同，各有特点。美国的特点是，政府重视机床工业，美国国防部等部门不

5、断提出机床的发展方向、科研任务和提供充足的经费，且网罗世界人才，特别讲究“效率”和“创新”，注重基础科研。 数控机床具有以下三大突出的特点：利用二进制数学方式输入，加工过程可任意编程，主轴及进给速度可按加工工艺需要变化，且能实现多座标联动，易加工杂曲面。对於加工对象具有“易变、多变、善变”的特点，换批调整方便，可实现杂件多品种中小批柔性生产，适应社会对产品多样化的需求。但价格较昂贵，需要正确分析其使用的经济合理性。 利用硬件和软件相组合，能实现信息反馈、补偿、自动加减速等功能，可进一步提高机床的加工精度、效率、自动化程度；是以电子控制为主的机电一体化机床，充分发挥了微电子、计算机技术特有的优点

6、，易於实现信息化、智能化、网络化，可较易地组成各种先进制造系统，如FMS、FTL、FA，甚至将来的CIMS，能最大限度地提高工业的生产率、劳动生产率。 1.3课题研究的内容 减速器在原动机和工作机或执行机构之间起匹配转速和传递转矩的作用，在现代机械中应用极为广泛。减速器按用途可分为通用减速器和专用减速器两大类，两者的设计、制造和使用特点各不相同。20世纪7080年代，世界上减速器技术有了很大的发展，且与新技术革命的发展紧密结合。减速器是原动机和工作机之间的独立的闭式传动装置，用来降低转速和增大转矩，以满足工作需要，在某些场合也用来增速，称为增速器。选用减速器时应根据工作机的选用条件，技术参数，

7、动力机的性能，经济性等因素，比较不同类型、品种减速器的外廓尺寸，传动效率，承载能力，质量，价格等，选择最适合的减速器。减速器是一种相对精密的机械，使用它的目的是降低转速，增加转矩。通过研究高速轴的加工，如何从毛坯根据图纸要求加工出零件。从毛坯开始，怎样合理的选择毛坯材料，认真读懂零件图纸，查找相关资料，综合分析，确定加工余量，考虑如何装夹，加工顺序的安排，制定零件的加工工艺，选择加工机床，根据不同的精度要求制定要求不同的加工工艺路线，要达到图纸要求的精度，又该经过怎么的加工处理等等。 第二章 机械加工工艺过程分析 图 1.1所示为减速机中的高速轴，此为轴类零件，结构形状复杂，是适合数控车削加工

8、的一种典型零件。加工批量为单件加工，下面就该零件的工艺分析过程进行分析。 图1.1高速轴2.1 零件图样分析2.1.1 结构分析 如图1.1高速轴，此零件由端面、圆柱面、台阶面、顺圆弧面、切槽、键槽面逆圆弧面及倒角等构成。2.1.2 精度分析 如图1.1高速轴：55-00.019 外圆台阶 精度等级为IT6，表面粗糙度0.8m ，55-00.019 轴线与65+0.021 +0.002轴线的圆跳度为0.015550.095外圆台阶 精度等级为IT6，表面粗糙度0.8m ，550.095轴线与65+0.021 +0.002轴线的同轴度为0.02565外圆台阶 自由公差，表面粗糙度12.5m 70

9、-0.012 -0.035 外圆 精度等级为IT7，表面粗糙度0.8m ，70-0.012 -0.035轴线与55-00.019 轴线和65+0.021 +0.002轴线的圆跳度为0.0152X68.5切槽 自由公差，表面粗糙度12.5m 65+0.021 +0.002外圆台阶 精度等级为IT6，表面粗糙度0.8m ，65+0.021 +0.002轴线与550.095轴线的同轴度为0.02562 0 -0.5切槽 精度等级为IT9，表面粗糙度12.5m 54外圆台阶 自由公差，表面粗糙度12.5m 42+0.022 +0.005外圆台阶 精度等级为IT6，表面粗糙度0.8m，42+0.022

