造粒塔施工方案.doc

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1、目 录一、编制依据二、工程概况三、施工准备四、井点降水五、土方工程六、基础工程七、造粒塔筒壁施工八、滑模施工九、特殊部位施工十、冬雨季施工措施十一、施工机具、劳动力配备表施工机具配备表十二、质量保证措施十三、安全保证措施十四、环境保证措施十五、其他未尽事项待图纸到位后具体编制一、编制依据1。1 建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB502022011)；1。2 混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002修订版)1。3地下防水工程施工质量验收规范(GB502082011）1。4建筑装饰装修工程施工质量验收规范（GB502102001）1。5建筑地面工程施工质量验收规范（GB5020

2、92010）1。6建筑防腐蚀工程施工质量验收规范（GB502242010）1。7滑动模板工程技术规范（GB501132005）1。8建筑施工安全检查标准(JGJ592011)1。9建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001）1.10工程测量规范(GB50026-2007）1。11组合钢模板技术规范（GB50214-2001)二、工程概况2。1地理位置：本工程为沧州正元化肥有限公司60万吨合成氨80万吨尿素项目尿素装置造粒塔,位于沧州市临港经济技术开发区内.2。2工程概况：尿素造粒塔为现浇钢筋混凝土筒结构,本地区抗震设防烈度为6度，本工程重要性等级为二级，场地复杂程度等级为二级,地基

3、复杂程度等级为二级，场地静止地下水位埋深为0。602.20米，水位高程约为2.20米。 2。3施工难点基础大体积混凝土的浇筑滑模装置的设计、校核滑升时，筒体中心及垂直度控制通风窗处大型洞口空滑施工整体滑升时，混凝土初凝时间的控制及模板提升时间的控制喷淋层操作平台设计、校核操作平台的起吊喷淋层劲性骨架高空组对安装、悬挑骨架安装喷淋层混凝土吊模板施工漏斗形刮料层施工三、施工准备3。1总体安排本工程分九个阶段施工井点降水及开挖基础施工滑模装置制作、组装，验收筒壁滑升喷淋层及上部结构施工设备、钢平台安装防腐施工刮料层施工室外钢结构、装饰装修及地面施工3。2材料准备由于本工程所需建筑材料的规格、种类多、

4、数量大，为保证材料及时、准确的到位,以满足施工需要，相关技术人员应根据施工图，编制详细的季、月、周进度计划及总的材料计划。主要材料，先落实货源，再按计划采购供应，陆续进场.本工程采用商品混凝土，结合造粒塔滑模施工的连续性，在混凝土施工时，现场塔吊配合混凝土罐车及泵车进行混凝土运输、浇筑.为保证混凝土及时、准确、保质、保量的满足施工要求；在滑模前，必须与商品混凝土搅拌站进行沟通，并提出滑模混凝土技术要求及参数的书面文件，以保证混凝土搅拌站有足够的时间为滑模混凝土做准备。3.3施工力量准备根据本项目的特点及我公司多次施工同类工程的经验，施工队伍要选择有丰富的造粒塔施工经验的队伍。为确保混凝土连续浇

5、灌，滑模施工采用三班制作业,滑模期间保证全天24小时不间断作业.施工团队中宜提倡一专多能，以保证劳动力充分利用，同时便于提高技术水平，积累施工经验，每个作业班人数，应根据工程量大小进行配备。四、井点降水本工程临近海边，地下水位高，必须采用强制降水措施施工才能达到降水效果；结合本工程基坑特点，地下水位必须降至基底一下才能施工，综合上面的施工要求及工程特点，轻型井点降水最适合本工程的要求：轻型井点降水施工周期短,见效快，符合快速施工的要求；施工工艺成熟,施工条件要求低,不需换土，降水效果好；真空降水为强制性降水手段，所以本工程采用真空泵机组降水。4.1降水设计:本工程采用真空泵型号为：JSJ60，

6、每天额定出水量为60m3/d。根据现场实际情况确定真空泵套数。如基坑较深采用多级井点降水。4。2井点降水施工：4.2.1本次井点降水使用真空泵真空井点机组，井点管长度依据现场实际设置，滤头长度为1米，井点管采用483. 5无缝钢管制成，集水主管采用89*3。5无缝钢管制成，井点管布置间距为800mm1000mm一根。4。2.2施工前，先将土方开挖线、基础边线等控制线放出，采用将泵放到基坑边处降水，井点管操作面要求宽度为1。0米，真空泵处操作面要求有2。02.0米的操作平台。4.2.3在操作面上抽水由于受到真空泵扬程影响，需要设置蓄水槽,数量按照每两个真空泵设置1个蓄水槽,每个蓄水槽内放一台潜水

