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1、,过程能力与测量系统分析,厦门TTE总经理室：赖炳和,目录,一.过程能力分析二.测量系统分析,一.过程能力分析,一、基本概念,就是对过程中影响产品质量的各类因素（：人机料法环测）进行分析，找出主导因素，调查这些因素与产品质量特性之间的关系，然后建立过程因素管理标准（或质量控制计划），根据标准（或质量控制计划展开过程质量控制活动；,1.过程能力分析:,2.过程能力：,是指构成过程的六大要素（：人机料法环测）处于稳定状态时，产品质量波动程度的数量表示，它反映了过程的实际能力，通常用产品特性波动标准差来度量；,3.过程能力指数：,过程质量要求与过程能力的比值，常用p表示：p 过程能力只表示过程的实际
2、加工能力，而与产品的技术要求无关，为了衡量过程能力满足过程技术要求程度，因此引入了过程能力指数的概念；,一、保证产品质量的基础工作；二、提高过程能力的有效手段；三、找出产品质量改进的方向；四、向客户证明加工过程能力。,进行过程能力分析的意义,过程能力有关的几个统计量,1.sigma()-短期制程:长期制程:2.Cp(Cpu Cpl):-Pp3.Cpk:-Ppk,二、过程能力指数的计算,一 计量值 1 双侧规格界限（1）无偏（2）有偏 2 单侧规格界限（1）仅给出规格上限TU（2）仅给出规格下限TL,计量值,P1,P2,Lsl,Usl,f（x）,T,双侧规格界限是指既具有规格上限(TU)要求，又
3、有规格下限(TL)要求的情况,(1)无偏-规格中心与分布中心重合,计算公式：,1.双侧规格界限,不合格品率估计：注：查标准正态函数分布表可得,Cp与不良率P之间的关系,根据某工序加工零件的测试数据计算得出，=6.5,=0.0055，规格要求为。试求该工序的过程能力指数及不良品率。,例1,解：,(2)有偏规格中心与分布中心 不重合,(2)有偏规格中心与分布中心不重合,计算公式：,绝对偏移量：,偏移系数：,过程能力指数：,或：,例2:测试一批零件外径尺寸的平均值=19.0101 s=0.0143，规格要求为，试计算过程能力指数并估计不合格品率解：由题意：计算cpk,由Cp=0.816，k=0.14
4、5查表得不良品率估计约为2.09%2.46%,计算公式：,1.仅有规格上限（Tu）,说明：当只有单侧规格时，此时的单侧过程能力指即为CPK,例:某零件质量要求加工后不得大于71g，测试部分数据后得 70.2g，S0.24g，试计算过程能力指数CPK 解：,(2)仅有规格下限（Tl）计算公式：,说明：当只有单侧规格时，此时的单侧过程能力指即为CPK,例3 要求零件淬火后的硬度HRC 71，实测数据后计算得 HRC 73；S1，试计算过程能力指数Cpk 解：,三、计数值,1.从DPMO到Sigma()水平,DPMO是基于下面的参数计算到:(1)D=缺陷数(2)O=单位缺陷数(3)U=单位数(4)D
5、PMO=D/(U*O)*10 例:计算出过程DPMO=320PPM查正态分布表可得Z=3.59及为3.59 Sigma()水平,6,四、制程不良率PPM推算,1.由计量型数据的正态分布性质,我们可以在Cpk的基础上通过查表标准正态分布表右边机率查出不良率%:,X,USL,x,LSL,正态分布(,),Z2=3Cpu查标准正太分布右边机率表及为单边不良率P1%,Z1=3Cpl查标准正太分布右边机率表及为单边不良率P2%,不良率(总)=P1%+P2%,例：某一产品所计算得：Cpu=0.82 Cpl=1.21,试估计制程不良率？,不良率(总)=P1%+P2%Z1=3*Cpl=3*1.21=3.63(查
6、正态分布常数表0.0142%)Z2=3*Cpu=3*0.82=2.46(查正态分布常数表0.6947%)总计不良率=0.0142%+0.6947%=0.7089%=7089PPM,查标准正态分布常数表,2.产品特性的上下规格(USL,LSL),在已知产品平均值及标准差时,可直接用EXCEL的计算功能算出不良率:,P%=(1-NORMDIST(USL,均值,标准差,1)+NORMDIST(LSL,均值,标准差,1)*100%,PPM=(1-NORMDIST(USL,均值,标准差,1)+NORMDIST(LSL,均值,标准差,1)*1000000%,例:通过SPC计量型控制图已知某一产品的USL=
