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1、英国标准规范 BS 4872： 第一分篇：1982不要求进行焊接工艺评定的焊工考核第一分篇：钢的熔化焊前言 BS 4872标准第一分篇的修订版是在焊接标准化委员会的指导下完成的。本标准制订于1972年，结合标准在使用过程中经验，该修订版在技术上、文字编写上均进行了修改。BS 4872：第一分篇（1982）代替已经作废了的BS 4872：第一分篇1972。该修订版并没有废弃以前1972年版标准中有关焊工考核的要求。这些要求提供了考核的详细内容，而且这些要求一直是与焊工在实际产品工作相关的。以前的1972年版标准中试验认可范围与目前该修订版中所提出的范围是连系的。所有新的焊工考核试验应按该修订版的
2、要求进行。按BS 4871：第一分篇要求认可的焊工，也可以认为按BS 4872：第一分篇的要求认可了。因为这两者的试验条件相同，所以不需要再进行进一步的试验。该英国标准是一套焊工考核试验及焊接工艺评定试验标准中的一个。在具体应用上，焊接工艺的评定与焊工考核是有关的。这种关系已被用来安排这套标准体系的方法。即：A 焊接工艺评定试验（见BS 4870焊接工艺评定试验第一分篇“钢的熔化焊”）；B 要求进行焊接工艺评定的焊工考核（见BS 4871为了评定焊接工艺的焊工考核第一分篇“钢的熔化焊”）；C 出于技术或合同原因不要求进行焊接工艺评定的焊工考核。 本标准包括了当不要求进行焊接工艺评定时，普通薄板
3、、板材及管子的焊工考核试验。本标准第一分篇适用于已经通过了诸如BS 1295用于焊工培训的试验（碳钢手工焊及空气乙炔焊）中所给出的那些培训试验的焊工。 为了贯彻执行这套标准体系。给出有关焊接工艺评定的实际细节是有用的。尽管这些焊接工艺评定试验并不是直接与本标准相关的。取决于重点是否放在焊接结构产品质量控制上，这套标准体系中所包含的焊接工艺的评定应按几种方法中的一种执行。这些方法是在调查及（或）签定合同的时候规定的。一般可选择采用的方法如下： 每个独立的承包商（或分承包商）通过实际试验可能已证实了：他希望采用的，在各种厚度及材料条件下的每一个焊缝是可用的。 每个独立的承包商（或分承包商）通过实际
4、试验可能已证实了：所有用于产品上不同厚度及材料的一套焊缝样品是可用的。 每个独立的承包商（或分承包商）不需经过焊接工艺试验，可以通过其他较为可靠的文件得到了他在需要考虑的接头型式及材料上成功地进行了焊接之后获得的结果。 关于和需要指出的是：焊接工艺的评定一经认可就不必在进行重复了，除非焊接工艺的变化相当大。在不属于范围的情况下，也可以由合同双方对充分证实的焊接工艺达成协议。由双方指定签约人同意并达成协议的焊接工艺可以直接采用，而无需作进一步的考核试验。一 总则1 适用范围本英国标准这一分篇规定了铁素体钢、奥氏体不锈钢手工焊或半自动焊焊工的认可试验要求。而这些钢本身的焊接工艺并不一定要考核。注：
5、本标准的使用者必须要认识到：为了避免缺陷（如裂纹、气孔等），某些钢也许在焊接时需要进行特殊的处理。这可能要仔细考虑焊接材料的选择、烘干及使用之前的状态。采取预热、后热、控制焊接热输入量。当某一钢种遇到这类问题时，应注意所选用的焊接工艺与焊接工艺的评定相符。而且焊工也应具备前言中所提到的那些相关标准所要求的条件。2 向焊工提供的信息应向焊工提供的书面指示和信息具体包括如下：A 母材（铁素体钢或奥氏体不锈钢）；B 焊接方法及极性；C 焊接材料（焊条或填充金属的技术条件、焊剂的种类、保护气体的成分等）；D 焊接位置；E 母材的厚度。对管子则要考虑管子的外径或尺寸；F 带有焊缝制备草图的接头型式；G
