《畜产品工艺学》PPT课件.ppt

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1、畜产品工艺学,仲恺农业工程学院,第四章 巴氏杀菌乳及灭菌乳的生产,第一节 巴氏杀菌乳的生产,一、概述 1、概念：巴氏杀菌乳又称市乳，它是以合格的新鲜牛乳为原料，经离心净乳、标准化、均质、巴氏杀菌、冷却和灌装，直接供给消费者饮用的商品乳。国际乳品联合会（IDF）（SDT，1983：P.99）将巴氏杀菌定义为：适合于一种制品的加工过程，目的是通过热处理尽可能地将来自于牛乳中的病原性微生物的危害降至最低，同时保证制品中化学、物理和感官的变化最小。,2、种类：因脂肪含量不同，可分为全脂乳、高脂乳、低脂乳、脱脂乳和稀奶油；就风味而言，可分为草莓、巧克力、果汁等风味产品。3、基本指标要求：主要目的是减少微

2、生物和可能出现在原料乳中的致病菌。不可能杀死所有的致病菌，它只可能将致病菌的数量降低到一定的、对消费者不会造成危害的水平。巴氏杀菌后，应及时冷却、包装，一定要立即进行磷酸酶试验，且呈阴性。,二、巴氏杀菌乳的生产（一）巴氏杀菌乳的生产工艺原料乳的验收 缓冲缸 净乳 标准化 均质 巴氏杀菌 灌装 冷藏,图5-2 巴氏杀菌乳生产线示意图1平衡槽 2进料泵 3流量控制器 4板式换热器 5分离机 6稳压阀 7流量传感器 8密度传感器 9调节阀 10截止阀 11检查阀 12均质机 13增压泵 14保温管 15转向阀 16控制盘,原料乳先通过平衡槽1，然后经泵2送至板式热交换器 4，预热后,通过流量控制器3

3、至分离机5，以生产脱脂乳和稀奶油。其中稀奶油的脂肪含量可通过流量传感器7、密度传感器8和调节阀9确定和保持稳定，而且为了在保证均质效果的条件下节省投资和能源，仅使稀奶油通过一个较小的均质机。实际上该图中稀奶油的去向有两个分支，一是通过阀10、11与均质机12相联，以确保巴氏杀菌乳的脂肪含量；二是多余的稀奶油进入稀奶油处理线。此外，进入均质机的稀奶油的脂肪含量不能高于10%，所以一方面要精确地计算均质机的工作能力，另一方面应使脱脂乳混入稀奶油进入均质机，并保证其流速稳定。,随后均质的稀奶油与多余的脱脂乳混合，使物料的脂肪含量稳定在3%，并送至巴氏杀菌机4和保温管14进行杀菌。然后通过回流阀15和

4、动力泵13使杀菌后的巴氏杀菌乳在杀菌机内保证正压。这样就可避免由于杀菌机的渗漏，导致冷却介质或未杀菌的物料污染杀菌后的巴氏杀菌乳。当杀菌温度低于设定值时，温感器将指示回流阀15，使物料回到平衡槽。巴氏杀菌后，杀菌乳继续通过杀菌机热交换段与流入的未经处理的乳进行热交换，而本身被降温，然后继续冷却段，用冷水和冰水冷却，冷却后先通过缓冲罐，再进行灌装。,（二）巴氏杀菌乳生产工艺要点 1、原料乳要求(如前所述)感官指标：包括牛乳的滋味、气味、清洁 度、色泽、组织状态等；理化指标：包括酸度（酒精试验和滴定酸度）、相对密度、含脂率、冰点、抗菌素残留量等，其中前三项为必检项目，后两项可定期进行检验；微生物指

5、标：主要是细菌总数，其它还包括嗜冷菌数、芽孢数、耐热芽孢数及体细胞数等。,表5-2 欧共体液态乳制品细菌总数的标准,表5-3 巴氏杀菌乳感官特性,表5-4 巴氏杀菌乳的理化指标,表5-5 巴氏杀菌乳的卫生指标,另一个衡量原料乳质量的指标就是牛乳中体细胞的含量。1994年欧共体修订的原料乳标准中规定原料乳中体细胞含量不得高于400000个/ml。,2、原料乳的预处理（净乳、冷却、贮存、标准化、均质。）在前面章节已述 复习或提问有关内容：净乳、冷却、贮存、标准化、均质3、杀菌 巴氏杀菌乳一般采用巴士杀菌法，方法在第三章以讲述过（如表5-7所示）：,表5-7 生产巴氏杀菌乳的主要热处理分类,4、杀菌