7、泵将水抽至汇水池。4。2.4井点管安装使用高压水枪将井点冲击成孔,然后将滤管下至要求深度添入滤料，使用粘土封口，将井管与集水管连接，使用真空泵将地下水抽至蓄水槽内，蓄水槽内水用潜水泵排至地面,汇入厂区排水系统，排出厂区。4。2。5井点布设根据降水任务要求与现场情况,井管埋深为超出已开挖地面在基坑四周布点，数量及位置根据现场实际布置。4。2.6井点成孔及安装井点用高压水枪冲击成孔后,为保证水流畅通,下部灌入4米深粗砂，井点填砂后须用粘土封口，捣实以防漏气，下滤管时应检查滤网是否损坏，如有损坏应及时换新。安装完成后再进行一次检查，整个井点系统是在真空状态下进行的，应先检查密封情况。试调:先关闭井水

8、阀门，水箱内放满水，启动离心泵，运转应平稳，工作水压应2.5kg/cm2，根据达到的极限真空度及当时大气压和工作水温可判断运转是否正常，然后全关闭阀门,投入系统运行。4.2。7备用三台真空泵，出现坏泵时立即调换,以不影响降水施工.五、土方工程5。1土方开挖：土方开挖前先根据甲方给定的坐标点,把本工程的轴线控制桩引测到建构筑物周围合理部位，控制桩做妥善保护，并做明显标志。测量仪器的管理：经纬仪、水准仪、全站仪、钢尺及其它仪器，每年校验至少一次，未经检验，不允许投入使用，仪器用完后，应经常保养,存放地点应干净、防潮,各种测量仪器必须专人使用.测量精度：按级水准测量精度控制，所有构件的轴线、标高都控

9、制在规范要求范围内.基坑土方开挖采用1m3反铲挖掘机进行开挖，自卸汽车倒运至甲方指定地点，以方便后期基坑回填，待机械开挖到距基底标高200mm时,采用人工进行清槽，以防扰动地基原土，土方放坡系数根据现场实际考虑基坑开挖结束，为避免基坑长时间暴晒,应及时会同业主、设计院、监理公司等有关人员进行验槽，做完地基承载力试验后合格后，并办理验收资料后,立即进行下道工序的施工.质量注意事项：防止超挖，超挖部分须按规范加以处理。安全注意事项:保证放坡，避免机械伤害及交通事故，做好基坑周围的安全防护工作.基坑防护：采用架管制作安装，晚上挂警示灯。上人马道，开挖时增加，坡度15度，宽3米,两侧放坡1:0。75。

10、基坑排水措施：鉴于本工程地下水位较高,拟采用止水、导水、排水施工技术措施来保证工程施工顺利进行。沿基坑两边设350350mm挡水堤坝，防止地表水流向基坑。沿坑底的两侧挖排水沟进行基坑内导水，排水沟紧贴钢板桩施做， 坡度为0.5%，集水井隔20m 左右设置一个集水井，集水井的尺寸1m1m，深度随挖土的加深适当设置，基坑内地下水流入集水井内后用水泵抽出坑外.5。2土方回填回填土采用装载机运土，从业主指定堆放土方处运土,土方回填应分层夯实，每层厚度控制在300mm范围内，打夯不得少于三遍.试验人员应按规定取样检验，控制土的最佳含水率，使回填土达到设计规定的密实度,保证回填质量。质量控制措施：回填土必

11、须符合设计要求，施工时一定要按操作工艺标准及施工验收规范进行施工。土方回填前应先对填方基底和已完隐蔽工程进行检查验收，坑内的积水、淤泥和杂物必须清理干净。六、基础工程6。1钢筋工程6。1.1钢筋检验：:钢筋进场之前,必须提供钢筋出厂合格证及复验报告（钢筋取样时必须监理在场），并且均为合格品,然后才能进行下料加工。钢筋焊接之前，应清除钢筋表面的锈斑、油物、杂物，钢筋端部有弯折、扭曲时，应予以矫直或切除。钢筋焊接必须做焊接试验，试焊及焊接合格后，报监理审核后，方可进行正式下料加工。6.1。2 钢筋加工：钢筋在按设计成型之前，必须经过除锈、调直、切断、弯曲成型等加工过程。所有钢筋的半成品加工均在现场

12、钢筋车间统一进行。制作时先按料单放样，试制合格后才能成批生产。所制作的钢筋形状要准确，无翘曲现象,钢筋弯起点处不得有裂痕.所加工的半成品应按规格、数量分类堆放，车间设专人对加工完的半成品挂牌登记,统一发放，在下料前应对领料单合理编排，严禁长材短用，做到物尽所用，减少浪费。钢筋加工质量标准应符合设计的规范要求,钢筋堆放是底部用方木垫起。通风良好,不得在积水及潮湿的地方堆放，露天堆放要用彩条布遮盖，标识明显。6。1。3钢筋绑扎：首先认真熟悉图纸，确定绑扎先后顺序，钢筋复杂和较密的部位由专业技术人员制定绑扎顺序和质量保证措施.熟悉构件的轴线、中心线、边线的位置、顶面的标高、埋件的位置等.基础中双层钢

