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1、小型冷剪后双辊道及移钢装置摘要我本次毕业设计的题目是小型冷剪后双辊道及移钢装置，分为快速分离辊道1和输送至均整机的辊道2。钢坯在剪后由辊道1加速使剪后钢坯与未剪钢坯迅速分离，然后通过移钢装置将钢坯移送到辊道2上，由辊道2将钢坯运送到均整机处。本次设计中对双辊道和移钢机构进行了主要设计。为了快速分离剪后前后钢坯，对辊道速度进行了合理调整；在移钢装置中采用机械和液压结合，利用液压缸带动移钢小车将钢坯由输送辊道移到对齐辊道上，同时将对齐辊道上的钢坯输送到移钢链条上，循环往复完成钢坯的运送。这样设计最大的优点就是利用液压系统控制上的优势，可充分发挥设备性能，而且能满足动力要求。关键词：双辊道，液压缸，
2、移钢装置，轴AbstractMy graduation project topic is the double roll table after cut and the installment of moving steel, the billets cut is separated from the billet not be cut rapidly by the roll table 1, then billets have to be transferred to the roll table 2 by the installment of moving steel and to the
3、 reeling machine by the roll table 2 next. I carry on the main design to the double roll table and organization of moving steel in the design. Making reasonable adjustment to the roll tables speed is aimed at rapidly separating the billet cut. By combining the machinery and the hydraulic pressure in
4、 the installment of moving steel, billets are transported from Transport roll table to the alignment roll table by handcart which is leaded by hydraulic cylinder and transporting the billet on the alignment roll table to the chain of moving steel at the same time, can complete billets shipping in cy
5、cle. Biggest merit of this design is that making use of superiority of the hydraulic system control, not only displays the equipment performance fully, but also moreover can satisfy the powers request.Key words: double roll table, hydraulic cylinder, installment of moving steel, axis目 录第一章 引言11.1 辊道
6、简介11.2 本设计的研究对象和钢坯的运动过程31.3 设计的主要内容31.4 设计的意义4第二章 辊道设计52.1 辊道工况的简介52.2 辊道的主要类型52.3 辊道类型的选择52.4 辊道驱动的选择52.5 辊道的基本参数62.6 单独驱动辊道的优缺点6第三章 升降横移方案的选择73.1 升降横移机构存在的问题73.2 采取的方案措施如下7第四章 辊道电机的相关计算94.1 辊道1电机的选择94.1.1 钢坯总重量94.1.2 每个棍子承受的载荷重量94.1.3 钢坯在辊道上稳定运行时的摩擦力94.1.4 总传动效率的计算94.1.5 电机的输出功率104.1.6 选择电机的转速104.