6、后的冷却 杀菌后的牛乳应尽快冷却至4，冷却速度越快越好。其原因是牛乳中的磷酸酶对热敏感，不耐热，易钝化（63/20min即可钝化）。但同时牛乳中含有不耐高温的抑制因子和活化因子，抑制因子在60/30min或72/15s的杀菌条件下不被破坏，所以能抑制磷酸酶恢复活力，而在82130加热时抑制因子被破坏；活化因子在82130加热时能存活，因而能激活已钝化的磷酸酶。所以巴氏杀菌乳在杀菌灌装后应立即置4下冷藏。,5、灌装 冷却后要立即灌装。灌装的目的是便于保存、分送和销售。1）包装材料 包装材料应具有以下特性：能保证产品的质量和营养价值；能保证产品的卫生及清洁，对内容物无任何污染；避光、密封，有一定的

7、抗压强度；便于运输；便于携带和开启；减少食品腐败；有一定的装饰作用。2）包装形式 巴氏杀菌乳的包装形式主要有玻璃瓶、聚乙烯塑料瓶、塑料袋、复合塑纸袋和纸盒等。3）危害关键控制 在巴氏杀菌乳的包装过程中，要注意：避免二次污染，包括包装环境、包装材料及包装设备的污染；避免灌装时产品的升温；包装设备和包装材料的要求高。,温度、避光；避免产品强烈震荡；远离具有强烈气味的物品。,6、贮存、分销 必须保持冷链的连续性，尤其是出厂转运过程和产品的货架贮存过程是冷链的两个最薄弱环节。应注意：,三、较长保质期奶（ESL奶）的生产 1、概念 较长保质期奶，即国外“ESL”乳（Extended shelf life

8、）。含义是延长（巴氏杀菌）产品的保质期，采用比巴氏杀菌更高的杀菌温度（即超巴氏杀菌），并且尽最大的可能避免产品在加工、包装和分销过程的再污染。保质期有710d、30d、40d，甚至更长。,2、特点 需要较高的生产卫生条件和优良的冷链分销系统。（一般冷链温度越低，产品保质期越长，但最高不得超过7。）典型的超巴氏杀菌条件为125130，24s。但无论超巴氏杀菌强度有多高，生产的卫生条件有多好，“较长保质期”奶本质上仍然是巴氏杀菌奶，与超高温灭菌乳有根本的区别。首先，超巴氏杀菌产品并非无菌灌装；其次，超巴氏杀菌产品不能在常温下贮存和分销；第三，超巴氏杀菌产品不是商业无菌产品。,3、生产方法：方法有以

9、下两种：1）板式热交换器法 基于间接加热，这其中包含不同温度与时间的组合，温度一般为115130，如果在120左右，该产品只需经受1s或更短的快速处理。近年来APV和ELOPAK公司联合成功开发了Pure-Lac系统，该系统不仅有热处理，同时也包括生产中的每一关键步骤原材料、生产加工、包装和贮存。该工艺是一种基于蒸汽注入工艺，它精确变化时间、温度之间的关系，可控制在0.2s之内。这在达到延长保存期目的的同时，也最低程度地减少了热处理对牛乳的破坏。牛乳通过在注入室内自由降落时直接与蒸汽接触完成加热处理，避免了与“硬件”接触导致产生不良风味的可能性。,2）浓缩和杀菌相结合的方法 把牛乳中的微生物浓

10、缩到一小部分，这部分富集微生物的乳再受较高的热处理，杀死可形成内生孢子的微生物如蜡状芽孢杆菌，之后再在常规杀菌之前，将其与其余的乳混匀，之后一并再进行巴氏杀菌，钝化其余部分带入的微生物，该工艺包括采用重力或离心分离超滤和微滤，目前已有商业应用。利乐公司的Alfa-Laval Bactocatch设备，将离心与微滤结合，其工艺流程如图5-6。,全脂乳,离心分离器,稀奶油,脱脂乳,加热115。C120。C 3s,微滤,混合,均质,这种设备通过在达到同样的微生物处理效果的同时，由于只是部分乳经受较高温度处理，其余乳（主体）仍维持在巴氏杀菌的水平，这样得到的产品口感、营养都更加完美，保质期又可适当地延