10、+0.005轴线与65+0.021 +0.002轴线与550.095轴线的圆跳度为0.01539.5 0 -0.25 切槽 精度等级为IT7，表面粗糙度12.5m 键槽宽12mm、18mm、16mm 精度等级为IT7，表面粗糙度3.2m 2.1.3 毛坯的选择 毛坯选择应考虑的因素有（1）零件材料的工艺性及零件对材料组织和性能的要求。（2）零件的结构形状与外形尺寸。（3）生产纲领的大小。（4）现有的生产条件。 1、零件的材料 零件的材料是合金调质钢40Cr，通常合金调制刚中常加入锰、镍、硼等合金元素，其主要作用是提高钢的淬透性。加入钨、钼、钒、钛等合金元素，起细化晶粒和提高回火稳定性的作用。其

11、中钨、钼还有防止高温回火脆性的作用。 调质钢主要用于制造受力复杂、要求综合力学性能良好的零件。如轴、连杆、齿轮、重要螺栓等。调质钢又分为碳素调质钢和合金调质钢，其中高速轴采用的就是40Cr合金调质钢，40Cr常用于制造中的截面、承受交变载荷的工作。2、毛坯的成型方法 毛坯的种类有铸件、锻件、型材、组合毛坯。 铸件：形状复杂的毛坯，宜采用铸造方法制造。 锻件：锻件有自由锻造锻件和模锻件两种。其中自由锻造锻件，是在各种锻锤压力机上由手工操作而成形的锻件。这种锻件的精度低，加工余量大，生产率不高，且结构要简单，但锻造时不需要专用模具，适用于单件和小批生产，以及大型锻件的生产。模锻件是用一套专用的锻模

12、在吨位较大的锻锤或压力机上锻出的锻件。这种锻件的精度表面质量比自由锻造好，锻造的形状也可复杂一些，加工余量较小。模锻造的材料纤维组织分布比较有利，因而机械强度较高。模锻的生产率也高，适用于产量较大的中小型锻件。模锻后如再予以精压，则锻件的尺寸和形状可获得更高的精度。 型材：型材有热轧和冷拉两种。其中热轧性尺寸较大，精度较低，多用于一般零件的毛坯；冷拉型材尺寸较小，精度较高，多用于毛坯精度要求较高的中小型零件，适宜于自动化加工，多用于批量较大的生产。 组合毛坯：将铸件、锻件、型材或经局部机械加工的半成品组合在一起。3、 毛坯的形状与尺寸现代机械制造的发展趋势之一，是通过毛坯精化使毛坯的形状和尺寸

13、尽量与零件接近，减少机械加工的劳动量，力求实现少，无切削加工。毛坯尺寸和零件尺寸的差值称为毛坯加工余量，毛坯尺寸的公差称为毛坯公差。综上所述毛坯应选择73X720的40Cr的锻件2.2 定位基准选择定位：机械加工时，为使工件的被加工表面获得规定的尺寸和位置要求，确定工在机床或夹具中占有正确的位置过程。 基准：用来确定生产对象(工件）上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。根据基准的作用不同，可分为两类：设计基准和工艺基准。在设计图样上所采用的基准为设计基准，在工艺过程中所采用的基准，称为工艺基准。按其用途不同又可分为定位基准、测量基准、装配基准和工序基准。 定位基准一般是由工艺人员选定的

14、，它对于获得零件加工后的尺寸和位置精度起着重要作用，它选择合理与否，不仅影响加工表面的位置精度，而且对于零件各表面的加工顺序也有很大的影响。定位基准又分为粗基准和精基准。 粗基准的选择 在起始工序中，只能选择未加工的毛坯表面做定位基准，这种基准称为粗基准。选择粗基准时，应重点考虑两个问题：一是保证要加工面有足够而均匀的余量和各待加表面有足够的余量。二是保证加工面与不加工面之间的相互位置精度。所以我选择73外圆为粗基准。精基准的选择 在最终工序和中间工序，应采用已加工表面定位，这种定位基面称为精基准。选择精基准时，重点是考虑如何减小工件的定位误差、保证工件的加工精度、同时也要考虑装夹工件的方便、