7、1.7 减速器传动比的计算114.1.8 齿轮减速电机的选择114.1.9 联轴器的选择114.2 辊道（2）电机的选择124.2.1 电机型号选择124.2.2 电机的输出功率124.2.3 选择电机转速134.2.4 减速器的选择134.2.5 齿轮减速电机的选择13第五章 辊道2同步带传动设计145.1 功率的计算145.2 计算齿数145.3 计算带速155.4 初定中心距155.5 确定带节线长及其齿数155.6 实际中心距155.7 基准额定功率15第六章 升降横移机构液压缸的设计176.1 升降机构液压缸的设计176.1.1 升降机构工作图176.1.2 液压缸和连杆机构的受力分
8、析186.1.3 液压缸推力的计算186.1.4 液压缸相关主要技术性能参数计算206.1.5 液压缸主要部件的设计216.1.6 液压缸缸筒的计算216.1.7 活塞的设计226.1.8 杆的设计计算236.1.9 缓冲装置236.1.10 排气阀的选择246.1.11 液压系统阀的选择246.2 横移机构液压缸的设计246.2.1 横移机构简图246.2.2 横移小车横向移动时的受力分析246.2.3 车轮与辊道的摩擦力256.2.4 横移液压缸的推力256.2.5 液压缸相关主要技术性能参数计算256.2.6 液压缸主要零部件的设计266.2.7 液压缸缸筒的相关计算276.2.8 活塞
9、的设计286.2.9 活塞杆296.2.10 缓冲装置296.2.11 排气阀的选择306.2.12 液压系统阀的选择30第七章 轴的设计317.1 轴1的设计317.1.1 轴1的受力图和弯扭图317.1.2 轴的结构设计317.1.3 轴1的结构图327.1.4 轴1的校核337.2 轴2的设计357.2.1 轴2的最小直径357.2.2 轴的机构设计357.2.3 轴2的受力图和弯扭图367.2.4 轴2的校核367.3 轴3的设计397.3.1 轴3的结构设计397.3.2 轴3的扭矩图397.3.3 轴3的校核407.3.4 轴4的设计407.4 键的静强度校核417.5 移钢装置中
10、几个重要的连接427.6 注意事项447.6.1 维修准备447.6.2 相关零部件的清洗和检查447.6.3 设备安装与使用44结论46参考文献47致谢48第一章 引言1.1 辊道简介在轧钢车间中，辊道是用来纵向运输轧件的。热轧时，一般都通过辊道将加热好的坯料送往轧钢机轧制或将轧钢机轧出的轧件送往剪切机等。在一些精整作业线上，轧件的纵向运输也往往由辊道进行。辊道是实现车间机械化的一种重要运输设备，广泛地用于各种作业线上。辊道长度往往贯穿整个生产作业线，设备重量大，占车间设备总重量的20%-30% ，的车间甚至达到40%-60% 。而且，轧钢机前后的辊道运转情况还直接影响轧钢机产量。因此，正确
11、合理地设计和维护辊道，对于减轻车间设备重量和提高轧钢机产量具有重要意义。根据工作性质的不同，辊道主要分为两大类。（1）运输辊道运输辊道的主要作用是运输轧件。例如，下图是某初轧车间的辊道布置简图。其中，受料辊道是用来接受运锭车送来的钢锭，并将其送往钢锭旋转台辊道上。根据需要，钢锭在旋转台上旋转180后，通过辊道和输入辊道送往初轧机轧制。由初轧机轧出的轧件，则通过轧机输出辊道输往剪切机。上述辊道都是用来运送钢锭或轧件的，称为运输辊道。（2）工作辊道工作辊道直接布置在轧钢机工作机座前后。在上图中，布置在初轧机7前后的辊道 4、5、6和8、9、10 都是工作辊道。这些辊道，除了在轧制前将输入辊道送来的
