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1、企业现场七大浪费的认识,动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等,七大浪费、三无工程等,动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等,整理、整顿、清扫、清洁、素养等,引言,易,难,足,缺,教育与训练,自主研究会,外部交流学习,JIT规划,流线化生产,JIT基础认知,外部顾问指导,全员改善活动,安定化生产,管理的安定,物量的安定,质量的安定,设备的安定,平衡化生产,超市化生产,及时生产,消除浪费,创造利润,人员的安定,样板线建设及推广,JIT生产技术运用,精益生产全貌,学习目的,充分认识企业现场的七大浪费,在实际工作中能做到有效防止与改善！,内容介
2、绍：,2.何谓浪费,3.浪费的种类,5.“七大浪费”之详介,成本管理看板,1.改善意识,改善的十条基本精神,一、抛弃僵化固定的观念；二、过多地强调理由，是不求进取的表现；三、立即改正错误，是提高自身素质的必经之路；四、真正的原因，在“为什么”的反复追问中产生；五、从不可能之中，寻找解决问题的方法；六、只要你开动脑筋，就能打开创意的大门；七、改善的成功，来源于集体的智慧和努力；八、更应该重视不花大钱的改善；九、完美的追求，从点滴的改善开始；十、改善是无止境的。,阻碍改善的十大主义,不思进取，安于现状的盲目乐观主义,工作推之却之，一切都办不到主义,工作责任心差，但求平安主义,遇难而退，丧失信心的悲
3、观主义,得过且过，患得患失的惜力主义,明哲保身，但求无过的好人主义,天下太平，没有危机意识的公司安全主义,坐井观天，自我独立的漠不关心主义,少贪事，绕道走，免惹麻烦主义,总说别人不好，推卸责任的责他主义,浪费的含义,“只使成本增加的各种因素”“不会带来任何附加价值的各种因素”-方法、行为和计划,现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除,浪费的种类,1.做出不良的浪费2.加工的浪费3.动作的浪费4.搬运的浪费5.库存的浪费6.制造过多的浪费7.等待的浪费,七大浪费,1.做出不良的浪费,制造不良品所损失的浪费，越做损失越大,表现形式：,材料不良、
4、加工不良、检查、市场不良等,材料的损失；设备、人员、工时的损失；额外的修复、选别、追加检查；额外的检查预防人员；降价处理；出货延误取消定单；信誉下降；,做出不良的浪费,原因：,对策：,注意：,材料錯誤或不良标准作业欠缺过分要求品质人员技能欠缺品质控制点设定错误认为可整修而做出不良检查方法、基准等不完备设备、模夹治具造成的不良,自动化、标准作业防误装置在工程内做出品质保证-“三不政策”一个流的生产方式品保制度的确立及运行定期的设备、模治具保养持续开展“5S活动”,能回收重做的不良能修理的不良误判的不良,2.加工上的浪费,因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费-,表现形式：,在加工时超过必要以上
5、的距离所造成的浪费冲床作业上重复的试模，不必要的动作成型后去毛头，加工的浪费最终工序的修正动作,原本不必要的工程或作业被当成必要,加工上的浪费,原因：,对策：,注意：,工程顺序检讨不足作业内容与工艺检讨不足模夹治具不良标准化不彻底材料未检讨,工程设计适正化作业内容的修正治具改善及自动化标准作业的贯彻VA/VE的推进设计FMEA的确实推进,了解同行的技术发展公司各部门对于改善的共同 参与及持续不断的改善,3.动作的浪费,额外动作的浪费,表现形式：,不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作,重点,两手空空；单手空闲；作业动作停止；动作太大；左右手交换；步行多；,转身角度大；移动中变换“状态”；
6、不明技巧；伸背动作；弯腰动作；重复不必要动作。,动作的浪费,原因：,对策：,注意：,作业流程配置不当无教育训练设定的作业标准不合理材料儲存的方式,一个流生产方式的编成生产线U型配置标准作业之落实动作经济原则的贯彻加强教育培训与动作训练,补助动作的消除运用动作改善原则作业标准,作业动作“三不”政策,头,摇,不,身,转,不,插,不,秧,两手同时开始及完成动作,除休息时间外两手不同时空闲,两臂动作反向且对称,尽可能以最低级动作工作,尽可能利用物体动能,连续式曲线运用比方向突变的直线运动好,弹导式运动更轻快,动作宜轻松有节奏,动作改善的20个原则,人体运用8原则,平衡双手同时、反向、对称动作,两手同时
7、开始及完成动作 除休息时间外两手不同时空闲 两臂动作反向且对称,单手操作使人体容易产生心理及生理上不平衡的感觉，为克服这种不平衡，必须运用身体的应力去反制，因而使身心容易疲劳。,人手动作五等级尽可能以最低级动作工作,以指节为运动轴，手指为运动部位，动作范围为手指长度 以手腕为运动轴，整个手掌为运动部位，动作范围为手掌长度 以手肘为运动轴，整个前臂为运动部位，动作范围为前臂长度 以肩膀为运动轴，整个手臂为运动部位，动作范围为整只手长度 以腰部为运动轴，整个上身为运动部位，动作范围为整只手臂及上身弯腰或转腰长度,S=mv,动能,质量,速度,工件本身的质量搬运或加工工具的质量工作身体部位的质量,当无
8、须利用动能时，应设法减小其质量或速度。当需要利用动能时，则应适当增加其动能即质量或速度。移动距离的缩短亦是降低疲劳的重要方法。,尽可能利用物体动能,连续式曲线运用比方向突变的直线运动好,方向突变的直线运动,连续式曲线运动,弹道式运动更轻快,人体动作原理：向内收缩肌肉 VS 向外抛出肌肉 平衡时：静止 不平衡时：动作,弹道式运动,只利用一种动作方向，只在初期动作开始时加以控制，一旦连动出去就无法改变方向。,弹道式运动效率较高、速度较快，比较有力量也很精确，不易引起肌肉疼痛，比固定的运动方式舒畅。运用弹道式运动的例子有：木匠捶钉子，打字，弹琴，拉小提琴等。,节,奏,韵律节奏就象跳舞的动作一样有快慢