15、夹具结构简单。它一般采用的原则1、基准重合原则 2、基准统一原则 3、自为基准原则 4、互为基准原则 所以采用65轴线作为精基准2.3工艺路线的拟定 拟定工艺路线是指拟定零件加工所经过的有关部门和工序的先后顺序。工艺路线的拟定是工艺规程制定过程中的关键阶段，是工艺规程制定的总设计，其主要包括加工方法的确定、加工顺序的安排、工序集中与分散等内容。2.3.1加工方法的确定 确定加工方法时，一般先根据表面的加工精度和表面粗糙度要求，选定最终加工方法，然后在确定从毛坯表面到最终成形表面的加工路线，即确定加工方案。由于获得同一精度和同一粗糙度的方案有好几种，在具体选择时，还应考虑工件的结构形状和尺寸、工

16、件材料的性质、生产类型、生产率和经济性、生产条件等。所以根据表1选择外圆柱面加工方法 表1序号加工方法加工经济精度 （公差等级表示）经济表面粗糙度值Ra/m适用范围1粗车IT11-1312.5-50适用于淬火钢以外的各种金属2粗车-半精车IT8-103.2-6.33粗车-半精车-精车IT7-80.8-1.64粗车-半精车-精车-滚压IT7-80.025-0.25粗车-半精车-磨削IT7-80.4-0.8主要用于淬火钢，也可以用于未淬火钢但不宜加工非铁合金6粗车-半精车-粗磨-精磨IT6-70.1-0.47粗车-半精车-粗磨-精磨-超精加工IT50.012-0.18粗车-半精车-精车-精细车IT

17、6-70.025-0.4主要用于要求较高的非铁合金加工9粗车-半精-粗磨-精磨-超精磨IT5以上0.006-0.025极高精度的外圆加工10粗车-半精车-粗磨-精磨-研磨IT5以上0.006-0.12.3.2工艺阶段的划分1.加工阶段可分为： （1）粗加工阶段：主要切除各表面上的大部分加工余量，使毛坯形状和尺寸接近于成品，为后序加工创造条件 （2）半精加工阶段：完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工准备 （3）精加工阶段：保证主要表面达到图样要求。 （4）光整加工阶段：对表面粗糙度及加工精度要求高的表面，还需进行光整（达到IT6级以上和Ra0.32m)，提高表面层的物理力学性能。这个阶段一般

18、不能用于提高零件的位置精度。2.划分加工阶段的原因:（1）有利保证加工质量（2）便于合理使用设备（3）便于安排热处理工序（4）便于及时发现毛坯缺陷（5）避免损伤已加工表面 注意：划分加工阶段是对整个工艺过程而言的，因而应以工件的主要加工面来分析，不应以个别表面和个别工序来判断。2.3.3工序的划分 工序的划分分为工序集中和工序分散两种：工序集中是指将工件的加工集中在少数几道工序内完成每到工序加工内容较多，工序集中使工序数目减少，工件装夹次数减少，易于保证表面位置精度，并且利用高效率机床，生产率高。工序分散就是将工件的加工分散在较多的工序内进行，每到工序的加工内容较少，有些工序只包含一个工步。工

