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1、 目 录1. 概要1.1 规格1.2 外型尺寸图1.3 部位名称2. 安装2.1 吊运图2.2 地基2.3 水平2.4 清洁 2.5 润滑 2.6 油压调整3. 研磨液的选择4. 电气系统4.1 各部位马达马力4.2 电气线路图与电气控制箱零件位置图 4.3 线路连接与试转5. 无心研磨的原理与方法5.1 原理略述5.2 研磨方法6. 调整轮6.1调整轮进刀构造6.2调整轮调整7. 砂轮7.1砂轮的选择7.2 砂轮的平衡7.3 装御程序7.4 砂轮的修整8. 研磨物支持刀片9. 通过研磨导板的调整10. 研磨物形状类别研磨技术11. 研磨不良原因与排除方法12. 砂轮、调整轮尺寸图13. 消耗
2、零件规格14. 通过式研磨时研磨物通过砂轮速度的求法概 要1.1 规格 机 种研磨能力砂轮转速调整轮转速机械重量最小最大PC-12/12S1mm 80mm1745RMP最慢21RPM最快333RPM( 7段速度 )1500kgPC-14/14S1510RPM1600kgPC-18/18S2mm 100mm1165RPM最慢13RPM最快308RPM( 10段速度 )2600kgPC-1810/1810S1165RPMPC-1812S2mm 120mm1165PRM2800kg 机 械 尺 寸: MODELPC-12/12SPC-14/14SPC-18/18SPC-1810PC-1810SPC-
3、1812SA1410mm1410mm1630mm1630mm1630mmB935mm931mm988mm988mm962mmC1620mm1720mm2220mm2220mm2220mmD910mm970mm1390mm1390mm1490mmE1500mm1520mm2050mm2050mm2150mmF450mm450mm550mm550mm550mmG1650mm1650mm1890mm1890mm1925mmH550mm550mm690mm690mm690mmI735mm735mm1000mm1000mm1000mmJ490mm490mm700mm700mm700mmK机 械 各 部
4、名 称号 码名 称号 码名 称1电气箱 6调整轴2 砂轮箱盖7调整轮箱3调整轮箱盖8砂轮箱4调整轮修整座9 砂轮修整座5变速箱 吊 运 图 安 装 2.2 地基本机安装的地点应选择在土质坚硬平坦地方，我们建议最好能铺上150mm 厚的水泥，且应远离冲床、刨床等振动大的机械或振动来源，如果地基有振动隔离设备更佳，此点对精密度要求甚高的研磨有影响应特别注意。2.3 水平机械安装于操作场所24小时后，再调整其水平。机器受温度及其它因素之影响，水平精度会改变，因此每隔一段时间，必需再重新调整，以确保其高度精密。调整机械水平用的水平仪读数每刻划应在0.02mm/1m，木工用的水平仪精度不够请勿使用，调整
5、时水平仪应放在工作台滑板上面，调整其前后、左右的水平(但在测试前应将水平仪底部与工作台滑板表面擦拭干净，确定其无灰尘)。水平图 2.32.4 清洁机械滑动部位在未出厂前都涂上一层防锈油，因此在未清洁与加油前勿操作，清洁时使用干净柔软棉质的布与清油擦拭，汽油凡立水避免使用。 2.5 润滑润滑油的使用正确与否，加油(或换油) 周期是否如表格所示，对机械寿命与精度有直接影响，因此购油时请向信用可靠的矿油商购买，并且遵照表格所示加油，基于运输的方便与安全的原因，在装运前已将砂轮轴与调整轮轴的润滑油抽光，因此在未激活前应将内油箱加满油否则轴承与轴会损坏，其它滑动部位也要照指示加油，但变速箱的油并未抽出，