7、1.5mm,LSL=1.0,X=1.31,=0.07,试估计制程不良率？,P%=(1-NORMDIST(1.5,1.31,0.07,1)+NORMDIST(1.0,1.31,0.07,1)*100%=(1-0.996679+0.00005)*100%=0.3326%=3326PPM,五、长期过程能力指数,一、长期过程能力(Process Performance)1.前面的短期制程能力研究主要是用于:验证过程生产的产品是否符合客户要求;验证一个新过程或经过调整的过程是否已符合生产要求;2.而长期过程能力研究与短期研究差异:不要过程稳定;标准差的计算方式不同;Pp=（USL-LSL）/6LT Pp
8、k=min(USL-u,u-LSL)/3LT Ppu=(USL-u)/3LT Ppl=(u-LSL)/3LT,六、目标能力指数Cpm,Cpm是反映过程输出与目标值m之间的偏差，主要用于反映过程的期望损失：,七、过程能力的评价与处理,过程能力指数Cp客观地、定量地反映了过程能力对规格要求的适应程度，因此它是工序能力评价的基础。根据过程能力指数的大小一般可将加工分为五类：,特级加工:Cp1.67,一级加工:1.67Cp1.33,二级加工:1.33 Cp1,三级加工:1Cp0.67,四级加工:Cp0.67,工艺方面（method)：如工艺流程的安排，过程之间的衔接，工艺方法、工艺装备、工艺参数、过程
9、加工的指导文件、工艺卡、操作规范、作业指导书等；测量方面(measure)：如测量仪器的精度、稳定性、测量者的读数习惯、测量方法等等都会对结论的形成产生一定的影响；环境方面(environment)：如生产现场的温度、湿度、噪音干扰、振动、照明、室内净化、现场污染程度等等。,影响过程能力的因素,K CP,K不好,CP好,K不好,CP不好,K好,CP好,K好,CP不好,提高过程能力指数的途径,调整加工过程的分布中心，减少偏移量K，即:,提高过程能力Cp,即减少分散程度;,修订标准,增大范围,即T;,应以制造单位为主,技术为副,品管为辅,应以技术单位为主,制造为副,品管为辅,以上均不能有效解决时,
10、为提高良品率降低质量成本时才加以考虑,二.测量系统分析,测量系统分析的目的,测量系统分析的目的是确定所使用的数据是否可靠测量系统分析还可以：评估新的测量仪器将两种不同的测量方法进行比较对可能存在问题的测量方法进行评估确定并解决测量系统误差问题,过程变差剖析,长期,过程变差,短期,抽样产生的变差,实际过程变差,稳定性,线性,重复性,准确度,量具变差,操作员造成的变差,测量误差,过程变差观测值,“重复性”和“再现性”是测量误差的主要来源,再现性,过程变差,重复性和再现性,精确性描述了测量系统的偏差可重复性偏差由量具本身造成；（测量系统内部变差）可再现性偏差由测量者的技巧造成；（测量系统之间或条件之
11、间的变差）测量系统误差=重复性+再现性,精确度：重复性,重复性,重复性,重复性,造成重复性的可能原因,零件内部（抽样样本）：形状、位置、表面光度、锥度、样本的一致性仪器内部：维修、磨损、设备或夹具的失效、质量或保养不好标准内部：质量、等级、磨损方法内部：作业准备、技巧、归零、固定、夹持、点密度的变差评价人内部：技巧、位置、缺乏经验、操作技能或培训、意识、疲劳,造成重复性的可能原因（续）,环境内部：对温度、湿度、振动、清洁的小幅度波动错误的假设稳定，适当的操作缺乏稳健的仪器设计或方法，一致性不好量具误用失真（量具或零件）、缺乏坚固性应用零件数量、位置、观测误差（易读性、视差）,准确度：再现性,例
12、：李梅与王丹各对10个模块，重复测量3次进行人员测量再现性分析，数据如下：,造成再现性误差的潜在原因,零件之间（抽样样本）：使用相同的仪器、操作者和方法测量A、B、C零件类型时的平均差异仪器之间：在相同零件、操作者和环境下使用A、B、C仪器测量的平均值差异。注意：在这种情况下，再现性误差通常还混有方法和/或操作者的误差。标准之间：在测量过程中，不同的设定标准的平均影响。,方法之间：由于改变测量点密度、手动或自动系统、归零、固定或夹紧方法等所造成的平均值差异。评价人（操作者）之间：评价人A、B、C之间由于培训、技巧、技能和经验所造成的平均值差异。推荐在为产品和过程鉴定和使用手动测量仪器时使用这种