12、钢锭送往初轧机7以及在轧制后将轧件送往输出辊道11外，还直接参加轧件的轧制工作， 即在轧制过程中，这些辊道还要运转，故称为工作辊道。其中，辊道6和8的辊子直接安装在初轧机机架上，称为机架辊； 辊道5和9最靠近初轧机7，在轧制的每一道次中，它们都要运转，称为主要工作辊道；辊道4和10只有当轧件长度超过主要工作辊道5或9的长度时，才开始运转，称为辅助工作辊道，也称为延伸辊道。一、运输辊道根据辊子传动方式，运输辊道可分为集体驱动、单独驱动以及没有驱动的空转辊道三种。集体驱动辊道由4-10个辊子组成一组，这些辊子都由一个电动机驱动。集体驱动辊道主要用来运输短而重的轧件，或用在辊道工作条件较繁重的场合。
13、由于轧件重量集中作用在几个辊子上，每个辊子承受较大负荷，采用集体驱动可以减少辊道电动机功率。单独驱动辊道的每一个辊子（或每两个辊子）都由各自的电动机驱动，一般用来运输长轧件。此时，由于每个辊子承受较小的负荷，采用单独驱动辊道可使辊道结构简单。空转辊道由一组没有驱动装置的辊子组成，一般用在加热炉出口侧。这种辊道与地平面倾斜布置，轧件从加热炉出来后，靠轧件重力作用向下移动。这种辊道也称为重力辊道。根据电动机固定方式，单独驱动辊道可分为普通地脚固定式、法兰盘式以及空心轴端部悬浮式。1.2 本设计的研究对象和钢坯的运动过程本设计题目为“小型冷剪后双辊道及移钢装置”，不言而喻，研究的对象为处理剪后钢坯的
14、辊道和将钢推到另一个辊道的移钢装置。钢坯在冷剪后，为了与未剪钢坯快速分离，采用了可调速辊道l，待钢坯分离且稳定后，通过移钢装置将钢坯移送到辊道2上，最后通过辊道2送往均整机处均整。目前，国内移钢机构主要有机械式的曲柄连杆升降横移机构或者利用可逆电机实现升降过程等。1.3 设计的主要内容针对辊道1和辊道2功能不同，辊道1其快速分离作用，辊道2运送到均整机。辊道电机和模块化减速电机的应用会解决很大的问题。而且对辊道2处应用了同步带传动。此外，还对几个重要轴进行了设计和校核。针对全机械式的曲柄连杆升降机构不能实现缓解冲击载荷、 调速移钢和整体协调性不够的缺点，采用的液压系统与机械系统相结合措施，对移
15、钢机构进行改进。主要的改进是在曲柄动力端取消了电机，采用了液压系统，通过液压缸把动力传递给曲柄，然后通过曲柄连杆机构实现横移小车的往复运动和升降运动，达到可调速移钢的目的。对用到的液压缸进行了设计。1.4 设计的意义利用液压系统和曲柄连杆机构的结合，不仅使小车对对齐辊道的冲击载荷显著减少，而增加了整套装置的协调性和精准性，并且能满足动力要求。第二章 辊道设计2.1 辊道工况的简介 在轧钢车间中，辊道是用来纵向运输轧件的。热轧时，一般都通过辊道将加热好的坯料送往轧钢机轧制或将轧钢机轧出的轧件送往剪切机等。在一些精整作业线上，轧件的纵向运输也往往由辊道进行。辊道是实现车间机械化的一种重要运输设备，
16、广泛地用与各种作业线上。辊道长度往往贯穿整个生产作业线，设备重量大，占车间设备总量的20%30%，有的车间甚至达到40%60%。而且，轧钢机前后的辊道运转情况还直接影响轧钢机产量。因此，正确合理地设计和维护辊道，对于减轻车间设备重量和提高轧钢机产量具有重要意义。2.2 辊道的主要类型根据工作性质的不同，辊道主要分为两大类。(1)运输辊道运输辊道主要是作用是运输轧件。(2)工作辊道工作辊道直接布置在轧钢机的工作机座前后，除了输送轧件外，还直接参加轧件的轧制工作。2.3 辊道类型的选择根据毕业设计题目要求，显然本设计的辊道类型属于运输辊道。根据辊子传动方式，运输辊道可分为集体驱动、单独驱动以及没有
17、驱动的空转辊道三种。2.4 辊道驱动的选择根据辊子驱动方式选择原则，由于需要运送长轧件，而且每个辊子承受较小的载荷，采用单独驱动辊道可使辊道结构简单。2.5 辊道的基本参数辊道的基本参数是辊子直径、辊身长度和辊子速度。(1)辊子直径D 为了减少辊子重量和飞轮力矩，辊子直径应尽可能选得小些。现取=188mm， =188mm.(2)辊身长度L辊身长度一般根据辊道用途来确定。现取=900mm， =900mm。(3)辊子速度v 辊子速度一般根据辊道用途来确定。在满足生产率的情况下,对于冲击负荷较大的加热炉炉前辊道，应选用较低的速度,一般取1. 21.5m/s。对于加热炉炉后辊道和轧机输入辊道的速度应取