11、长。,第二节 超高温灭菌乳和瓶装灭菌乳的生产,一、概述 1、灭菌乳概念 灭菌乳即是对这一产品进行足够强度的热处理，使产品中所有的微生物和耐热酶类失去活性。灭菌乳具有优异的保存质量并可以在室温下长时间贮存。20世纪初，商业灭菌乳在欧洲广为普遍。,2、灭菌乳生产有两种方法：灌装后灭菌，称瓶装灭菌，产品称瓶装灭菌乳；超高温瞬间灭菌（Ultra High Temperature，UHT）处理。瓶装灭菌概念：是将牛乳装到瓶子中，再进行灭菌处理的牛乳。产品和包装（罐）一起被加热到约116，保持20min，可环境温度下贮存。UHT（超高温瞬间灭菌）的概念：物料在连续流动的状态下，经135150不少于1s的超

12、高温瞬时灭菌（以完全破坏其中可以生长的微生物和芽孢），然后在无菌状态下包装，包装保护产品不接触光线和空气中的氧，可在环境温度下贮存。以最大限度地减少产品在物理、化学及感官上的变化，这样生产出来的产品称为UHT产品。UHT产品应能在非冷藏条件下分销。超高温灭菌的出现，大大改善了灭菌乳的特性，不仅使产品的色泽和风味得到改善，而且提高了产品的营养价值。,3、灭菌乳的基本要求 即加工后产品的特性应尽量与其最初状态接近；贮存过程中产品质量应与加工后产品的质量保持一致。,二、超高温灭菌的方法 超高温灭菌加工系统的各种类型如表5-8。这些加工系统所用的加热介质为蒸汽或热水。从经济角度考虑，蒸汽或热水是通过天

13、然气、油或煤加热获得的，只在极少数情况下使用电加热锅炉。因电加热的热效率仅为30%，而采取其它形式加热，锅炉的热转化率为70%80%。表5-8 各种类型的超高温加热系统,三、超高温灭菌乳的加工工艺（一）超高温灭菌乳加工的基本工艺流程 原料乳 验收及预处理 超高温灭菌 无菌平衡贮槽 无菌灌装 灭菌乳 下面以管式超高温方法为例介绍UHT乳的典型加工工艺：,图5-8 管式热交换器为基础的间接UHT系统1平衡槽 2供料泵 3管式热交换器 3a预热段 3b中间冷却段 3c加热段 3d热回收冷却段 3e启动冷却段 4非无菌均质机 5保持管 6蒸汽喷射类 7无菌缸 8无菌灌装,UHT灭菌乳的温度变化大致如下

14、：原料乳经巴氏杀菌后4预热至75均质75加热至137保温137盐水冷却至6（无菌贮罐6）无菌包装6 可以看出，在此灭菌过程中，牛乳不与加热或冷却介质直接接触，可以保证产品不受外界污染；另外，热回收操作可节省大量能量。经过超高温灭菌及冷却后的灭菌乳，应立即进行无菌包装。而无菌灌装系统是生产UHT产品所不可缺少的。,无菌包装必须符合以下要求：包装容器和封合方法必须适合无菌灌装，并且封合后的容器在贮存和分销期间必须能阻挡微生物透过，同时包装容器应能阻止产品发生化学变化；容器和产品接触的表面在灌装前必须经过灭菌，灭菌效果与灭菌前容器表面的污染程度有关；灌装过程中，产品不能受到来自任何设备表面或周围环境

15、等的污染；若采用盖子封合，封合前必须及时灭菌；封合必须在无菌区域内进行，以防止微生物污染。,（二）关键操作 1.设备灭菌无菌状态 在投料之前，先用水代替物料进入热交换器。热水直接进入均质机、加热段、保温段、冷却段，在此过程中保持全程超高温状态，继续输送至包装机，从包装机返回，流回平衡槽。如此循环保持回水温度不低于130，时间30min左右。杀菌完毕后，放空灭菌水，进入物料，开启冷却阀，投入正常生产流程。2.生产过程保持无菌状态 整个生产过程包括灌装要控制在密封的无菌状态下，乳从灭菌器输送至包装机的管道上应装有无菌取样器，当一切生产条件正常时可定时取样检测乳中是否无菌。,3.水灭菌保证乳无菌 在