19、序分散使用的机床设备及工艺装备简单，对操作工人的技术水平也要求低些，一般工件加工质量要求较高，采用工序分散。 综上所述：我选择工序分散。2.3.4加工顺序的安排 数控加工顺序通常包括机械加工工序、热处理工序和辅助工序等，工序安排的科学与否将直接影响到零件的加工质量、生产率和加工成本。切削加工工序通常按以下原则安排：1.机械加工工序的安排（1）先粗后精 当加工零件精度要求较高时都要经过粗加工、半精加工、精加工阶段，如果精度要求更高，还包括光整加工等几个阶段。（2）基准面先行原则 用作精基准的表面应先加工。任何零件的加工过程总是先对定位基准进行粗加工和精加工，例如轴类零件总是先加工中心孔，再以中心

20、孔为精基准加工外圆和端面；箱体类零件总是先加工定位用的平面及两个定位孔，再以平面和定位孔为精基准加工孔系和其他平面。（3）先面后孔对于箱体、支架等零件，平面尺寸轮廓较大，用平面定位比较稳定，而且孔的深度尺寸又是以平面为基准的，故应先加工平面，然后加工孔。（4）先主后次即先加工主要表面，然后加工次要表面。（5）就近不就远2. 热处理工序的安排 热处理可以提高材料的力学性能，改善金属的切削性能以及消除残余应力。在制订工艺路线时，应根据零件的技术要求和材料的性质，合理地安排热处理工序。(1)退火与正火 退火或正火的目的是为了消除组织的不均匀，细化晶粒，改善金属的加工性能。对高碳钢零件用退火降低其硬度

21、，对低碳钢零件用正火提高其硬度，以获得适中的较好的可切削性，同时能消除毛坯制造中的应力。退火与正火一般安排在机械加工之前进行。(2)时效处理 以消除内应力、减少工件变形为目的。为了消除残余应力，在工艺过程中需安排时效处理。对于般铸件，常在粗加工前或粗加工后安排一次时效处理；对于要求较高的零件，在半精加工后尚需再安排一次时效处理；对于一些刚性较差、精度要求特别高的重要零件(如精密丝杠、主轴等)，常常在每个加工阶段之间都安排一次时效处理。(3)调质 对零件淬火后再高温回火，能消除内应力、改善加工性能并能获得较好的综合力学性能。一般安排在粗加工之后进行。对一些性能要求不高的零件，调质也常作为最终热处

22、理。(4)淬火、渗碳淬火和渗氮 它们的主要目的是提高零件的硬度和耐磨性，常安排在精加工(磨削)之前进行，其中渗氮由于热处理温度较低，零件变形很小，也可以安排在精加工之后。3.辅助工序的安排 检验工序是主要的辅助工序，除每道工序由操作者自行检验外，在粗加工之后，精加工之前，零件转换车间时，以及重要工序之后和全部加工完毕、进库之前，一般都要安排检验工序。 除检验外，其它辅助工序有：表面强化和去毛刺、倒棱、清洗、防锈等。正确地安排辅助工序是十分重要的。如果安排不当或遗漏，将会给后续工序和装配带来困难，甚至影响产品的质量，所以必须给予重视。2.3.5制定加工工艺锻件-正火-车端面，钻中心孔-粗车各外圆

23、-调质-修研中心孔-半精车各外圆-精车外圆、切槽，圆角、倒角-画键槽加工线-铣键槽-修研中心孔-磨削-钳工-检查-表面发蓝-涂防锈油包装10车端面，钻中心孔15粗车各外圆调头粗车各外圆30半精车各外圆30调头半精车另一端各外圆35精车外圆、切槽，圆角、倒角35调头精车另一端外圆、切槽，圆角、倒角 45铣12键槽 45铣18键槽 45铣16键槽 55磨削 第三章 数控加工 数控加工技术的应用是机械制造业的一次技术革命，使机械制造业的发展进入了一个新的阶段，提高了机械制造业的制造水平，为社会提供了高质量、多品种及高可靠性的机械产品。由于数控机床综合应用了电子计算机、自动控制、伺服驱动、精密检测与新