13、筋网片采用22钢筋马凳支撑，间距1m1m. 6.1.4 钢筋保护层垫块：:钢筋保护层垫块采用水泥砂浆垫块，采用水泥砂浆垫块时，垫块应具有足够的强度，满足保护层厚度要求且厚度一致;放置的间距以钢筋骨架不发生变形为宜，并与主筋绑扎牢固，保证混凝土浇筑过程中垫块不移位。钢筋保护层要严格按照图纸设计和规范要求进行控制。6。1。5钢筋成型、绑扎应满足相应的抗震设防要求工艺流程：弹钢筋定位线绑扎底层钢筋安放垫块标识上层钢筋网间距绑扎上层钢筋申报隐检隐检验收记录转入下道工序.钢筋绑扎前，先检查轴线是否正确,先在基础垫层上根据图纸中钢筋的位置弹出墨线，钢筋依据墨线进行绑扎，绑扎前必须检查钢筋是否顺直,不顺直的

14、要调直，严禁使用锈斑及脱皮钢筋.钢筋加工成型后，分部位分规格进行码放，并用标牌进行标识.钢筋绑扎工艺流程钢筋工程的工艺流程：钢筋加工成型钢筋配料单半成品检查、验收不合格重新加工至符合要求半成品发放，建立跟踪档案绑 扎自 检不合格的调整返工好质量检验科验收钢筋隐蔽记录监理验收签字发放混凝土浇筑许可证钢筋工程的工艺流程图6.1。6 钢筋成型：:施焊人员持证上岗,没有复检和不合格的钢筋不得使用。竖向钢筋采用电渣压力焊和直螺纹套筒连接,横向钢筋优先采用直螺纹套筒连接和闪光对焊，无法实现的采用绑扎搭接连接.加工好的钢筋，应分规格品种和工程部位编号挂牌,有序堆放。6.2模板工程6.2。1模板材料 模板：覆

15、膜胶合板（12mm）。背楞：50100方木。支撑：普通钢管脚手架组合。辅助材料:密封泡沫条、海棉条、胶带、模板清洁剂、脱模剂等。6.2。2模板加工：加工模板几何尺寸要求准确，拼缝严密，表面平整，方木须经过压刨双面刨平,以使厚度一致、模板与背楞结合紧密。模板加工拼制完成后编号，经过质检员检查合格后运至现场使用6.2。3模板安装:：模板运至现场安装前应先弹出模板定位线，模板安装时确保位置正确,模板根部贴海绵条、板缝夹双面胶带纸使之不漏浆。对于大体积混凝土基础的模板设置对拉螺栓加固模板，双排14对拉螺栓用于加固模板，间距为500mm.电梯井处采用双排14对拉螺栓，从基础边400mm处开始布置,间距5

16、00mm由于基础混凝土方量大,模板侧压力较大，防止模板跑模,采用18钢筋沿环形基础内、外围均布置两道环箍，楼电梯间模板采用483.5的焊接钢管斜撑加固.6。2。4应注意以下事项：侧模在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而损坏时方可拆除.拆除模板时，应轻拆轻放，杜绝向下抛扔,对继续周转的模板，应清理干净、刷油、分规格堆放整齐,不用的模板或个别损坏的模板应集中堆放在闲置场地。6.3混凝土工程混凝土采用商品混凝土，汽车泵泵送入模。混凝土的浇筑：做好混凝土浇筑前的准备工作,如检查钢筋、模板拼缝、模板支撑、预埋件安装、预留孔洞位置、杂物清理、脚手架搭设、施工缝留置位置、混凝土上面标高的控制线等是否

17、合格，混凝土浇筑人、料、机等的准备工作是否完善、齐备。符合要求后由质量管理和监督部门签发混凝土浇筑许可证,准许开始浇混凝土.每层厚度控制在30cm 左右，斜向分层推进,有效地保证上下两层混凝土在初凝前的接合,以避免冷缝的出现。后浇带的两侧采用钢丝网隔离，并采取钢筋加固。后浇带完成以后，外围要做好保护措施，防止垃圾或其它杂物落入.浇筑大体积基础混凝土时,凝结过程中水泥会散发出大量的水化热,形成内外温度差较大，易使混凝土产生裂缝。因此,必须采取措施：选用水化热较低的水泥（如矿渣水泥、火山灰质或粉煤灰水泥）；掺加缓凝剂或缓凝型减水剂;选择合宜的砂石级配，尽量减少水泥用量,使水化热相应降低;降低混凝土

18、入模温度（夏季如采用低温水或冰水拌制混凝土）；必要时采用人工导热法,即在混凝土内部埋设冷却水管，用循环水来降低混凝土温度，在混凝土浇筑前埋置冷却水管,利用通入的冷水带走混凝土内部的部分热量，从而降低混凝土内部的最高温度，冷却水管可采用直径502。0mmpvc管，横向向多层布置，层间距为1m,每层水平管的间距为1m。冷却水管使用前进行试水，防止管道漏水、阻塞，并保证足够的通水流量，控制冷却水的进水温度,冷却水管在该层混凝土开始浇筑即开始通水，并进行连续通水10天左右。在混凝土浇筑后开始测温,7天内每2小时测温一次，7天后每4小时测温1次，预计测温天数为30天,测试时必须按编号顺序进行，并认真记录