16、生产中，由控制盘严密监视灭菌温度。当温度低于设定值时，立即启动分流阀，牛乳返回进料槽，将其放空并用水顶替，重新进行设备灭菌及重新安排生产操作。这样可保证送往包装机的牛乳是经冷却的无菌牛乳。4.中间清洗及最后清洗 大规模连续生产中，一定时间后，传热面上可能产生薄层沉淀，影响传热的正常进行。这时，可在无菌条件下进行30min的中间清洗，然后继续生产，中间不用停车，生产完毕后用清洗液进行循环流动清洗。中间清洗及最后清洗操作均由控制盘内的程序板控制，按程序执行CIP操作。,四、瓶装灭菌乳加工（一）瓶装灭菌乳生产工艺流程,原料乳 净化 标准化 预热 均质 瓶装 封口 杀菌 冷却 贮存,一段灭菌,二段灭菌

17、,连续灭菌,图5-9 瓶装灭菌乳生产工艺流程,（二）对原料乳的要求 1.对原料乳理化特性的要求（1）蛋白的热稳定性 用于瓶装灭菌处理的牛乳必须是高质量的，特别是乳蛋白的热稳定性相当重要。可通过75%的酒精试验测定乳蛋白的热稳定性。（2）异常乳 在此主要是指乳房炎乳。其可导致牛乳细菌含量高，还产生大量的蛋白酶，其中有些是相当耐热的，可存活于灭菌乳中，影响产品的品质，使产品在贮存期内变质、形成凝块等。,2、原料乳中微生物的种类及含量的要求 影响至关重要。首先从灭菌效率考虑是芽孢的含量；其次从酶解反应考虑是细菌总数，尤其是嗜冷菌含量。我国许多工厂采用细菌总数小于10万/ml，嗜冷菌小于等于1000个

18、/ml的牛乳为原料。（1）芽孢数 芽孢主要分为嗜中温芽孢和嗜热芽孢。生产灭菌乳的微生物指标应符合表5-9的要求。,表5-9 灭菌前物料的芽孢数 单位：cfu/ml,（2）细菌数 再多的细菌经灭菌之后都会被杀死。但灭菌乳是长货架期产品，原料中如含有过高的细菌，其代谢将产生各种脂肪酶和蛋白酶，其中有些酶是相当耐热的，尤其是嗜冷菌产生的酶类。这些酶存活于灭菌乳中，并在产品的贮存期内复活，分解蛋白和脂肪而产生一系列非微生物的质量缺陷，如凝块、脂肪上浮等。表5-10（下页表格）是对灭菌乳加工的原料乳的一般要求。,（三）预处理技术要求 预处理，即净乳、冷却、贮乳、标准化、预热均质等技术要求同巴氏杀菌乳。（

19、四）装瓶、封口 瓶装灭菌乳常见的包装有玻璃瓶、塑料瓶。灌装采用自动灌装机、自动封口。常用的是玻璃瓶和塑料瓶两种包装方式：1.玻璃瓶 可以多次循环使用，破损率可以控制在0.3%左右。与牛乳接触不起化学反应，无毒，光洁度高，易于清洗。缺点为重量大，运输成本高，易受日光照射产生不良气味，造成营养成分损失。回收的空瓶微生物污染严重。,2.塑料瓶 塑料乳瓶多用聚乙烯或聚丙烯塑料制成。其优点为：重量低，可降低运输成本，破损率低，循环使用可达200300次，能耐碱液及次氯酸的洗涤和杀菌处理。特别是聚丙烯能耐150的高温，具有刚性，耐酸、碱盐的性能均佳。其缺点为：旧瓶表面易磨损，污染程度大，不易清洗和消毒。在

20、较高的室温下，数小时后即产生异味，影响质量和合格率。,（五）杀菌 瓶装灭菌乳的灭菌方法有三种：一段灭菌、二段灭菌和连续灭 菌。1.一段灭菌 牛乳先预热到约80，然后灌装到干净的、加热的瓶子中，瓶子封好盖后放入杀菌器，在110120温度下灭菌1040min。2.二段灭菌 牛乳在130140预热220s，此预热可在管式或板式热交换器中靠间接加热办法进行或者用蒸汽直接喷射牛乳，当牛乳冷却到80后，灌装到干净的、热处理过的瓶子中，封盖后再入灭菌器进行灭菌。后一段处理不需要象前一段那样强烈，因第二段杀菌的主要目的只是为了消除第一段杀菌后灌装重新感染的细菌。3.连续式灭菌 牛乳在装瓶封口后，经连续工作的灭