24、型机械结构等方面的技术成果，具有高柔性、高精度与高度自动化的特点，因此，采用数控加工手段，解决了机械制造中常规加工技术难以解决甚至无法解决的单件、小批量、特别是复杂型面零件的加工。目前应用数控加工技术的领域已从当初的航空工业部门逐步扩大到汽车、造船、机床、建筑等民用机械制造业，并已取得了巨大的经济效益。 数控加工的特点：（1）加工精度高 （2）加工生产率高 （3）对加工对象的适应性强 （4）减轻劳动强度、改善劳动条件 （5）良好的经济效益 （6）易于建立计算机通信网络 （7）有利于生产管理的现代化3.1 加工顺序（工步顺序） 如图1.1高速轴：工序1：车高速轴的左端面，钻中心孔工序2：车高速轴

25、的右端面，钻中心孔工序3：车削高速轴无台阶端加工内容是粗车55-00.019的外圆表面、粗车550.095的外圆表面、粗车65的外圆表面。 半精车 55-00.019550.095、65、65+0.021 +0.002的外圆表面。精车 55-00.019550.095、65、65+0.021 +0.002的外圆表面。车R3和R2的圆角 磨55-00.019550.095到表面粗糙度为0.8m 工序4：车削高速轴台阶端加工内容是粗车70-0.012 -0.035的外圆面、车65的台阶面、车54的台阶面、车42+0.022 +0.005的台阶面。半精车70-0.012 -0.035的外圆面、车65

26、+0.021 +0.002的台阶面、车54的台阶面、车42+0.022 +0.005的台阶面、半精车R2、R1的圆角、倒角。 精车70-0.012 -0.035的外圆面、车65的台阶面、车54的台阶面、车42+0.022 +0.005的台阶面。切2X68.5、62 0 -0.5、39.5 0 -0.25的槽磨70-0.012 -0.03565、42+0.022 +0.005到表面粗糙度为0.8m 工序5：铣3个键槽表面粗糙度为3.2m 工序6：磨削3.2工艺装备的选择3.2.1机床的选择在工件的加工方法确定以后，加工工件所需的机床就已基本确定，由于同一类型的机床中有多种规格，其性能也并不完全相

27、同，所以加工范围和质量各不相同，只有合理的选择机床，才能加工出理想的产品。 根据图样要求，本次加工选择了FANUC0i系统CKA6150/750数控车床。 日本FANUC公司的数控系统具有高质量、高性能、全功能，适用于各种机床和生产机械的特点，在市场的占有率远远超过其他的数控系统，主要体现在以下几个方面。 1.系统在设计中大量采用模块化结构。这种结构易于拆装，各个控制板高度集成，使可靠性有很大提高，而且便于维修、更换。 2.具有很强的抵抗恶劣环境影响的能力。其工作环境温度为045，相对湿度为75。 3.有较完善的保护措施。FANUC对自身的系统采用比较好的保护电路。 4.FANUC系统所配置的

28、系统软件具有比较齐全的基本功能和选项功能。对于一般的机床来说，基本功能完全能满足使用要求。 5.提供大量丰富的PMC信号和PMC功能指令。这些丰富的信号和编程指令便于用户编制机床侧PMC控制程序，而且增加了编程的灵活性。 6.具有很强的DNC功能。系统提供串行RS232C传输接口，使通用计算机PC和机床之间的数据传输能方便、可靠地进行，从而实现高速的DNC操作。 7.提供丰富的维修报警和诊断功能。FANUC维修手册为用户提供了大量的报警信息，并且以不同的类别进行分类。 数控车床是一种功能较全的数控加工机床。它把切削、镗削、攻螺纹和切削螺纹等功能集中在一台设备上，因而具有多种工艺手段。数控车床设