19、数据。测温工作应24小时连续进行,委派专人负责，保证测温工作顺利进行.测温过程中,若出现异常情况（如内外温差超出允许范围），应及时汇报，共同商讨解决办法。外部保温：混凝土浇筑后，在混凝土表面先覆盖两层塑料膜,在盖上两次草袋,形成保温层,避免表面热量散发过客,缩小内外温差，若需要加强保温效果,可相应增加覆盖物层数.预备碘钨灯作为应急措施。当出现局部温差有超过25度的趋势时，用碘钨灯照在该部位，对表面进行加温，将内外温差控制在允许范围内。混凝土的振捣:基础选用插入式振动棒，振捣时，直上直下、快插慢拔,均匀布点，间距不超过振捣影响区,时间以混凝土表面不出气泡为宜。混凝土振捣结束，应随时用木抹搓平,并

20、复核结构标高.在混凝土浇筑过程中,钢筋工、木工、架子工要予以配合，随时处理可能发生的问题。混凝土的养护:基础在浇筑完混凝土12h内进行浇水养护，并覆盖一层塑料薄膜。养护时间一般为7天。七、造粒塔筒壁施工本工程造粒塔采用“液压滑升模板”施工，楼梯间与筒体同步滑升，计划滑升速度为：2 m/d，滑模施工平台系统采用三角架挑平台;模板采用自制定型钢模板；液压系统采用液压控制柜和GYD60型液压千斤顶，高压橡胶油管及限位调平装置的组合方案。7。1液压提升系统：采用HV-56型液压控制台及GYD60型滚珠式千斤顶，支撑杆采用483.5钢管，每个提升架布置一只，局部两只千斤顶。提升架采用开字架，按实际的垂直

21、荷载、水平荷载进行计算。门架由立柱 18a、上横梁 8,下横梁2 16组成。横梁与立柱交成直角，两者中心线应在同一平面内.在使用荷载作用下，立柱的侧向变形不大于2mm。立柱与横梁采用螺栓连接。另外，在提升架内外侧各设两道12槽钢加固。在提升架横梁顶部环形焊接22环向钢筋，用于辅助固定爬杆和立筋。72模板系统:内外模板均为自制，以8001200为主的钢模板，钢板厚度3mm。只设竖肋L404,不设横肋。在阴阳角处利用定制的弧形模板，模板之间用U型卡拼接（每条拼接缝不少于4个)。在楼梯间转角处及楼梯间与圆塔交接部位局部加强，制作成桁架式围圈。围圈用10制作，上下围圈的间距为750mm，上围圈距模板上

22、口150mm，下围圈距模板下口300mm。7.3操作平台系统: 内外平台均采用外挑三角架，长1.5m，主要材料由10、8及L758角钢组成，采用焊接,内外平台由螺栓与提升架连接，并焊接补强.内外操作平台施工荷载每平米不超过150Kg。内外侧防护栏杆高1。5m，立柱和栏杆采用L505的角钢，中间穿三道14的钢筋，栏杆底部设180mm高的3mm厚钢板，在防护栏杆外侧满挂密目网和安全网封闭,并与防护栏杆绑扎牢固。在提升架内侧挂16辐射式拉杆与中心盘相连，以防止平台受力后提升架根部水平移位和筒壁变形，用花栏螺栓调节松紧。圆塔内外平台、电楼梯间靠栏杆处各设置600600上下人孔，共设置处.吊脚手架挂在提

23、升架的内外立柱和三角架的横梁上，高2500mm，宽650mm.内外吊架采用L404的角钢制作，横梁上铺木板，侧面设栏杆为5道水平方向14的钢筋围护，外包安全网和密目网全封闭，用于检查混凝土出模强度,处理滑升过程中的质量缺陷，滑模后塔壁修整,清理出预留孔、预埋件及抹光、养护等。7。4精度控制系统:施工精度控制系统主要由全站仪、经纬仪、水准仪、水平管、限位调平装置（限位器)、线坠、钢直尺等。7.4.1轴线、标高控制点设置滑模组装前，以控制点为准，对造粒塔各种轴线进行坐标复测，并固定好中心点，同时将轴线向外引测于可靠的地面埋设点或永久建筑物上;标高控制点设置于+500mm造粒塔内外壁上，为封闭的内外

24、环形线.滑模系统的组装后，依据上述控制点对轴线、中心点的复核。滑升过程中，也依据这些控制点来检查和控制滑模的垂直度和标高。7.4.2筒身标高和水平度的控制在模板开始滑升前，用水准仪对整个操作平台各部位千斤顶的高程进行观测、校平，画出水平线.并在靠近轴线位置的爬杆上用红油漆做明显标志(八个点）,做为标高控制的起点。支撑杆上的标高控制点,按1米间距向上移，每移一次，都要进行检查是否在同一标高线上.当模板滑升后，即以这些控制点和水平线作为基点,滑升过程中用透明塑料管进行标高和水平度的测量。每提升一次对滑模装置的水平度进行观测与检查、调整.每10米用钢卷尺以设置于基础环梁内外壁上的标高控制线为准，对上