6、请勿再加油使其超过油镜的红点，否则油太多的话，将会随着链条转动而溅出。 本表所列的规格若无法购到，其它厂牌同级的油亦可，加(换)油周期以每天工作8小时为准。周 期加(换)油部位加(换)油量规 格备 注新机械第一次三个月第二次六个月第三次以后每隔一年更换一次外油箱 (砂轮轴、调整轮轴、自动润滑与修整油压用油箱)。加至距桶面65mm (PC-12/14型约15加仑; PC-18/1810/1812型约20加仑)国光牌特级锭子油R-12或ESSO牌 SPINESSO 10 MOBIL VELOCITE OIL NO. 6SHELL TELLUS OIL C10每半个月应检查一次若低于桶面80mm应再
7、添至指定位置。六个月调整轮变速箱加至油镜的红点(若加太多则会随链条转动而溅出)国光牌特级循环机 油R68。每个月修整座进刀螺杆适量国光牌三号杯脂油每天下角牙止推轴承上角牙止推轴承数滴国光牌通用机油30每天上微调杆轴承(PC-12 无)下微调杆轴承数滴同上每天水平角度调整座轴承数滴同上每天下角牙上角牙适量同上每天上滑板适量国光牌滑道机油68每天下滑板适量同上每天修整座滑板适量同上2.6 油 压 调 整砂轮轴、调整轮轴的自动润滑与油压修整装置为同一帮浦，其压力通常应保持在8 Kg/cm2 ，最高为10 Kg/cm2。若压力高于油封的承受压力时容易漏油，压力太低时，修整装置的油压活塞杆走动时会有抖动
8、的现象。油压压力若降低时，可能过滤网被杂物阻塞，应将它取出清洁干净后再装回，若压力依然太低时，将油压压力调整器的盖旋开，再调整其螺丝，顺时针方向压力上升，反时针方向压力下降。过滤网压力调整螺栓压力表压力调整螺栓流量调整螺栓研磨液的选择使用研磨液的目的，是在把脱落的砂粒结合剂及研削屑迅速的从砂轮及调整轮中去除，与冷却研磨物及减少研磨物与砂轮间磨擦，增加研磨物表面光滑度。研磨液自贮桶经帮浦抽至机台再流回贮桶，此收回研磨液通过一些沉淀槽，去除脱落的砂粒、结合剂、研削屑等之后再生使用，因而贮桶内会沈淀大量泥状物，最好经常更换研屑液，否则会影响研磨的光滑度与精度，并且易使帮浦损坏，如装有电磁除屑器或过滤
9、装置，能去除大量的研削屑，其研磨液更换周期可延长。研磨液之一般分类如下: 请选用适合之种类一 水溶性研磨液(1) 乳化系研磨液以矿油份为基油，以阴离子活性剂之脂肪酸肥皂，石油脂树脂酸肥皂、萘酸肥皂、石油、硫磺肥皂(520%)等为乳化剂，又以高级酒精、脂肪酸脂为结合剂使用之，一般用水稀怿20至50倍后使用，其颜色呈乳白，此系类优点为润滑性好，但冷却性与渗透性稍差。(2) 透明乳化系研磨液油份含量少而乳化剂含量增加，水稀释至(70100倍)时油份分散为微粒子几乎为透明体，渗透性冷却性较乳化系类为佳。(3) 透明水溶液研磨液 以铔硝酸钠、铬酸钠等无机碱类及有机胺为主体，溶于水呈透明，此液对金属表面发