21、菌器灭菌，连续灭菌器中灭菌可采用一段灭菌，也可采用二段灭菌。奶瓶缓慢地通过杀菌器中的加热区和冷却区往前输送，这些区段的长短应与处理中各个阶段所需求的温度和停留时间相对应。,（六）冷却、贮存 乳经杀菌后，虽然绝大部分细菌都已被杀灭，但在以后各项操作中还有被污染的可能。为了抑制牛乳中细菌等微生物的生长、繁殖，增加保存性，需及时进行冷却。用片式杀菌器时，乳通过冷却区段时已降至4。如果保温缸或管式杀菌器，另用冷排或其它方法将乳冷却至24。冷却后的牛乳应直接分装，及时分送给消费者。如不能立即发送时，也应贮存于5以下的冷库内。,第三节 无菌包装,一、概述 概念：灭菌乳不含细菌，包装时应严加保护，使不再被细

22、菌污染。这种包装方法叫无菌包装。无菌包装要求：重点是达到三无菌状态原料无菌、包装容器无菌、生产设备无菌,（2）容器与产品接触的表面在灌装前必须经过灭菌，灭菌的效果是与灭菌前容器表面的污染程度有关的。（3）在灌装过程中，产品不能受到来自任何设备表面或周围环境的污染。（4）若采用盖子封合时，封合前必须立即灭菌。（5）封合必须在无菌区域内进行，以防止微生物污染。,（1）包装容器和封合的方法必须适于无菌灌装，并且封合后的容器在贮存和分销期间必须能阻挡微生物透过，同时包装容器应具有阻止产品发生化学变化的特性。,综合以上各点，无菌包装过程可以用图5-10来表示。,图5-10 无菌包装示意图,包装容器灭菌,

23、无菌条件下灌装，封合,微生物密闭型产品,产品,二、包装容器的灭菌方法 容器的灭菌方法包括物理法和化学法，热杀菌是最常用的物理杀菌方式。（一）饱和蒸汽灭菌 饱和蒸汽灭菌是一种比较可靠、安全的灭菌方法。这种灭菌方法是在压力室中进行的，容器通过适当的阀门进入和离开压力室，同时为防止空气沉积于压力室内影响传热，必须及时去除压力室内由容器带入的空气。蒸汽灭菌后形成的冷凝水会残留于容器内并稀释产品。早期的罐装和瓶装无菌包装采用的是饱和蒸汽灭菌，自80年代开始，聚丙乙烯成形瓶开始采用加压饱和蒸汽灭菌。,（二）双氧水（H2O2）灭菌 双氧水的杀菌（包括芽孢）效力已广为人知。现在人们多用双氧水与热处理相结合的灭

24、菌方法。双氧水的灭菌效率随温度和H2O2的浓度的增高而增大。残存枯草芽孢杆菌的对数值随时间呈直线下降。H2O2灭菌的主要因素也包括时间和温度。目前 H2O2灭菌系统主要有两种：将H2O2加热到一定温度，然后对包装盒或包装材料进行灭菌。这种灭菌一般在H2O2水槽内进行。,将H2O2均匀地涂布或喷洒于包装材料表面，然后通过电加热器或辐射或热空气加热蒸发H2O2，从而完成杀菌过程。（这种灭菌的H2O2中一般要加入表面活性剂以降低聚乙烯的表面张力，使H2O2均匀分布于包装材料表面上。）真正的灭菌过程是在H2O2加热和蒸发的过程中进行的。由于水的沸点低于H2O2的沸点，因此灭菌是在高温、高浓度的H2O2