13、研究方法。,造成再现性误差的潜在原因（续）,环境之间：在经过1、2、3等时段所进行的测量，由于环境周期所造成的平均值差异。这种研究常用在使用高度自动化测量系统对产品和过程的鉴定。研究中的假设有误缺乏稳健的仪器设计或方法。操作者培训的有效性。应用零件数量、位置、观测误差（易读性、视差）,测量系统分析的准备工作,确定要测量的对象确定评价人的人数，抽样零件的数量重复测量的次数评价人的选择样件的选择仪器有足够的分辨率确定测量程度,测量系统分析的两个阶段,阶段一：理解测量过程，确定它是否满足要求？第一阶段是验证测量系统是否满足其设计规范要求。此外验证是否存在任何与测量相互依赖的重要环境问题。第一阶段验证
14、的结果可能说明操作环境不会对整个测量系统变差产生重大影响。另外，与重复性和再现性要素相比较，测量装置的偏倚和线性影响应该较小。,测量系统分析的两个阶段（续）,阶段二：随着时间推移，测量系统是否能持续满足要求？从阶段一所得到知识应该被用于改进第二阶段的测量。例如，如果在整个测量系统变差中，重复性和再现性的影响很大，那么在第二阶段中可能要周期性简单地进行这两个因素的统计实验。第二阶段是对变差的主要原因提供持续的监控，从而说明测量系统是持续可信的，或随着时间的推移，测量系统是否出现变坏的信号。,连续变理测量系统分析,极差法：短期方法，快速的近似值均值极差法：长期方法，将变差分解为重复性和再现性、但不
15、确定两者的相互作用。ANOVA分析法：标准的统计技术，可将变差分为四类：零件、评价人、零件与评价人之间的相互作用，以及量具造成的重复误差。,%R&RResults 30%测量系统需要改进,Gage R&R 判断原则,如果重复性大于再现性，原因可能是：,仪器需要维修可能需要对量具进行重新设计，以获得更好的严格度需要对量具的夹紧或固定装置进行改进零件内变差太大,如果再现性大于重复性，原因可能是：,需要更好的对评价人进行如何使用和判读该量具仪器的培训量具校准，刻度不清晰某种夹具帮助评价人更一致地使用量具。,R&R 对过程变差计算的影响,观测到的过程变差,实际的过程变差,测量系统的变差,P/T 与%R
16、&R,将测量系统的变差与产品容差比较是最常用的方法:P/T 可以表达与产品规范比较时的好坏程度.产品规范的制订有时会太紧，有时又太松。一般来说，当测量系统只是用来检验生产线样品是否合格时，P/T 是很有效的。因为这时候，即使过程能力(Cpk)不足，P/T 也可以给你足够的信心来判断产品的好坏测量系统变差与过程变差的比较（%R&R）更适合于研究过程的能力与过程改进。,%R&R=20%,%R&R=50%,%R&R=100%,测量系统变差,P/T=20%,P/T=50%,P/T=100%,%R&R=25%,%R&R=50%,%R&R=100%,测量系统变差,P/T=50%,P/T=100%,P/T=
17、200%,%R&R=20%,%R&R=40%,%R&R=100%,测量系统变差,P/T=10%,P/T=20%,P/T=50%,过程实际变差,破坏性试验的测量系统分析在一些情况下，在测量取数据的同时，样件将遭到破坏；不能进行多次重复性试验，因此需要采取其它补救方法进行测量系统分析。常用的方法是认为同批次内样件间的差异小到可以忽略不计，当单个零件使用。例1：碳素网球拍进行平压的压力测试，我们选择10个样件，2个操作者，每个操作者重复测2次，来评价测量系统的波动。在这试验中，共进行了40次测量操作。那么在此情况下，我们选取10个批次，从每个批次选取4个球拍，来完成该分析。例2：一拉力机进行粘度拉力
18、试验，考虑到粘度样本无法进行重复使用，所以从同一批次中抽取2个样本，采用同样的方法，测得的数据如下：粘度试验的测试结果,其中md2,式中d2 可查控制图系数表得到,由于样本容量为2,d2取值为1.128.m 0.0614/1.128=0.054,其中pd2,式中R为移动极差的均值，d2 可查控制图系数表得到,由于样本容量为2,d2取值为1.128.p 0.9175/1.128=0.813,这里，做出单值移动极差控制图,有了m、p，就可以估算T,进而计算测量系统P/TV和P/T考察测量系统的分辨力,T=m+p,2,2,2,非连续数据的测量系统分析,当过程输出特性为非连续性数据时，应针对这些非连续数据的测量系统进行分析,一般来说,计数型的测量系统的有效性至少要高于80%,最好达到90%以上,本章节结束!,