25、移的标高进行复核。7。4。3筒身轴线和垂直度控制主要是控制垂直度，滑升过程中，测量员应每提升一次，观测一次.同时在筒体中心设1025kg线坠，用于观测中心位移.每提升一次，汇总上述数据后，制定提升方案和纠偏措施塔身重心的垂直偏差小于H/1000（H为塔高）,但总偏差值不应大于50mm。塔体椭圆度（长短轴偏差)小于为10mm。 在滑模平台上沿轴线两侧位置使用特制三脚架，在三脚架挑出部分焊连接钢板。然后，在其上安装激光铅锤仪的靶心，并在地面做控制点,采用激光铅锤仪进行轴线控制。7。4.4平台扭转度测定把十字轴线引到塔身筒壁根部的外表上做为扭转控制线，并向上引到平台外钢圈上，将全站仪安置在塔外至少5

26、0m远的控制点上，投视塔体下部外壁上的测试点后，再投视上部滑模操作平台外钢管上的点，用卷尺量测与固定点的偏离距离,以此来观测塔体的扭转.要求塔扭转每天观测两次（上午8：00，下午17：00），应严格控制塔体的扭转，因它将直接影响电梯间及楼梯间的的垂直度.如场地所限观测困难可增设曲目镜缩小观测距离.7.4。5沉降观测观测点按图纸要求布置，在标高0.30m处，沿塔四周设置4个沉降观测点(观测点按设计布置).沉降观测点制作：预埋15015010钢板埋件，并焊接上圆钢20的L型 (L型头部加工成圆形）做沉降观测,并测出原始数据。从施工至开车生产定期进行观测记录,并绘制沉降曲线(结构施工完，设备安装前，

27、设备安装后,试车以后，投产后）。沉降观测应定时进行，基础施工完毕后进行首次观测，以后每个月观测一次，滑模施工期间应每日观测（观测时间为上午六点至九点），一年后每三个月观测一次，直至沉降稳定（半年沉降不超过两毫米为稳定标准)。7.5垂直运输设备系统物料运输采用QTZ63型自升式塔式起重机，工作半径在45m时，最小起重1.3t。塔基安装于造粒塔外壁4米处，塔机安装起吊有效工作高度满足造粒塔高度。附着采用钢性附着方式，具体布置见塔吊安装和使用方案。由于塔形态特殊，故只能用常规的自升式塔吊，塔身设置附墙连接,在19M处至环梁范围每隔10-12m设一道为好， 附墙连接详见下图： 有条件的情况下最好采用汽

28、车泵浇注，在汽车泵无法泵送时，采用塔吊和吊斗来浇筑混凝土。 7。6人员上下施工通道及应急疏散通道施工人员利用楼梯间钢楼梯及钢平台上下进行施工作业。要求钢楼梯施工跟进的速度与模板滑升速度同步；楼梯和滑模平台之间距离最大不超过6米，楼梯和滑模平台之间挂有可伸缩活动钢梯供人员上下.楼梯施工设有专门班组施工。楼梯间作为人员上下时的通道，楼梯间操作平台应加设一层通长木板，做为防护设施。爬梯处的上人孔周围应布置封闭式围栏.爬梯挂在操作平台上时,应牢固可靠。人员到达地面后，通过水平安全防护棚进入安全区。防护棚高2。50m、宽2。40m、长30m，棚顶采用两层纵横交错的50厚木板和一层3mm厚钢板组成。见附图

29、：7.7通讯系统7.7。1塔吊必须装备通讯信号,其启动信号，应由重物或升降台停留处发信号,司机接受动作信号后，在启动前应发出动作回铃，以告知作好准备，凡联络不清,信号不用。司机不得擅自启动。7.7.2各种通讯信号中正式启用前，应经过检验灵敏可靠试用合格,方可正式使用。7。7。3平台上下联系使用手机及对讲机.7.7.4无关人员不得随便使用通讯信号，以免发生误解,造成重大安全事故。7.8施工养护用水：在地面安装一台150米扬程高压水泵，50给水钢管随楼梯间跟进,使用法兰连接，用25的钢管作为吊篮的护栏,同时为养护水的排水管，在管上布小孔，使水分别喷洒筒壁内外,对混凝土进行养护.八、滑模施工8。1滑