18、稍大些，一般取1. 52.5m/s。由于本设计是小型冷剪后的双辊道,为了使剪切后的轧件与未剪切轧件很快分开,故使辊道1的速度大一些, =0.4-3.Om/s。通过升降移钢装置使轧件移送到辊道2上，此时，辊道2主要是轧件输出，不需要多少的速度，取=0. 6m/s。（4）辊距t 辊距取决于轧件的长度和厚度。运输短轧件时，辊距个能大于短轧件长度的一半，以便轧什至少同时有两个辊子支承，如运输钢锭时，辊距不能大于钢锭重心到“大头”端回的距离，否则轧件会撞击辊子或在辊道盖板上顶住打滑。运赖长轧件时、为了避免热轧件因日重产生附加弯曲辊距不宜太大。运输容易弯曲的轧件时，可在传动辊子中间增设空转辊。根据设计要求
19、，初定辊距为1200mm和1500mm2.6 单独驱动辊道的优缺点由于单独驱动辊道取消了传动长轴，可以采用单独底座代替笨重的整体支架，结构简单。当辊道的辊距较大时，它的优点更显著。此外，单独驱动辊道还有以下优点：(1)传动系统惯性小，操作灵活，易于调整辊道上轧件的位置；(2)少数辊子有故障时，不影响生产；(3)维护方便；(4)易于标准化单独驱动辊道的缺点主要是电动机数量较多，投资费用较高，耗电量较大。第三章 升降横移方案的选择3.1 升降横移机构存在的问题 (1)不具备动态移送钢坯的能力。只能移送剪切后输出辊道里静止的钢坯，辊道的终端需要一个对齐钢坯的固定挡板，每次移钢前必须对齐钢坯后辊道停下
20、来才能移送。当进行小规格切分轧制时，经常出现因移钢速度慢使冷床滞留满钢，迫使轧机停下来等待精整处理钢的现象，影响了轧制节奏，更不能适应改造后350t冷摆剪连续处理钢坯的需要。 (2)移钢周期较长，不能满足高产量、快节奏的需求。现有移钢台架为摇摆杆结构，托钢架上升下降和前后移动均由液压缸驱动，一个移送周期大概需要10秒。托钢架在托辊上自由放置，所以上升速度不宜过快。如果上升速度过快则托钢架和钢被抛起，托钢架有可能脱离托辊使设备不能正常工作：下降速度过快，对轴承座冲击过大造成设备损坏。横移小车往复时在设备运行轨迹到达“死点”后负载由正负载变为负负载，如果速度过快对轴承座冲击过大造成设备损坏。因此，
21、现有结构缩短移钢周期的空间不大。 (3)配套液压系统设计存在问题。横移小车架上升下降的液压缸采用普通开关式液压换向阀和节流阀控制，速度调整好后保持不变，在托钢架启动和停止时不能实现变速，对设备冲击大：横移小车载钢横移是的液压缸采用单一比例换向阀控制，无法克服负载在”死点”前后变化的影响，所以不能充分发挥比例阀对流量的精确控制，小车启动和停止时加减速效果不明显，而且由于钢材定尺长度变化，使设备运行时大部分时间所受载荷不均匀。为了保证台架同步运行，台架中间采用刚性联轴器连接，强行使设备同步运行，对联轴器造成较大的冲击。3.2 采取的方案措施如下针对移钢装置处理钢坯速度慢，影响生产节奏，不适应350
22、t冷摆剪薄层快切工艺要求的现状，提出了两种方案： (1)采用全机械结构，利用双辊道、双曲柄机构，在双曲柄机构完成圆轨迹运动的过程中，将钢坯由冷摆剪的后输送辊道移到对齐辊道上，同时将对齐辊道上的钢坯输送到移钢链条上，循环往复完成钢坯的运送。(2)采用机械和液压结合的双辊道移钢小车结构，利用液压缸带动移钢小车将钢坯由输送辊道移到对齐辊道上，同时将对齐辊道上的钢坯输送到移钢链条上，循环往复完成钢坯的运送。两种方案的效果是一样的，都具备动态处理钢坯的能力，移钢周期约6s，满足了高产量和冷摆剪薄层快切工艺要求。通过比较发现，方案(1)维修量较大，两个分体横移小车实现精确同步困难，而且现有设备完全不能利用
23、，方案(2)在工作原理上与现有移钢小车存在许多共同之处，利用液压系统控制上的优势，可充分发挥设备优越的性能。而且现有液压泵站适当配置蓄能器系统即可满足移钢小车液压系统的动力要求。结合实际情况采用了方案(2)。第四章 辊道电机的相关计算4.1 辊道1电机的选择4.1.1 钢坯总重量取辊道上钢坯的断面尺寸为280280，因为辊身长900mm，故最多可以承载3根钢坯，且钢坯长为11. 7m。 所以钢坯总重量Q 钢坯的密度，取其值为= 7.85 kg/ . 因此，=211.634KN4.1.2 每个棍子承受的载荷重量由于辊道采用的是单独驱动，整个装置中有10个辊道，则分配到每一辊道的重量为Q。则： Q