10、挥反溶着性及防锈性能，研磨效果良好而适用于铸铁、铸钢等研磨。二 非溶性研磨液 轻质矿油为主体，混合硫脂油或氯化硫脂肪油，此类的优点是润滑性好，此有活性及不活性如添加硫磺、氯气等极压添加剂有效于淢少砂粒磨耗，防止填塞砂轮细孔，因而淢少生热现象，适合于精密研磨。对精密研磨铝质加工物，混合物及心轴油为佳，但应注意引火性及卫生。三水 富于冷却性但润滑性稍差，对于金属加工物有发锈作用，于特殊情行时用于磁器、碳与玻璃纤维之研磨，唯经使用后之水不可再行使用。注意: 经过使用后之研磨液应按一般标准工业废水处理如化学处理(用酸碱处理法)或烧灰，以免污染水源。电 气 系 统4.1 各部位马达马力 机 型 马达使用
11、部位PC-12/12SPC-14/14SPC-18/18S/1810/1810S/1812S马力相数电压极数马力相数电压极数砂轮主轴5 (7 1/2)32204P15 (20)32204P调整轮主轴16P2 (3)6P自动润滑油 油压修整帮浦4P14P研磨液1/82P1/42PPC-12/14PC-12S/14S PC-18/1810PC-18S/1810S/1812(調整輪用伺服馬達)4.3 线路连接与试转四心电缆线中之绿色者为接地线，机械本身、研磨液贮桶及外油箱应接地，以免万一漏电时，操作者受电击的危险。电气控制箱的按钮有连锁作用，首先应按下自动润滑开关，其余的按钮才有作用，研磨液开关须砂
12、轮开关动作后才能起动。全停开关(红色大头按钮)按下后全部马达会停止，但若要再开动应如其箭头指示方向旋转使其跳出来，其它开关才有作用。电源接妥后，首先要试砂轮的转向如反方向转动时，只要变换电源线中之任何二条(但勿变换马达接线，因在装配中已将砂轮、调整轮、自动润滑帮浦、马达都接为同转向)，其次再试研磨液帮浦转向，其方法是将研磨液开关开上后马上关掉，迅速观察其转向是否与标示相同，最后再检查外油箱转向。电气控制箱内有一定时开关，其作用是在关机时，按下全停开关后，控制自动润滑帮浦延后关掉的时间，以使得在砂轮马达关掉后余力的旋转，还有油继续润滑至停为止。关机时应先将研磨液的开关关掉后等2-3分，再按下全停
13、开关，以使附着的研磨全部甩出，而避免砂轮吸入而影响其平衡。无心研磨的原理及方法5.1 原理略述无心研磨法顾名思义是不需顶住中心孔，而施行磨削的方法。它是由砂轮、调整轮与研磨物支持刀片三个要素构成的。砂轮之功用是磨掉研磨物上需要除去之表面且产生所要之光制程度。调整轮的功用为控制研磨物的转动速度。支持刀片在磨削时用来支撑研磨物。真圆的形成是靠这上述三个机件相互位罝而达成的，如图5.1所示。假设研磨物由一平顶刀片支持且其中心与二轮中心等高，当研磨物凸出部份转至与调整轮面接触时，在相对应边会削掉大小相同而凹进，此时研磨直径等于二轮距离，经反复这动作之后虽能磨出直径一定，但非真圆的研磨物大多成三角形或多
14、角形，此称为等径歪圆。 图5.1 此时如研磨物的中心高于二轮的中心高度，如图5.2所示，在此情况下研磨物之凸出部份转至调整轮接触时，研磨物受调整轮之阻挡而对应位置产生对砂轮之压力，而使该部份磨成凹形，所谓对应位置，并非对同一直径之对称位置而言。当凸出部份转至与支持刀片接触时，使研磨物之中心升高，因此产生比前述假设的状况下所得的直径较大，且仅能磨掉凸出部份之顶端。研磨物逐次转动，凸出部份逐次磨小，在磨制过程中凸部与凹部并非在同一直径上相对称。而其尺寸则逐次减小而达相互消失，最后则磨成一件理论上的真圆。在实际应用上支持刀片顶部采用斜面，对提高研磨物的真圆度更为有效。 图5.2 的中心会下降，其磨成