30、模前准备工作滑升模板施工是一项机械化程度较高的现浇混凝土施工工艺，为了充分发挥其优越性。必须根据工程概况和滑模工艺特点，做好各项施工准备工作。8。1.1施工现场的准备工作8。1。1.1构件制作滑模装置的提升架、平台支架（三角架）和吊架、模板及模板支撑固定系统、安全系统构件均在现场制作。构件制作的允许偏差序号名称内容允许偏差1钢模板高度1宽度0.70表面平整度1侧面平直度1连接孔位置0.52围圈长度-5弯曲度3m3m4连接孔位置0.53提升架高度3宽度3围圈之托位置2连接孔位置0.54支撑杆弯曲小于(1/1000）L483。50.2+0.5圆度公差-0.25+2。5对接焊缝突出母材+0。25注：

31、L为支撑杆加工长度8。1。1.2施工用水、电必须接通(电为双回路布置），并施工现场配备一台75KW的发电机,准备好养护水管，专用水泵及低压照明线路等。8.1。1。3现场材料堆放地应按施工平面图布置，其堆放数量,应保证满足滑模施工速度所需的供料要求。8。1。1。4在建筑物基底和滑模四周,必须设置好控制建筑物标高和轴线的基准点.8.1。1.5在施工现场周围,应设置安全警示标志，以防掉物伤人。8.1.2施工机械的配备滑模施工前，必须将所需的施工机具、设备，按施工方案要求的型号和数量配备齐全。同时，尚应准备一些必须的备件。施工前，对于千斤顶,塔吊、施工升降机、搅拌机、振捣器等主要施工机具，均应进行运转

32、试验.8。1。3成材、半成品的准备：8。1.3.1钢筋在施工前做好调直、切断及绑扎前的全部工作。8.1。3。2应做好混凝土试验工作，通过试验选择出适于滑升工艺的配合比，除根据强度要求外，还须做出强度与时间、温度的关系，以备施工中根据滑升速度和气温条件对混凝土配合比加以选择。8.1.3.3门窗、预埋件及洞口模板等半成品，均应在施工前准备齐全，运至现场。在施工时，应根据施工方案要求的进度计划，绘制半成品安装顺序及安装时间，位置图表，以便及时使用。8。1。3。4操作平台、滑升模板、提升架及内外吊架。支撑件等构件制作，应按图纸要求加工，同时在地面预组装,应仔细检查各预留孔位置的准确性。要求在组装前一周

33、加工完毕.8。1.4做好混凝土的配合比及现场实验施工前要依据现场材料及气候的实际情况，选择适当的外加剂，结合滑升速度和混凝土表面质量的要求，委托实验室做出多组不同温度条件下的配合比，以供施工时需要及时调整出模强度。混凝土塌落度应尽量控制在90-120mm，混凝土现场初凝时间分别为：7h10h、 10h12h、12h-14h左右，终凝时间控制在16h左右，混凝土出模强度应控制在0.2-0.4Mpa. 依据实验室混凝土配比，在现场制作试块，认真观察纪录。并做出温度与强度统计表与曲线.这些数据为将来控制滑模速度和质量提供参考依据.8。2滑模装置的组装8.2。1滑模装置组装前，应做好各组装部件编号、操

34、作平台水平标记,弹出组装线，做好墙与柱钢筋保护层标准垫块及有关的预埋铁件等工作.8.2.2滑模装置的组装宜按下列程序进行,并根据现场实际情况及时完善滑模装置系统。安装提升架，应使所有提升架的标高满足操作平台水平度的要求,并固定牢靠；安装内外围圈,调整其位置，使其满足模板滑升的要求,合格后固定；绑扎竖向钢筋和提升架横梁以下钢筋，安设预埋件及预留孔洞的胎模；安装模板，宜先安装角模后再安装其他模板安装操作内外平台的支撑、平台铺板及栏杆等；安装液压提升系统，垂直运输系统及水、电、通讯、信号精度控制和观测装置，并分别进行编号、检查和试验；在液压系统试验合格后,插入支撑杆；待模板滑至适当高度后，再安装内外

35、吊脚手架，挂安全网；8.2。3模板的安装应符合下列规定:提升架按预定的位置找平固定牢靠后（固定方法依据现场情况定），安装内外围圈,调整其位置，使其满足模板滑升的要求；用模拟模板对应检查，合格后固定。安装模板时，先安装角模后再安装其他模板模板上口以下2/3模板高度处的净间距应与结构设计截面等宽；模板的搭接处不得漏浆。8。2.4液压系统组装完毕，应在插入支撑杆前进行试验和检查，并符合下列规定：对千斤顶逐一进行排气，并做到排气彻底；液压系统在试验油压下持压5min，不得渗油和漏油；空载、持压、往复次数、排气等整体试验指标应调整适宜，记录准确。8.2.5滑模装置组装的允许偏差应满足下表的规定。滑模装置

36、组装的允许偏差表内 容允许偏差（mm）模板结构轴线与相应结构轴线位置3围圈位置偏差水平方向3垂直方向3提升架的垂直偏差平面内3平面外2安放千斤顶的提升架横梁相对标高偏差5考虑倾斜度后模板尺寸的偏差上口-1下口+2千斤顶位置安装的偏差提升架平面内5提升架平面外5圆模直径、方模边长的偏差-2+3相邻两块模板平面平整偏差1。58.2.6 液压系统试验合格后方可插入支撑杆，支撑杆轴线应与千斤顶轴线保持一致,其偏斜度允许偏差为2.8。3支撑杆支撑杆采用483。5普通建筑钢管，A3钢，接头处加15cm长402。0衬管焊接,手动砂轮磨平,第一批支撑杆加工长度为1。5m、3m、4.5m、6m四种,以后接长采用