25、中并在很短时间内完成的。在实际生产中，H2O2的喷洒浓度一般为30%35%。由经验所示：灭菌条件主要包括：H2O2的浓度、单位面积H2O2的使用量、加热强度和时间等。,（三）紫外线辐射灭菌 紫外线的灭菌原理是细菌细胞中的DNA直接吸收紫外线而被杀死。最适合致死微生物的紫外线的波长是250nm。（四）H2O2与紫外线联合灭菌 加热H2O2不仅能提高反应速度，还能促进H2O2的分解，从而提高灭菌效率。紫外线辐射可以促进H2O2的分解。经研究发现：在加热和不加热情况下结合紫外线辐射后H2O2灭菌效率比它们各自单独使用的灭菌效率之和大很多。包装容器的其他灭菌方法还有：超声波灭菌（详见第三章第四节）,第

26、四节 含乳饮料的加工,概念：含乳饮料是指以新鲜牛乳为原料（含乳30%以上），加入水与适量辅料如可可、咖啡、果汁和蔗糖等物质，经有效杀菌制成的具有相应风味的含乳饮料。根据国家标准，乳饮料中的蛋白质及脂肪含量均应大于1%。种类：市售含乳饮料通常分为两大类，即中性含乳饮料和酸性含乳饮料。,一、中性含乳饮料 概念：中性含乳饮料又称风味含乳饮料，一般以原料乳或乳粉为主要原料，然后加入水、糖、稳定剂、香精和色素等，经热处理而制得。市场上常见的风味乳饮料有草莓乳、香蕉乳、巧克力乳、咖啡乳等产品，所采用的包装形式主要有无菌包装和塑料瓶包装。（一）中性含乳饮料标准 1、感官指标 应具有加入物相应的色泽和香味，质

27、地均匀。无脂肪上浮，无蛋白颗粒,允许有少量加入物沉淀，无任何不良气味和滋味。2、理化指标 应符合表5-11的规定。3、卫生指标 应符合表5-12的规定。,表5-11 含乳饮料理化指标,表5-12 含乳饮料微生物指标,（二）中性含乳饮料的加工工艺,原料乳或乳粉,验收或还原,巴氏杀菌,冷却,配料,稳定剂，香精，色素,超高温灭菌,超高温灭菌,无菌灌装,常温下销售,包装内灭菌,冷却,常温下销售,图5-14 中性含乳饮料工艺流程,糖溶液可可浆,（三）工艺要点 原料可采用原料乳，或是乳粉。1.原料乳 国内一般采用全脂乳粉来生产风味乳饮料。2.乳粉的还原 首先将水加热到5060，然后通过乳粉还原设备进行乳粉

28、的还原。待乳粉完全溶解后，停止罐内的搅拌器，让乳粉在5060温度下的水中保持2030min.(充分水合),3.巴氏杀菌 待原料乳检验完毕或乳粉还原后，先进行巴氏杀菌，同时将乳液冷却至4。4.原料糖的处理 应先将糖溶解于热水中，然后煮沸1520min,再经过滤后加入到原料乳中 5.可可粉的预处理 含有大量的芽孢，可可粉必须先溶于热水中，制成可可浆，并经8595/2030min热处理后，冷却，然后加入到牛乳中。因为当可可浆受热后，其中的芽孢菌因生长条件不利而变成芽孢；其冷却后，这些芽孢又因生长条件有利而变成营养细胞，这样在以后的灭菌工序中就很容易杀灭。,6.加稳定剂、香精与色素 对风味乳饮料来说，

29、若采用高质量的原料乳为原料，可不加稳定剂。但大多数情况下及在采用乳粉还原乳时，则必须使用稳定剂。稳定剂的溶解方法一般为：在高速搅拌（25003000r/min）下，将稳定剂缓慢地加入冷水中溶解或将稳定剂溶于80左右的热水中；将稳定剂与其质量510倍的原料糖干混均匀，然后在正常的搅拌速度下加入到8090的热水中溶解；将稳定剂在正常的搅拌速度下加入到饱和糖溶液中（因为在正常的搅拌情况下它可均匀地分散于溶液中）。,卡拉胶是悬浮可可粉颗粒的最佳稳定剂，这是因为一方面它能与牛乳蛋白相结合形成网状结构，另一方面它能形成水凝胶。由于不同的香精对热的敏感程度不同，因此若采用二次灭菌，所使用的香精和色素应耐12