15、的直径会小些，又当研磨物中心提高时其磨成的直径便会大些，结果工件上高低的部份相互抵消而能接近于真圆。此外要提高真圆度，可依不列的方法行之:1. 研磨物的预留量在13%最好，但无论停止或通过研磨法，精密要求甚高时要分多次如图5.3所示虚线所表示的部份当研磨物较低之处接触调整轮或支持刀片时，研磨物研磨，且最后一次预留量愈小愈好。2. 研磨物的角速度愈高或研磨物的中心愈高，形成真圆较快且愈好，但中心如果提得太高时，则研磨物会向上脱离跳动而无法研磨。3. 在图5.3中切线AA 与BB的角度成7可得最好的真圆度与研磨物的直径无关。 图5.3 5.2 无心研磨方法无心磨床之操作方法: 主要有通过进给法、定
16、位进给法与末端进给法三种，依据研磨物之性质而决定何种方法。1. 通过进给法用此法的研磨物，以直圆筒状为原则，研磨作业中砂轮、调整轮及支持刀片位置均被固定，经调整轮轴方向输送作用，把研磨物连续送入砂轮研磨。为此将研磨物送入砂轮时，为简化作业可装配V型槽与导板或自动送料的设备，此种连续作业，生产效率高。2. 定位进给法此种方法适用于带头研磨物或多段尺寸的成型研磨。因研磨物无轴方向前进，研磨的长度限定于比砂轮宽度较短的研磨物。工作进刀是由工作台向砂轮移动而成，此一移动停止位置，卽研磨物完成尺寸。将研磨物送入，进刀研磨、退刀排出研磨物等，因为研磨作业为间歇性质，工作效率较通过式进给法较差，但如特别安装
17、自动进刀退刀之自动循环的设备，可达增产之目的。3. 末端进给法此法主要用于锥形研磨物。砂轮、调整轮及支持刀片相互间按装一固定关系装置，大体上与通过进给法装置相类似，由靠近操作者端将研磨物推入砂轮与调整轮之间，至固定之末端碰头为止。砂轮与调整轮一者或二者须修整为所需之锥形，有些研磨物可藉合并定位与通过 二种方法研磨。调整轮6.1 调整轮进刀构造砂轮为固定不动，研磨物的进刀靠调整轮的移动，卽调整轮箱及下滑板二方面的移动可调整砂轮、调整轮及支持刀片三者的距离。下滑板及调整轮箱分别有粗进刀及微小进刀手轮(PC-12/12S型调整轮箱没有微小进刀装置)。微小进刀是利用进刀手轮外部的螺帽锁紧里面的蜗轮而作
18、用的。一般情况下为了补正， 调整轮磨耗的尺寸才移动调整轮箱，又进刀螺杆因使用日久，而磨耗引起的间隙，可调整铜螺帽，以消除之。调整轮轴可对砂轮轴作水平5的回转。有此装置的优点是当采用停止研磨法时，研磨物产生锥形时只要调整水平角度卽可，而不必修正砂轮。6.2 调整轮的轴向位置调整在通过研磨法时，调整轮垂直角度可倾斜5，可依研磨进料速度的需要调整。调整轮因垂直角度的调整，而没有与砂轮对齐时可调整与之对齐，其方法是如图6.1所示，先将端盖A旋开再旋转定位螺丝B，顺时针方向前进，反时针方向将后退(以人站立于定位螺丝而言)。若用手旋转不动可能是卡死，可将调整轮轴马达开动，使调整轮轴转动再按住定位螺丝使调整
19、轮作轴向移动，此时应注意不要以手直接旋转定位螺丝以免被割伤。A 螺帽B定位螺丝调整轮轴座 图6.2 调整轮轴向位置调整砂轮之介绍7.1 砂轮的选择无心研磨作业的适用范围广阔，因此选定合适的砂轮系一重要问题，研磨砂轮并非万能研磨工具，不是一种研磨砂轮就可研磨各种的材料，若选择不当的砂轮，则难得到适当研磨的结果，如选择正确的砂轮，不但可得到良好的工作精度，且可得到高度的工作效率与延长砂轮有效寿命，减低研磨成本。一般砂轮的构造如下:1. 磨料:a. 气化铝A、WA 适合如钢等连续磨出屑渣之金属。b. 碳化硅C、GC 适合如铸铁、黄铜 、轻金属、铜等磨出短切渣之金属或玻璃、 磁器、塑料等非铁金属。2.