9、节拍，而且有规律地重复发生。恰当组合动作，使工作产生韵律节奏，可使工作人员减少疲劳及心理压力。,韵,律,工具物料应放置在固定场所,工具物料装置应依工作顺序就近排列,利用重力“喂”料，越近越好,利用重力坠送,适当的照明,工作台椅高度要舒适适当,工作场所6原则,动作改善的20个原则,尽量以足踏、夹具代替手的工作,工具尽可能合并使用,工具、物料、预放在工作位置,按手指负荷能力分配工作,手柄接触面积尽量大,操作杆设计尽可能减少身体姿势变更,工具设备6原则,动作改善的20个原则,4.搬运的浪费,不必要的移动及把东西暂放在一旁,表现形式：,搬运距离很远的地方，小批量的运输主副线中的搬运出入库次数多的搬运破
10、损、刮痕的发生,不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程和活性度差等,搬运的浪费,搬运的损失分为放置、堆积、移动、整理等动作浪费。物品移动所需要的空间浪费；时间的耗费；人力、工具的占用。,搬运的浪费,原因：,对策：,注意：,路线配置不当未均衡化生产坐姿作业设立了固定的半成品放置区生产计划安排不当,U型设备配置一个流生产方式站立作业避免重新堆积、重新包装,工作预置的废除生产线直接化观念上不能有半成品放置区并非坐姿才可以,搬运三不原则：不要乱流、不要粗流、不要停留,5.库存的浪费,不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存,表现形式：,不良品存在库房内待修设备能力不
11、足所造成的安全库存换线时间太长造成大批量生产的浪费采购过多的物料变库存,材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品,是因传统以来的许多错误生产观念所造成的。分三种：1）材料库存：大量采购成本低。2）在制品库存：不良重修机器故障。3）成品库存：预测生产与实际需求量不同。,视库存为当然设备配置不当或设备能力差大批量生产，重视稼动物流混乱,呆滞物品未及时处理提早生产无计划生产客户需求信息未了解清楚,库存的浪费,库存的浪费,过多的库存会隐藏的问题点:,没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化设备能力及人员需求的误判对场地需求的判断错误产品品质变差的可能性容易出现呆滞物料,“怕出问题”的心态,库存隐
12、藏的问题,库存的浪费,过多的库存会造成的浪费:,产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作使先进先出的作业困难损失利息及管理费用物品之价值会减低，变成呆滞品占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费造成无形的浪费,对策：,注意：,库存的浪费,库存意识的改革U型设备配置均衡化生产生产流程调整顺畅看板管理的贯彻快速换线换模生产计划安排考虑库存 消化,库存是万恶之源消除生产风险降低安全库存,6.制造过多的浪费,表现形式：,物流阻塞库存、在制品增加产品积压造成不良发生资金回转率低材料、零件过早取得影响计划弹性及生产系统的适应能力,浪费的源头,制造过多的浪费,制造过多是一种浪费的原因
13、：,只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并无其它好处会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作空间变大会产生搬运、堆积的浪费使先进先出的工作产生困难会造成库存空间的浪费,原因：,人员过剩设备稼动过剩生产浪费大业务订单预测有误生产计划与统计错误,对策：,顾客为中心的弹性生产系统单件流动一个流生产线看板管理的贯彻快速换线换模少人化的作业方式均衡化生产,注意：,生产速度快并不代表效率高设备余力并非一定是埋没成本生产能力过剩时，应尽量先考虑减 少作业人员，但并非辞退人员，而 是更合理、更有效率地应用人员,制造过多的浪费,制造过多（早）的浪费,案例：顾客
14、要买1000个产品，1元/个，生产了1200个，收益是多少？分析：收益只有1000元。多余的200个仅仅变成了库存，没有产生利益，是浪费。再分析：还要对多余的200个产品增加仓储和管理成本。,亏大了！,生产三不原则：不预测生产；不过量生产；不提高生产,7.等待的浪费,双手均未抓到及摸到东西的时间,表现形式：,自动机器操作中，人员的“闲视”等待作业充实度不够的等待设备故障、材料不良的等待生产安排不当的人员等待上下工程间未衍接好造成的工程间的等待,材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业,等待的浪费,原因：,注意：,对策：,生产线布置不当，物流混乱设备配置、保养不当生产计划安排不当工序
15、生产能力不平衡材料未及时到位管理控制点数过多品质不良,采用均衡化生产制品别配置一个流生产防误措施自动化及设备保养加强实施目视管理加强进料控制,自动化不要闲置人员供需及时化作管理点数削减,IE 常用的改善手法,(1)5W1H方法提问技术,(2)ECRS原则改善方向,（3）产品工艺分析检查表,IE 常用的改善手法,不必要裝PE袋不必要的分開,现场浪费点检表1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？2.原料数量是多少，可生产多少时间？3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？4.每天有多少加班？5.工序间作业员的等待时间有多少？6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？7.物料是否有不良，有几次？8.设备故障有几次，停线时间有多少？9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距10.每天的不良是否超出标准,制作七大浪费的点检表，定期对现场进行点检，找出浪费最大的五项进行改善。,找出浪费,