37、6m支撑杆。支撑杆应尽量采用标准483。5焊接钢管,避免因支撑杆壁薄，造成平台失稳。8.4混凝土要求混凝土做配合比时，要根据不同的气候条件调整配合比。正常滑升时混凝土浇灌必须均匀对称,并应均匀的变化方向；每次混凝土浇筑不宜大于300mm；上层混凝土覆盖下层混凝土的时间间隔不得大于混凝土的凝结时间。在气温高的季节，宜先浇灌内墙，后浇灌阳光直射的外墙；先浇灌墙角、墙垛及门窗洞口的两侧，后浇灌直墙;先浇灌较厚的墙，后浇灌较薄的墙。振捣混凝土时，振捣器不得直接触及支撑杆、钢筋或模板。混凝土养护采用定时喷洒水的方法对混凝土进行养护。8。5滑升8.5.1初滑滑模在初滑时,由于模板内混凝土为模板组装后的第一

38、次浇筑，再加之混凝土浇筑高度较高、自重大、初凝时间长，因此造成模板侧压力为最大；为能更好的掌握混凝土的初凝时间，给滑模的顺利提升提供最佳的时间保证，应做好第一模混凝土的试块，掌握好初滑时间；当混凝土出模强度达到0。2MP（用手指按有指印，但无砂浆粘手）,则可初滑，若无印痕则提升太迟，若砂浆粘手，则初滑太早。当初滑高度达到15cm时，需对操作平台系统、提升系统、模板系统、水、电配系统进行全面检查，检查无异常情况后，方可进入正常滑升。8.5.2正常滑升8.5。2。1正常滑升滑模模板组装前，根据工程要求，为保证钢筋的混凝土保护层厚度，滑模过程中必须在钢筋上加设带绑丝的保护层垫块,垫块间距为300mm

39、双向布置，垫块尺寸为505035mm。施工工艺流程如下：喷淋层及其以上横向结构施工防腐装饰施工初滑模板尺寸检查校正埋件、留洞安装钢筋加工浇注砼凝土凝土钢筋安装滑升平台、模板纠偏、纠扭检查砼质量养护浇注混凝土滑模装置组装出模混凝土表面修整检查校正模板预埋件予留洞安装安装钢筋接支撑杆滑模设计杆件制作计基础施工正常滑升浇筑混凝土滑升到顶楼梯施工滑模装置拆除刮料层施工施工工艺流程图8.5.2。2钢筋制作由于竖向钢筋过高时会晃动、摇摆，影响绑扎速度与质量。因此，钢筋制作应按下列要求进行：竖向钢筋长度按照4m下料，绑扎搭接.水平钢筋长度按照不大于8m绑扎搭接。钢筋搭接加密部分严格执行11G101图集要求。

40、对楼（电）梯间部分,竖向钢筋的要求同筒体,水平筋以能穿过提升架为原则，凡穿不过都要进行修改，变为搭接,搭接长度应满足设计要求。环形的水平钢筋预先弯折成设计要求的弧度，以利于绑扎。钢筋在预制场地制作成型后，分型号堆放.8。5。2。3钢筋的绑扎钢筋均使用绑扎搭接，竖向钢筋搭接长度按设计要求,并按1/4接头错开.8.5。2.4混凝土浇筑混凝土应分层浇筑，分层滑升,其分层滑升高度与混凝土分层浇灌的厚度相配合，每次浇筑高度及滑升高度均为30cm，每次滑升的间隔时间根据现场实际混凝土初凝情况及施工时的气候条件确定.为保证混凝土表面光洁度，在滑模提升后，必须及时进行混凝土表面原浆压光。当混凝土表面出现的质量

41、缺陷时，应马上报项目部滑模负责人员，在负责人对质量缺陷进行分析、制定出相关处理措施后,滑模作业人员根据处理措施进行操作，操作结束后，在经滑模负责人员检查无误后，滑模方可进行正常滑升。滑升过程中，每滑升1m时用水管测一次滑模平台水平,同时用全站仪，并配合线坠检查一次塔体及电梯间垂直度、扭转度、倾斜度。滑升过程中如出现偏心、扭转的现象，应随时纠正.因施工需要或其它原因不能继续滑升时，应采取“停滑措施。8。5.3滑升速度与混凝土凝结时间的确定滑升速度暂定为2m/d。 滑升速度与混凝土出模强度有关,规范规定混凝土出模强度宜控制在0.20。4MPa,滑升前按此要求由试验室提供3种凝结速度的配合比供现场选