24、= /10=21.1634 KN4.1.3 钢坯在辊道上稳定运行时的摩擦力 （4.1）钢坯再辊道上的滚动摩擦系数，=0.25所以，F=21.16340.25=5.29KN4.1.4 总传动效率的计算 分别为联轴器的效率，齿轮减速器的效率，联轴器的效率，辊道转动的效率=0.96， =0.97， =0.96， =0.96所以， =0.834.1.5 电机的输出功率 （4.2）辊道承载钢坯运动所需功率辊道传动效率其中：v辊道转速，取v=1m/s辊道传动效率所以， （4.3）则：4.1.6 选择电机的转速辊道的转速为 （4.4）v-辊子的圆周速度，取v=1m/sD-辊子的直径，D=188mm所以；按照
25、推荐的传动比合理范围：根据二级圆柱齿轮减速器的传动比范围=840,因此电机转速= (840)101. 6=812.84064r/min。由电机功率和转速，查机械设计手册第四卷表 17-1-50，选取电机型号为YX132M-4，电机的额定功率为7.5KW，转速为1460r/min。4.1.7 减速器传动比的计算传动系统的总传动比为，则=14.3取=14，通过总传动比，查机械设计手册第四卷表16-2-2，选取减速器的型号为ZLY400-14-。4.1.8 齿轮减速电机的选择根据电机和减速器的型号，选择辊道减速电机型号为DSZYGCJa132-1.8-188。额定功率1.8kw，额定输出转速188r
26、/min,输出转速范围 40.65-304.92 r/min。4.1.9 联轴器的选择根据电机型号有机械设计手册单行本轴卷表3-2-43，选取联轴器的型号为HL3,因为弹性柱销联轴器能传递很大的转矩，结构简单，安装方便，而且有一定的缓冲吸振能力，允许被连接的两轴有一定的轴向位移和少量的角位移和径向位移，它适用于轴向窜动较大、启动频繁的场合，且不在高温下工作。所以弹性柱销联轴器是最佳选择。主动端：Y型轴孔，A型键槽， =32mm， =82mm。从动端：J型轴孔，A型键槽， =45mm， =84mm。4.2 辊道（2）电机的选择因为辊道2的速度=0.6m/s，速度较慢而且需要稳定运行，所以选择同步
27、带传动连接辊道2与齿轮减速电机。4.2.1 电机型号选择根据工作要求，预选YX系列的三相笼型异步电机。4.2.2 电机的输出功率 = (4.5)辊道承载钢坯运动所需功率传动总效率其中， = （4.6）辊道2的传动效率，取其值为0.96故，=3.31KW传动总效率： = （4.7）同步带传动效率，取其值为0.98齿轮减速电机的效率，取其值为0.97联轴器的效率，取其值为0.95辊道传动效率，取其值为0.96故，=0.980.950.96=0.84所以，=4.04KW4.2.3 选择电机转速辊道的工作转速N为：N=60.98r/min按推荐的传动比合理范围：同步带传动比=0.110，二级减速器传动
28、比=840，则总传动比=0.8400。所以=48.7824392r/min，根据电机转速范围和电机输出功率选择电机的型号为YX132M2-6,该电机的额定功率为5.5KW，转速为970r/min。4.2.4 减速器的选择总传动比=15.9取根据传动比查机械设计手册第四卷表16-2-2，选取减速器的型号为：ZLY400-16-4.2.5 齿轮减速电机的选择根据电机和减速器的型号，选择齿轮减速电机为DSZYGCJQ132-08-66。额定功率为0.8kw，额定输出转速为66r/min.第五章 辊道2同步带传动设计5.1 功率的计算= PP辊道2电机的额定功率通过查机械设计手册第三卷表13-1-68