29、置有刀库，刀库中存放着不同数量的各种刀具，在加工过程中由程序自动选用和更换这些刀具。 由于其加工精度高，质量稳定等其他特点，故选择它来加工是最合理的。3.2.2工件的装夹1.工件的安装（1）力求符合设计基准、工艺基准、安装基准和工件坐标系的基准统一原则。 （2）减少装夹次数，尽可能做到在一次装夹后能加工全部待加工表面。（3） 尽可能采用专用夹具，减少占机装夹与调整的时间。2.夹具的选择根据数控机床的加工特点，协调夹具坐标系、机床坐标系与工件坐标系的三者关系，此外还要考虑以下几点：（1）小批量加工零件，尽量采用组合夹具，可调式夹具以及其它通用夹具。（2）成批生产考虑采用专用夹具，力求装卸方便。（

30、3）夹具的定位及夹紧机构元件不能影响刀具的走刀运动。（4）装卸零件要方便可靠，成批生产可采用气动夹具、液压夹具和多工位夹具。 结合此次零件的加工要求，采用一夹一顶的方法，因为高速轴比一些其它轴要长这种装夹方式夹持的刚性好，并且当工件因切削热而膨胀伸长时，尾顶尖能自动伸缩，可避免热膨胀引起零件弯曲变形。 夹具是三爪卡盘、顶尖和跟刀架，能方便加工以及最大限度的限制工件的自由度。3.2.3刀具 刀具的选择应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便，刚性好，耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提

31、高刀具加工的刚性。选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。粗车时选用粗车刀，粗车刀常用较大的主偏角（75），以增大轴向力而减小径向力，可以防止工件的弯曲变形和振动。选用较大的前角（15-20）和较小的后角（3），既减小切削力又可加强刃口强度。刀片材料宜采用强度和耐磨性较高的硬质合金。精车时常用宽刃高速钢刀片，选用25的前角和10的后角。这种大前角、无倒棱的宽刀，刀刃易于切入工件，切下很薄的切屑，便于消除粗车时留在工件上的形状误差。刃倾角和弹性刀杆使得切入平稳并防止振动和啃刀，低速切削时可以避免积屑瘤和振动，宽平刀刃可以修光工件表面，因此可以获得良好的加工质量。3.2.4量具对于

32、尺寸误差可以选择游标卡尺、千分尺、R规和百分表等量具。3.3确定工序尺寸（1）外圆柱面55-00.019工序名称 工序余量 工序公差 工序尺寸 表面粗糙度磨削 0.4 IT6 55-00.019 0.8精车 1.0 IT7 55.4+0.18 -0.12 1.6半精车 1.4 IT10 56.4+0.12 0 3.2 粗车 15.2 IT12 57.8+0.3 0 6.3毛坯 18 73（2）外圆柱面550.095工序名称 工序余量 工序公差 工序尺寸 表面粗糙度磨削 0.4 IT6 550.095 0.8精车 1.0 IT7 55.4+0.18 -0.12 1.6半精车 1.4 IT10 5

33、6.4+0.12 0 3.2 粗车 15.2 IT12 57.8+0.3 0 6.3毛坯 18 73（3）外圆柱面65工序名称 工序余量 工序公差 工序尺寸 表面粗糙度粗车 8 65 12.5毛坯 73 12.5 (4)外圆柱面70-0.012 -0.035工序名称 工序余量 工序公差 工序尺寸 表面粗糙度磨削 0.4 IT6 70-0.012 -0.035 0.8半精车 1 IT10 70.4+0.012 0 3.2 粗车 1.6 IT12 71.4+0.3 0 6.3毛坯 3 73（5） 外圆柱面65+0.021 +0.002工序名称 工序余量 工序公差 工序尺寸 表面粗糙度磨削 0.4