20、 砂粒之粒度:粗目: 10,12,14,16,20,24中目: 30,36,46,54,60细目:70,80,90,100,120,150,180,220极细目: 240,280,320,400,500,600,700,800微粉:1000,1500,2000,2500,30003. 结合剂:a. 磁质结合法(V): 强硬的结合剂，宜精密研削及有凹凸不平时的研磨。b. 树脂结合法(B): 强韧的结合剂，宜高速研削用。c. 橡胶结合法(R): 硬且韧的结合剂，宜作调整轮用。d. 充添结合法(E): 宜于磨光及超精磨。e. 水玻璃结合法(S): 宜于多量工作物细密研磨作业。f. 氧化镁结合法(OM
21、): 宜于极薄工作物，刀类或石材之平面研削。4. 结合度:极 软: E、F、G软: H、I、J、K中: L、M、N、O 硬: P、Q、R、S极 硬: T、U、V、W、X、Y、Z总之从上述之规格中依1. 研磨物之大小 2. 希望的精度、表面光度 3. 研磨之方法而选定。1. 研磨物之大小研磨物直径如大小不一，如用同一砂轮，且用同样研磨条件，但因砂粒减耗情形有异，其作用恰如结合度不相同。例如有一适合某一研磨物的砂轮，但对较小直径研磨物因减少接触弧或切渣长度，又增大平均切渣断面积，因而增加对砂轮研磨抵抗，因此砂粒易脱落，就像使用结合度较差的砂轮一样，此时应变更为较硬的砂轮。2. 希望的精度与表面光度
22、使用结合度较硬且粒度较细的砂轮，可得较良好的精度与表面光度，但进刀量必须小。(如需进一步的了解，请接洽砂轮制造公司)3. 研磨之方法详见研磨方法。一般无心磨床用砂轮 研 磨 材 料研 磨 材 料 硬 度建议采用砂轮种类钢 类普通炭素钢一般构造用轧钢 (S S)机械构造用炭素钢 (S C)(S-CK)构造用炭素钢铁管 (S T K)炭素钢锻造物 (S F)炭素钢铸造物 (S C)HRC25WA 60L合 金 钢镍铬合金钢 (S N C)镍铬钳合金钢 (S N C M)铬合金钢 (S C M)铝铬钳合金钢 (S A C M)高炭素铬轴承钢 (S U T)构造用合金钢铸造物(S C A)炭素工具钢
23、(S K)HRC55WA 60K L工 具 钢高速工具钢 (S K H)HRC60WA 60K不 锈 钢不锈钢 14 (S U S 14)耐热钢 13 (S E H 13)WA 60K L不锈钢 516 (S U S 516)耐热钢 45 (S E H 45)WA 54L铸 铁普通铸铁 (黑心铸铁 F C)C 60L特殊铸铁GC 60K可锻铸铁黑心可锻铸铁(F C M B)白心可锻铸铁(F C M W)A 60M非 铁 金 属黄铜 (B S)C 46K青铜 (B C)A 60M永久磁铁用材料铸WA 60K7.2 砂轮之平衡砂轮之平衡是为了确保研磨物的表面粗度、精度及机械本身之稳固。研磨物因振动
24、会产生一种颤纹痕迹，以肉眼就可识别其变形，此项振动多数为研磨砂轮的不平衡而产生，其主要因素为砂轮成份不平均，法兰(Flange)与砂轮装配时产生之偏心，法兰(Flange)与心轴斜度的偏差产生之偏心。平衡调整如图7.1所示(1) 将平衡棒套入砂轮用螺帽锁紧置于平衡台上。(2) 用手旋转砂轮等它停止后，最低点卽是最重处，然后调整配重块。(3) 经过多次调整，使砂轮停止的最低点不固定为某一点卽可另装新砂轮时，最先测定大概的平衡，装于机械上面修正后，使砂轮表面完全修过， 然后再平衡。调整轮因旋转速度慢，不必平衡校正。 图7.2 砂轮平衡7.3 砂轮(调整轮)的装卸程序(1) 前轴承座(勿将轴承定固座