29、，选取=2.0=2.05.5=11KW根据和电机转速=970r/min，由机械设计手册第三卷表13-1-51图选取周节制H带型和节距=12.7mm。5.2 计算齿数由机械设计手册第三卷表13-1-67和13-1-69，根据转速和带型可选取=16，由于，取=18。可计算出小带轮的直径， = (5.1)将带入式(5.1)中得=72.77mm，取整为73mm。大带轮齿数， =86.5 (5.2)取整为87。因此大带轮节圆直径， =350mm （5.3）5.3 计算带速 (5.4)将式(5.1)和电机转速带入式(5.4)中得=3.7m/s。5.4 初定中心距 0.7()2() (5.5)将式(5.1)
30、和式(5.3)带入式(5.5)中得296.1 846取中心距=760。5.5 确定带节线长及其齿数节线长， =2+ ()+ (5.6)将相关数据带入式(5.6)中得。根据机械设计手册第三卷表13-1-53查取，这个带的代号900，齿数。5.6 实际中心距 实际中心距a (5.7)所以， a818.5此中心距为可调整的中心距，可根据中心距做微小调整5.7 基准额定功率 带传动的基准额定功率为 （5.8）许用工作拉力，由机械设计手册第三卷表13-1-76查得，为76.2单位长度带的质量，由机械设计手册第三卷表13-1-76查得，=0.448带入公式（5.8）中，得到=7.75kw第六章 升降横移机
31、构液压缸的设计6.1 升降机构液压缸的设计6.1.1 升降机构工作图图6.1升降机构原理图6.1.2 液压缸和连杆机构的受力分析图6.2 升降机构受力图通过受力分析发现当所有载荷反作用力全部转换为扭矩时，液压缸推力最大。设液压缸的推力为F，支撑导轨给摆杆的重力为G，其中，。如图6.2可知：=故因此故6.1.3 液压缸推力的计算当升降阻力全部转换扭矩时有： (6.1)液压缸给杆的扭矩升降阻力给杆的阻力矩其中， = (6.2)F液压缸推力 = （6.3）G摆杆支撑的全部载荷 G= (6.4)导轨的重力横移小车的重力钢坯的重力横移小车有两种，重量分别为242kg和375kg；导轨的重量为488kg。
32、现以升降机构承受最大载荷，即辊道上承载3根280280，长11.7m的钢坯来计算液压缸的推力。故钢坯的总重量为，=3v 每根钢坯的体积钢的密度， /v=28028011.7=0.917将和v带入中的得=21.596。因此，钢坯的总重量=21.596g9.8N/kg=211.634。因为整个装置中有两套升降横移装置，所以：=11995.2=9564.8将、带入式（6.4）中得=116.60结合式6.1、6.2、和6.3得： (6.5)将G带入式(6.5)中得：6.1.4 液压缸相关主要技术性能参数计算(1)压力P (6.6)F作用在活塞上的负载力，N A活塞的有效工作面积， 其中：，将数据带入式
33、(6.6)中得：。(2)流量Q单位时间内油液通过缸筒有效截面积的体积，称为流量。 (6.7)其中，代入式(6.7)中得：。对于单杆活塞杆液压缸：当活塞杆伸出时， (6.8)当活塞杆缩回时， (6.9)D液压缸内径，m 液压缸活塞一次行程所需时间，活塞杆直径，m 活塞杆运动速度，液压缸容积效率，取液压缸活塞一次行程需要6s，且行程，所以活塞杆运动速度。将相关数据代入式(6.8)和式(6.9)中得：当活塞杆伸出时，。当活塞杆缩回时，。6.1.5 液压缸主要部件的设计(1)缸筒的结构选择由于液压缸与摆杆机构连接，故选择外半环连接。这种结构有一个优点就是重量比较轻。其缺点是缸体外径需加工，半环槽削弱了
34、缸体，因此要加厚缸体的壁厚。(2)缸筒的材料选择对于液压缸，一般都要求有足够的强度和冲击韧性，对于焊接的缸筒还要求有良好的焊接性能，根据液压缸的相关参数、用途和毛坯来源，选取材料为45钢，且调质处理。6.1.6 液压缸缸筒的计算(1)缸筒的内径D当液压缸的理论作用力P (包括推力和拉力)及供油压力P为已知时，则有活塞杆的侧的缸筒内径D为： (6.10)对于无活塞杆侧的缸筒内径D为： (6.11) 其中，将数据代入式(6.10)和式(6.11)中得有活塞杆侧的缸筒内径。无活塞杆侧的缸筒内径，根据标准取。通过两者的比较取。(2)缸筒壁厚根据新编液压工程手册下册，查表23.3-2得。(3)缸筒壁厚验