30、1温度；若采用超高温灭菌，所 使用的香精和色素应耐137140的高温。,7.灭菌 137/4s；121，1520min，对塑料瓶或其它包装的二次灭菌；超高温灭菌的可可/巧克力,常139142/4s；脱气后含乳饮料的温度一般为7075，此时再进行均质，通常采用两段均质工艺，压力分别为20MPa和5MPa。8.冷却 为保证加入的稳定剂如卡拉胶起到应有的作用，在灭菌后应迅速将产品冷却至25以下。,（三）影响风味乳饮料质量的因素 1.原料乳质量（1）原料乳的蛋白稳定性 差将直接影响到灭菌设备的运转情况和产品的保质期，使灭菌设备容易结垢，清洗次数增多，停机频繁，从而导致设备连续运转时间缩短、耗能增加及设

31、备利用率降低。（2）若原料中细菌总数高，其中的致病菌产生的毒素经灭菌后可能仍会有残留，从而影响到消费者的健康（3）若原料中的嗜冷菌数量过高，那么在贮藏过程中，这些细菌会产生非常耐热的酶类，灭菌后它仍有少量残余，从而导致产品在贮藏过程中组织状态方面发生变化。见表5-13,表5-13 风味乳饮料所需原料乳的质量标准,2.香精、色素质量根据产品热处理情况的不同，分别选用不同的焦糖色素。尤其对于超高温灭菌产品来说，若选用不耐高温的香精、色素，生产出来的产品风味很差，而且可能影响产品应有的颜色。,二、酸性含乳饮料 按加工工艺的不同，分为调配型乳酸饮料和发酵型乳酸菌饮料，（一）调配型乳酸饮料标准 感官指标

32、 色泽呈均匀一致的乳白色，稍带微黄色或相应的果类色泽。口感细腻、甜度适中、酸而不涩，具有该饮料应有的滋味和气味，无异味。组织状态 呈乳浊状，均匀一致不分层，允许有少量沉淀，无气泡、无异味。理化指标 应符合表5-14的规定。卫生指标 应符合表5-15的规定。,表5-14 酸性含乳饮料理化指标,表5-15 酸性含乳饮料微生物指标,（二）调配型乳酸饮料的概念 调配型酸性含乳饮料是指以原料乳或乳粉、糖、稳定剂、香精、色素等为原料，用乳酸、柠檬酸或果汁将牛乳的pH调整到酪蛋白的等电点（pH4.6）以下（一般为pH3.74.2）而制成的一种含乳饮料。,特点：根据国家标准，这种饮料的蛋白质含量应大于1%，因

33、此它属于含乳饮料的一种。,调配型酸性含乳饮料产品几年前就已出现在国内市场上，而且这些年来此类饮料的发展非常迅速，每年的增长速度几乎都在20%以上。从目前来看，大多数调配型酸性含乳饮料均采用小塑料瓶包装，容量在90150ml不等。由于这类包装产品通常都含有防腐剂，故产品的保质期一般可达六个月。根据人们对健康要求，生产厂家大都在产品内强化了维生素A、维生素D和钙，并将此类产品称为AD钙奶。从1998年开始，包装于无菌包调配型含乳饮料出现于国内市场，这类产品采用高温瞬时巴氏杀菌，并采用无菌罐装形式。由于这类产品饮用方便、口感好且不含防腐剂，因此一上市即受到消费者普遍欢迎。调配型酸性含乳饮料在国外并不

34、多见，只在一些亚洲国家如日本能发现类似的产品。在欧美国家，同类产品通常是牛乳与纯果汁的混合物，产品的档次及质量远远高于国内产品。,（三）调配型含乳饮料的工艺 1、典型的调配型含乳饮料的基本工艺流程图5-15。,原料乳或乳粉（全脂或脱脂乳粉）,验收或还原,巴氏杀菌,冷却至20。C以下,超高温灭菌及均质,杀菌,无菌灌装,常温下销售,热灌装,常温下销售,辅料的混合,酸化,配料,灌装,常温下销售,图5-15 调配型含乳饮料工艺流程,2.加工过程中的操作要点：（1）乳粉的还原 乳粉在高温下的溶解还原不易控制，很难达到理想的酸化过程。因此，在还原过程中应用大约一半的水量来溶解乳粉，在保证乳粉能良好还原的前