25、螺帽松下)(2) 侧盖(3) 砂轮固座螺帽(左牙)(4) 砂轮装上的程序相反，但最后装上前轴承座时，螺丝勿一次锁紧，等砂轮转动时再平均锁紧。油封布司侧盖主軸砂轮(调整轮)螺帽(左牙)合金轴承 图7.2 砂轮调整轮更换程序7.4砂轮修整砂轮在已填塞光滑或不平时要实施修整，修整前应将修整座滑动面擦拭干净并加油，以延长修整座的寿命。砂轮、调整轮修整一般进刀一次以0.01mm0.03mm为适合。修整速度在粗研磨时为0.60.8m/min.，精研磨时为0.4m/min.以下。8. 研磨物支持刀片支持刀片普通其斜度多采用60，在不断的与研磨物接触部份，因受研磨抵抗的负荷，所以磨耗非常多，普通焊上超硬钨钢片
26、，但有时也使用高速钢，普通选定支持刀片厚度，应比研磨物外径小为原则。研磨物中心高度的设定是研磨物直径的1/21/6加砂轮及调整轮的中心高，如果支持刀片高度不够，应垫适当的垫片。支持刀片厚度的选择如附表所示。 支持刀片厚度的选择支持刀片厚度研磨物直径0.812345 68101315 121.533546587981010121220153017409. 通过研磨导板的调整 贯通过研磨时所用导板，应互相平行而且调整轮的导板，应与调整轮边成一直线，其测试方法是将研磨好的研磨物，自进口通至出口，再从出口通至进口，确认是否圆滑通行，又其方向是否一直线上，导板与调整轮若不在一直线上，则研磨物会呈凹形或凸
27、形如图9.1所示。 图9.1 图9.2 如图9.2所示调整轮边的进口为研磨物公差的1/2，出口边取0.010.03mm的间隙，在研磨砂轮边进出口取0.20.4mm的间隙。10. 工作物形状类别研磨技术适用无心研磨的工作物形状有各类各样，兹例举代表形状详述其最佳研磨方法。1. 短圆主体 如无其它的原因，一般以贯通研磨为原则，尤其配备自动送料器，更可得到经济上的效果，(尤其是短小的研磨物更佳)。但在通过研磨必须连续的送入研磨物。研磨排出如间歇行之易起尺寸之混乱。2. 圆板状工作物如圆柱体直径与长度比(R/L)为1以上，也就是研磨物直径大于其长度时的研磨物，必须保持研磨物一定姿态。应把研磨物若干量使
28、用特殊装配具固定研磨。如果研磨当中发生凌乱现象，只要在二轮间设置上方压板卽可。3. 长棒研磨 长棒研磨时可在机械前面装送料用V型槽，后面装排出用V型槽。但此法因砂轮固定，移动调整轮而进给所以定心非常麻烦，又如二轮磨耗必须各个修整补正，所以研磨物不太长的话，把V型槽装于刀架上，调整较容易。4. 附头工作物 图 10.1 附头工作物 研磨外径较头部位小时，采用停止研磨法，其重心点如在研磨部位时，将工作物送入至大头端面与二轮端面, 几乎接触的位置再进刀研磨。排出时可用手提，若利用电磁或油压送出，可达较快的速度。若重心落在大头部份时应附带一支撑研磨物的装置，若头部因异形无法支撑的话，应在研磨部位上端装