42、用.同时，还应根据滑升时的气温,原材料的变化随时调整。滑升速度的确定式V=（H-ha）/T其中V-模板滑升速度钢筋绑扎，混凝土浇筑需2.5小时，提升需0.5小时，则每3小时提升一次，一次提升高度为0。3m，则24小时滑升高度为2m模板滑升速度，取定0。0833m/hH-模板使用高度，取1。2mh-浇筑层厚度，取0.3ma-浇筑完后，混凝土离模板上口距离,取0.1mT-混凝土达到出模强度所需的时间则混凝土达到出模强度所需的时间 T =（1。20。30。1)/0。0833 = 9.6h .这样：就要求混凝土的初凝能达到911小时。需根据石子大小和气温不同分别做相应的实验室配合比，并在现场实验、纪录

43、、调整。8.5。4纠偏纠扭8。5.4.1中心偏差的纠正改变混凝土浇筑顺序法：当中心产生偏差后，先浇筑反方向一侧的混凝土，依靠混凝土的侧压力迫使模板与操作平台位移,逐步向中心复位。8。5.4。2 操作平台和模板扭转的纠正提升架互拉法：操作平台调整时,在提升架外侧立柱之间设置交锚柔性拉杆，如发现扭转，可利用柔性拉杆上的花篮螺栓进行调节，以达到提升架垂直。也可以用倒链将提升架校正垂直.垫楔片法：在千斤顶底座与横梁之间加斜铁垫片，斜面指向与千斤顶扭转方向相反,使千斤顶向扭转的反方向提升,达到纠扭的目的。混凝土浇筑振捣法：改变混凝土浇筑振捣方向,使混凝土顺着扭转的方向下料、振捣，借助其混凝土的振捣反力,

44、达到纠扭的目的.8.5.5停滑措施因由于施工工序、施工工艺需要或降雨过大，风力过大或其它原因使滑模不能连续施工，应采取以下停滑措施。8。5.5.1混凝土应浇灌至统一标高。8.5.5.2模板应每隔一定时间(接近混凝土初凝时间前或出模混凝土强度达到贯入阻力值0.3KN/cm2前)，提升12个千斤顶行程，直至不再粘模。对滑空部位的支撑杆采取适当加固措施；但该模板的最大滑空量不得大于模板全高的3/4，如空滑高度需加高时,应采取特殊的施工措施。8.5.5。3继续施工时对模板与液压系统进行检查.8.5.5。4当模板滑空达到一定高度时应验算支撑杆的稳定性。本工程支撑杆的加固措施为:用22钢筋与所有支撑杆水平

45、焊接，竖向间距为500mm,使所有支撑杆连接成整体，门窗洞口用架管和扣件按间距为500mm设水平剪刀撑加固，增加其稳定性。8。5.5。5施工缝的处理:滑模停滑后的施工缝处理极为重要,应根据工程质量要求，在浇下次混凝土前,将粘接在模板及钢筋表面的混凝土清理干净，并将混凝土表面凿毛、洗干净，在浇筑前24小时浇水湿润混凝土及模板，然后浇上一层(100mm厚）减去一半石子的同标号混凝土，最后再使用原先配比单搅拌的混凝土进行浇筑.8。5.6 预埋件施工依据施工图纸要求，配合相关预埋件施工规范，对本工程所有预埋件进行施工图放样，按部位高程进行分类、加工制作，在滑模施工至该部位之前，进行预埋加固。预埋件需有

46、专业人员制作安装，待安装准确后施工技术人员进行复合检查。主要包括预埋件规范、钢板厚度、锚筋长度直径、安装位置标高的准确性.8。5。7滑升时注意事项钢筋绑扎，在每层混凝土浇完后,混凝土面上部应有一层绑好的横向钢筋，绑扎位置应准确，并有足够保护层.支撑杆上油污应及时清除尽。当发生失稳应及时加焊钢筋,对支撑杆加固.平台安装完,经验收合格，即进行初滑.初滑时,应勤检查中心点、半径及垂直度。每提升300mm检查一次，由专人进行标高控制，以保证平台在一个水平面上.中心控制采用10kg线锤进行吊中。每滑升1m检查一次。控制混凝土出模强度，来确定是否进入正常滑升及合理的滑升速度.实际操作过程以出模达0.20。4MPa时所需时间,来控制滑升速度。预埋件安放位置应准确，事先将埋件水平位置在模板上做上标记.平台滑升时，必须对支撑杆标高勤施测、勤检查，埋件出模后及时清理出来.特别要注意混凝土出模的表面修饰工作及养护；保证有足够的人力和相应的技术。振动棒不得直接碰触模板及钢筋，在滑升过程中应停止振捣。浇混凝土应分层绕圈进行,防止混凝土不在同一水平面上。正常滑升时，新浇混凝土面与模板上口保持100mm距离。及时清理粘在模板上的混凝土及砂浆，以免影响表面质量.正常滑升时,每次浇筑高度250300mm。滑升过程时，应保持平台水平。各千斤顶相对高