34、IT6 65+0.021 +0.002 0.8精车 1.0 IT7 65.4+0.012 -0.018 1.6半精车 1.4 IT10 66.4+0.12 0 3.2 粗车 5.2 IT12 67.8+0.3 0 6.3毛坯 8 73（6）外圆柱面54工序名称 工序余量 工序公差 工序尺寸 表面粗糙度磨削 0.4 54 0.8粗车 18.6 IT12 56.4+0.3 0 6.3毛坯 19 73（7）切槽39.5 0 -0.25工序名称 工序余量 工序公差 工序尺寸 表面粗糙度半精车 3 IT12 39.5 0 -0.25 12.5 粗车 30.5 IT12 42.5 0 -0.25 12.5

35、毛坯 33.5 73（8）外圆柱面42+0.022 +0.005工序名称 工序余量 工序公差 工序尺寸 表面粗糙度磨削 0.4 IT6 42+0.022 +0.005 0.8精车 1.0 IT7 42.4+0.015 -0.01 1.6半精车 1.6 IT10 43.4+0.5 -0.5 3.2 粗车 28 IT12 45+0.15 -0.1 6.3毛坯 31 73（9）切槽62 0 -0.5工序名称 工序余量 工序公差 工序尺寸 表面粗糙度粗车 11 IT13 62 0 -0.5 12.5毛坯 73（10）切槽68.5工序名称 工序余量 工序公差 工序尺寸 表面粗糙度磨削 0.4 68.5

36、0.8粗车 4.1 68.9 12.5毛坯 733.4确定切削用量 车削时采用的切削用量，应在保证工件加工精度和刀具耐用度、不超过数控机床允许的动力和扭矩前提下，获得最高的生产率和最低的成本。粗车时，工件的尺寸精度要求不高，工件的表面粗糙度允许较大，所以选择时着重考虑如何发挥刀具和机床的能力、减少机动时间，提高生产率，提高刀具耐用度。所以应选择尽量大的背吃刀量ap，较大的进给量f，合适的切削速度ve 半精车、精车时，在首先保证加工质量的前提下考虑经济性，应选择较小的背吃刀量ap，较小的进给量f，较高的切削速度ve3.4.1背吃刀量ae的选择 背吃刀量一般指工件上待加工表面和已加工表面间的垂直距

37、离。 车外圆时，计算公式：ap=（dw-dm)/2 dw -工件待加工表面的直径，mm； dm -工件已加工表面的直径，mm；3.4.2进给量F的选择粗车时车削力大，进给量的提高主要受刀具强度、机床、夹具等工艺系统刚性的限制，根据刀具形状、材料以及被加工工件材质的不同，在强度刚度许可的条件下，进给量应尽量取大；精车时限制进给量的主要因素是加工表面的粗糙度，为了减小工艺系统的弹性变形，减小已加工表面的粗糙度，一般采用较小的进给量。3.4.3切削速度Ve的选择 切削速度是指切削刃上选定点相对于工件在主运动方向上的瞬时速度，其公式： ve=dw n/1000Ve -切削速度，m/min;dw -工件

38、待加工表面的直径，mm；n -车床主轴的转速，v/min。表二 参数加工步骤刀具与切削参数加工内容刀具规格主轴转速r/min进给率mm/min刀具补偿刀号刀具名称材料长度半径工序1：车端面，钻中心孔T145外圆车刀硬质合金600120工序2：调头车另一端面，钻中心孔工序3：粗车外圆T290外圆车刀硬质合金700200工序4.半精车外圆T390外圆车刀高速钢1000500工序4：精车外圆、倒角、圆角、切槽T390外圆车刀高速钢1200600T445外圆车刀T5切槽刀T6圆鼻刀工序5：铣键槽T716mm、12mm、18mm立铣刀55080工序6：磨削T8砂轮3.5数控加工编程 数控编程分为手工编程和自动编程。手工编程是指从零件图纸分析、工艺处理、数值计算、编写程序单、直到程序校核等各步骤的数控编程工作均由人工完成的全过程。手工编程适合于编写进行点位加工或几何形状不太复杂的零件的加工程序，以及程序坐标计算较为简单、程序段不多、程序编制易于实现的场合。这种方法比较简单，容易掌握，适