35、提下水温应尽可能的低。（2）稳定剂的溶解（3）混合 将稳定剂溶液、糖浆等加入巴氏杀菌乳中，混合均匀后，冷却至20 以下。（4）酸化 酸化是调配型酸性含乳饮料生产中最关键的步骤，成品的品质优劣往往由调酸过程的质量来决定。为得到最佳酸化效果，酸化前应将物料温度降至20以下；混料罐应配置高速搅拌器（25003000r/min），同时酸液应缓慢加入到配料罐内湍流区域，以保证酸液能迅速、均匀地分散于物料中，加酸过快会使酸化过程形成的酪蛋白颗粒粗大，产品易产生沉淀；,有条件将酸液薄薄地喷洒到牛乳的表面，同时剧烈搅拌，以保证牛乳的界面能不断更新，从而得到较缓和的酸化效果；为易于控制酸化过程，在使用前应先将酸

36、液 稀释成10%20%的溶液，还可在酸液中加入一些缓冲剂（如柠檬酸钠），以避免局部过酸；在升温及均质前，应先将牛乳的pH调至4.0以下，以保证酪蛋白颗粒的稳定性。,（5）配料 酸化过程结束后，将香精、色素等配料加入到酸化的牛乳中，同时对产品进行标准化。（6）杀菌 由于调配型酸性含乳饮料的pH一般在3.74.2，因此它属于高酸食品，其杀灭的对象菌主要为霉菌和酵母。故采用高温短时的巴氏杀菌就可实现商业无菌,95/30s,大部分工厂对无菌包装的产品采用105115/1530min的杀菌公式。对包装于塑料瓶中的产品来说，通常在灌装后再采用9598/2030min杀菌。杀菌设备中一般都有脱气和均质处理装

37、置，常用的均质压力为20MPa和5MPa。,3.影响调配型酸性含乳饮料质量的因素（1）原料乳及乳粉的质量（2）稳定剂的种类和质量 调配型酸性含乳饮料最适宜的稳定剂是果胶或与其它稳定剂的混合物，考虑到成本问题生产中用其它一些胶类为稳定剂，如耐酸的羧甲基纤维素（CMC）、黄原胶和海藻酸丙二醇酯（PGA）等。（3）水的质量 若配料使用的水碱度过高，会影响饮料的口感，也易造成蛋白质沉淀、分层。（4）酸的种类 调配型酸性含乳饮料可以使用柠檬酸、苹果酸和乳酸作为酸味料，且以用乳酸生产出的产品质量最佳。,4.调配型酸性含乳饮料生产中常见的质量问题及解决办法（1）沉淀及分层 沉淀是调配型酸性含乳饮料生产中最为

38、常见的质量问题，究其原因如下：选用的稳定剂不合适 既所选稳定剂在产品保质期内达不到应有的效果。为解决此问题，可采用果胶或与其它稳定剂复配使用。一般用纯果胶时，用量为0.35%0.6%，但具体的用量和配比必须通过实验来确定。酸液浓度过高 调酸时，若酸液浓度过高，就很难保证在局部牛乳与酸液能很好地混合，从而使局部酸度偏差太大，导致局部蛋白质沉淀。解决的措施是，将酸稀释为10%或20%的溶液，同时也可在酸化前，将一些缓冲盐类如柠檬酸钠等加入到酸液中。,调配罐内的搅拌器的搅拌速度过低 搅拌速度过低，就很难保证整个酸化过程中酸液与牛乳能均匀地混合，从而导致局部pH过低，产生蛋白质沉淀。因此，为生产出高品

39、质的调配型酸性含乳饮料，车间内必须配备一台带高速搅拌器的配料罐。调酸过程加酸过快 加酸速度过快，可导致局部牛乳与酸液混合不均匀，从而使形成的酪蛋白颗粒过大，且大小分布不均匀。采用正常的稳定剂使用量，就很难保持酪蛋白颗粒的悬浮，因此整个调酸过程加酸速度不宜过快。（2）产品口感过于稀薄 有的厂家生产出来的酸性含乳饮料喝起来感觉像淡水一样，给消费者的感觉是厂家偷工减料，在欺骗消费者。造成此类问题的原因有：乳粉的热处理不当；最终产品的总固形物含量过低或对配料终结点的把握不准而造成。因此，生产前应检验乳粉的品质，选用合格的乳粉原料；在杀菌前检测产品的固形物含量是否符合标准或工作人员严格执行工艺关键点的控制。,