29、一压板，由此调整平衡而研磨。4. 十字形工作物的研磨十字形工作物，例如十字接头研磨时，使用二片砂轮二边同时研磨，但在前加工时应注意其研磨部的同心度、直角度。6. 多段尺寸工作物直径相异的研磨部位二处以上时，研磨物的前加工应注意其同心度，此时砂轮要利用模型修整与研磨物同一形状，但在调整轮未必要同形。支持刀片因受研磨抵抗能少许些与研磨物研磨部位接触，而能获得较良好的结果。直径相异的研磨部位如有三处以上调整轮与研磨物接触的部位，最好限定研磨部位的二处为宜，对于不研磨的曲形部位及空隙沟，因修整砂轮有因难，而使用双砂轮并在中间，夹住间隔物。7. 锥形工作物 单纯的仅有锥形部份之研磨物，如不必重视同心性的
30、工作物，可依下列方式研磨。(1) 如锥形角小，可调整调整轮的水平角度如图10.2所示。 图 10.2 (2) 如锥形角大，要修整砂轮与调整轮把工作物送到一定位置而研磨，如图10.3所示。 图 10.3 另外一种为锥形长棒如伸缩天线、伸缩钓杆等，则须要用特殊自动进刀装置研磨。11. 研磨不良原因与排除方法一、研磨物的疪病(1) 研磨物有条纹伤，此种伤痕分为径向伤痕与圆周方向成蜗旋状伤痕。径向伤痕是属于研磨物本身的缺陷，硬度不同的部份，经研磨而露出伤痕且色泽与其它部份不相同。 圆周方向伤痕，如果每一研磨物以一定间隔产生是由于粗砂粒混于砂轮表面所致，故应再修整后试磨。有时在贯通研磨时脱落的砂轮或硬切
31、滓附着于支持刀或支持刀研磨不平造成轮状条纹。故应再研磨支持刀面，增加大量清洁研磨液，如尚未能改善必须装换支持刀的材质。对贯通研磨如调整轮水平角度或导板调整不当，往往造成蜗旋状条纹，如此情形可调整调整轮的水平角度，使排出端与研磨物有微小间隙，不致研磨到研磨物，卽可获得良好结果。进料的切伤实际上微小而难以辨认，但如砂轮宽度小及研磨物进量过多者卽很明显。(2) 有颤纹痕迹 研磨花纹往往成为不整齐的浪形卽是颤纹表面，颤纹的大部位以光线反射情形可用肉眼辨认，再用显微镜观察时，浪形伤痕具有相等深度。颤纹系由种种单独或相关连原因而发生，其主要情况列举如下:A. 研磨物本身不均匀。B. 有关砂轮超硬的结合度或
32、砂粒太细，砂轮与法兰或法兰与轴的装配没紧，砂轮不平衡等原因。C. 有关研磨物支持物研磨物中心太高，研磨物对调整轮及支持刀之接触不全支持刀顶角或厚度过薄，支持刀或刀架或折动台不完全锁紧，调整轮与法兰或法兰与调整轮轴没锁紧。D. 机械本身及驱动机构方面机械地基或安装不当而容易振动，轴承之磨耗或间隙过大，调整轮之驱动机构(变速齿轮链条齿距不均，拉链器培林损坏等，马达皮带不整齐)引起之振动，砂轮驱动之机构(马达、培林、皮带之不齐正)，引起的摆动。E. 由外来振动来源机械附近装有冲床、刨床、插床等摆动大的机械引起的振动。上述研磨物材料，砂轮结合度较硬时，应减少砂轮的周速或更换较锐利较软的砂轮。颤纹起因如
33、是因各部份锁紧不全或轴承部份磨耗或间隙过大，有时亦应溯及驱动机构振动所引起的松动，才能真正找出原因所在。判断颤纹原因，亦可观察颤纹节距方式，而判断发生原因于某一范围再检讨求出。例如砂轮规格与研磨物固定时，可认定颤纹系由平均切削面积之变化而产生粗度变化之结果，亦可认定砂轮周速、砂粒粗度、工作径等在研磨中没有变化，因此应调查使研磨物转速及送料切入时，发生变化的原因。(3) 研磨物有裂痕呈网目状裂痕，微小者以肉眼难以辨认，如极剧者自行痕迹剥离其原因系由研磨发热加工面，呈高温而发生局部的热胀及材质之变态等，尤其对渗碳钢易生裂痕，其采取对策是使用较软且较锐利的砂轮，减少切削量并加以大量清洁的研磨液。(4