35、算额定工作压力应低于一定极限值，以保证工作安全。 ， (6.12)缸筒材料的屈服极限缸筒的外径缸筒的内径根据机械设计手册第五版第5卷，查表21-6-52得，。将数据代入式(6.12)中得：此外，尚需验算缸筒径向变形应在允许的范围内 ， (6.13)缸筒耐压试验压力， 缸筒材料弹性模数， 缸筒材料泊桑系数，对钢材其中， (6.14)缸筒材料的抗拉强度， 机械设计手册第一卷查表19-6-11得，因此将、代入式(6.13)中得： 综上所叙，根据推力和液压缸的行程，选取C25WE型高压重型液压缸。根据机械设计手册第五版第5卷，查表21-6-65和表21-6-66得液压缸的内径，活塞杆的直径，活塞杆面积
36、，推力，拉力，装配方式为尾部耳环式，型号为C25WE80/56-655MI。6.1.7 活塞的设计(1)活塞的结构型式的选择根据工作要求选择整体活塞(2)活塞与活塞杆的连接选择。选择连接型式为卡环型连接。(3)活塞的密封选择为O型密封圈。(4)活塞的材料选择由于活塞有导向环，故选择45号钢。(5)活塞尺寸及加工公差活塞的厚度一般为活塞杆外径的0.61.0倍，但也要考虑密封件的型式、数量和安装导向环的尺寸，有时可以结合中隔圈的布置确定活塞的厚度。活塞外径的配合采用，外径对内孔的同轴度公差不大于0.02mm，端面与轴线的垂直度公差不大于0.04，外表面的圆度和圆柱度不大于外径公差之半。6.1.8
37、杆的设计计算(1)活塞杆的结构选择由于液压缸推力比较大，故选取杆体为实心杆，杆内端为卡环型，杆外端为圆叉头。(2)活塞杆材料选择和技术要求材料选择：选取45号钢并且进行调质处理，对活塞杆进行淬火，淬火深度为0.51。技术要求：活塞杆要在导向套中滑动，采用配合，其圆度和圆柱度公差不大于直径公差之半，安装活塞的轴颈与外圆的同轴度公差不大于0.01，以避免活塞与缸筒、活塞杆与导向套的卡滞现象。活塞杆内端的卡环槽，螺纹和缓冲柱塞也要保证与轴线同心。在活塞杆表面进行镀铬处理，镀层厚为0.030.05，可以提高杆的耐磨性和防锈性。(3)活塞杆的强度计算活塞杆在稳定工况下，只受轴向推力或拉力。因此， (6.
38、15)活塞杆作推力， 活塞杆直径， 将数据代入式(5.15)中得：。由于110，显然，故强度符合要求。6.1.9 缓冲装置液压缸的活塞杆具有一定的质量，在液压力的驱动下运动时具有很的动量。在它们行程终端，当杆头进入液压缸的端盖和底部时，会引起机械碰撞，产生很大的冲击压力和噪声，故需采用缓冲装置，这样可以避免机械碰撞，可以减少液压缸活塞及活塞杆等运动部件在运动时对缸底或端盖的冲击。(1)缓冲装置的结构选择从经济性和满足工作要求，选择为缓冲腔型式。(2)一般技术要求缓冲装置应能以较短的缓冲行程吸收最大的动能。缓冲过程中尽量避免出现压力脉冲及过高的缓冲腔压力值，使压力的变化为渐变过程。缓冲腔被峰值压
39、力应为1.5。动能转变为热能使油液温度升高时，油液的最高温度不应超过密封件允许的极限。6.1.10 排气阀的选择为了防止空气进入液压缸系统，必须在液压缸上设排气阀。选定排气阀的型式为整体排气阀。6.1.11 液压系统阀的选择为了实现移钢小车上升时的加速启动匀速上升减速停止和下降时的加速启动匀速下降减速停止的工艺要求，采用了比例方向阀和平衡阀联合控制。平衡阀可以实现移钢小车升到高位时对设备的自锁要求，同时可以消除由于设备自重引起的移钢小车下降时的超越负载。6.2 横移机构液压缸的设计6.2.1 横移机构简图图6.3移送机构6.2.2 横移小车横向移动时的受力分析横移小车横移过程中，当行程阻力全部转换为阻力矩时，液压缸的推力最大，此时受力分析如图6.4图6.4 横移小车横移时的受力图6.2.3 车轮与辊道的摩擦力 (6.16)车轮与轨道的摩擦系数， 将、代入式(5.16)中得： 6.2.4 横移液压缸的推力由图4可知： (6.17)故， (6.18) 其中，。将、和代入式(6.18)中得。6.2.5 液压缸相关主要技术性能参数计算(1)压力F作用在活塞上的负载力，活塞的有效工作面积， (2)流量单位时间内油液通过缸筒有效截面积的体积，成为流量。