34、) 研磨物灼伤 研磨中由于局部过热，研磨面起火而发生灼伤，普通难以发现，但经研磨明亮露出而呈淡黄色。再者使用硬度计可发现与发生裂痕情形一样，易生于淬火钢 (尤其渗碳或氯化钢) 其采取对策亦也相同。(5) 表面粗度表面粗度受砂轮粒度、结合度及砂轮周速、研磨物材质、表面处理研磨材料等影响。通常使用较硬结合度、细目粒度，切削量较少，可得到良好的表面光度。另外研磨物互相间偶而发生粗度差异，如未能达到所要求的光度时，应注意砂轮的材质不均匀，研磨液的污染支持刀片及调整轮作业面之污秽，于此研磨液不但要过滤亦应增加大量研磨液，经常冲洗附着于调整轮及支持刀片作业面的脱落砂粒或切屑。(6) 真圆度虽然使用外径测微
35、器测定合格为圆形，但若崁合于保持同一公差孔时，往往未能崁合其接处而只有几点，如此不完全圆形的歪圆其发生原因有1. 大部份系受研磨物前加工假圆形状的影响。2. 由于研磨物支持高度之不当所引起。3. 研磨物非中心对称状(如有键槽其它纵向槽等)及硬度不均时，也发生假圆现象，如将此形状尽量予以研磨后加工但在万不得已情形，减少切削量分较多次研磨。4. 研磨条件之原因研磨物周速度及切削量影响研磨后真圆度。如研磨物周速度缓慢，一次去除的研磨量大，则破坏真圆度，在此情形下应增加调整轮回转速或减少研磨量，但如超速往往发生颤纹现象。5. 砂轮太硬。 6. 由于调整轮带动链条拉的太紧或太松引起研磨物周期性的不圆，此
36、时应调整拉链器的弹簧松紧度至正常，但若弹簧已弹性疲乏应换新。7. 研磨物停留二轮间空旋转而引起，若为通过研磨时应增加调整轮的倾斜度。若为停止研磨时，当到达尺寸时应立卽退出。8. 研磨压力太大特别是空心物、活塞等，采取对策是采用较软的砂轮或用较快的速度修整砂轮。 9. 研磨管状物或空心物如活塞等，需有充分的泠却水液。(7) 圆筒度1. 通过研磨时 研磨物进口端尺寸较小，是由于进口端导板偏向砂轮，如果是由于出口端尺寸较小，则是由于出口端导板偏向砂轮，要是研磨物二端尺寸均较中间小，则是由于进出口二端的导板均偏向砂轮所致。反之如果研磨物中间的尺寸比二端小，则是由于导板的进口、出口端或者二端均是偏向调整
37、轮产生的。以上的情形矫正方法是将导板调整与砂轮平行，如果毛病依然存在，则应检查调整轮的倾斜角度是否正确。2. 停止研磨时 如果研磨物圆筒度不佳的产生原因如下:A. 砂轮或调整轮修整不平，矫正方法是调整调整轮的水平角度或把砂轮、调整轮重新修整平直。B. 由支持刀片所引起的，在此情形应仔细检查持刀是否弯曲、磨耗或安装不当。C. 修整座的滑板稍调整不当或磨损，需重新调整或重新加工，使修整座保持平直度。(8) 真圆度(通过研磨时) 虽然各段的尺寸一样，但全长非平行时，首先应检查研磨物的前加工真圆度，如果偏心的太多应用压床把它压直校正。其次检查研磨预留量，应当接近于3倍的偏心度，且应分多次研磨，第一次研磨时切削量要小，而且调整轮倾斜角度要大、速度要低、且要调整砂轮全面与研磨物接触，这样才能最有效的把研磨物磨直。 (9) 尺寸精度研磨的尺寸误差为相同，极可能是进刀错误，其它研磨物相互间的尺寸有偏差与进刀量之混乱有关，故应检讨刀架与支持刀的固定装置。调整轮机构与进刀驱动机构、刀架与支持刀、