6、要求的焊缝尺寸。其他因素应列出，以供焊工选择，但应记录有关细节。3 试验焊缝3.1 试验焊缝的选择 对焊工的考核应按焊工实际工作中最有代表性的工作，从第二章中选择试验焊缝。当焊工所从事的工作中涉及到条款2中的诸因素发生变化，且焊工已取得的认可不再能代表新的焊接工作时，则应对焊工作进一步的考核试验。此外，考核试验中所选择的母材厚度和类型，焊接方法和焊接材料与实际生产中所采用的应相同。而且，如有可能，所有的考核试验应尽量在实际生产中采用的设备上进行。在相同的试验条件下，管子的对接试验可以代表板材的对接试验。但是，板材的试验则不能代表管子的试验。3.2 试验条件 定位焊缝应从试验焊缝侧施焊，而且定位
7、焊的位置应在试板上作标志。熄弧引弧的位置也要在施板上作标志。 除了定位焊之外，不得采用其他的拘束方法。 注：在焊接试验焊缝之前，可以纠正由定位焊造成的变形、错位。3.3 试验焊缝的提交 如果出于某种原因，焊工认为他所焊的焊缝难以通过后面的检验和试验。他可以选择不提交，而焊制第二条试验焊缝。一旦焊工选择了第二次试验焊缝，则必须对其所焊的第二条试验焊缝进行检验，而第一次试焊的试验焊缝则宣布作废。 试验焊缝应在焊态下提交，不得进行研磨锤击处理。4 试验焊缝的评定4.1 评定的顺序完整的试验焊缝的评定顺序应该是：A 按条款17对试验焊缝进行目测检验及评定；B 对特定的试验焊缝，按条款18选择适当的破坏
8、性试验；C 按条款19的要求，对试验焊缝进行适宜的破坏性检验及评定。4.2 复试 如果某一块试件不能满足条款17和条款19中的要求,则要进行两块同类试件的焊接及评定。在这种情况下不允许焊工行使条款3.3中所给予的权力。如果这两块复试试件中的任何一块仍未能满足条款17和条款19中的要求。那么就可以断定：该焊工不经过进一步的培训，不能满足本标准对特定类型焊接试验的要求。5 焊工考核结果的说明最好是按附录A所列出的形式，为每个焊工写出一份针对每块试件评定结果（包括复试在内）的说明。这些说明应包括条款2所要求的因素及未能满足条款17或条款19验收准则有关缺陷的详细内容。注1：焊工的雇主应当为每一个焊工
9、保存所有的考核试验档案，并定期补充记载。注2：如果一个独立的检查权威或考核机构按照本标准监督执行了焊工考核试验，而且满足了所有有关的条款，建议其他主管部门也应认可这样的考核。 6 焊工的重新认可如果出现下列情况时，要求对焊工进行重新认可：A 焊工在他已经认可过的范围以外从事焊接工作（见条款3.1）；B 焊工从原单位调走，但没有迁走其考核试验的合格证书；C 焊工已经有六个月或更长的时间未从事焊接工作；D 出于某种特殊的原因，对焊工的工作能力有怀疑。注：建议每两年进行一次重新认可。二焊接考核试验的说明7 试验1 薄板的对接焊7.1 认可范围及试验条件 该试验的认可范围由表1给出，表1还给出了相应的
10、试验条件。表1 薄板的对接焊试验条件认可范围母材、焊接方法及焊接材料与实际生产相同，并按条款2确定试验中所采用的母材、焊接方法及焊接材料种类。但是碱性焊条的认可包括了金红石焊条的认可焊接位置 *平 焊平焊向上立焊向上立焊、平焊向上立焊、横焊（两条试验焊缝）向上立焊、横焊、平焊向上立焊、仰焊（两条试验焊缝）向上立焊、仰焊、横焊、平焊向下立焊向下立焊板厚T最大3mm0.75 T 1.5 T接头型式直坡口平对接（见图1）上述厚度范围内所有薄板的对接焊* 如果使用这些规定位置以外的组合位置时，焊工只能取得这一组合位置的认可。 最大间隙1.0mmT=3mm焊缝在中部50mm范围150mm内熄弧并引弧 5
11、0mm50mm 图1 薄板的对接试件7.2 试验焊缝的熔敷 试验焊缝要以单道焊施焊。而且在试件中部50mm长度范围内熄弧并引弧。用手工电弧焊时，重新引弧要更换新的焊条。不得在试验焊缝的背面施焊。8 试验2 薄板的角焊8.1 认可范围及试验条件该试验的认可范围由表2给出，表2还给出了相应的试验条件。表2 薄板的角焊试验条件认可范围母材、焊接方法及焊接材料与实际生产相同，并按条款2确定试验中所采用的母材、焊接方法及焊接材料种类。但是碱性焊条的认可包括了金红石焊条的认可焊接位置 *横 焊横焊、平焊向上立焊向上立焊、横焊、平焊仰 焊仰焊、横焊、平焊向上立焊、仰焊（两条试验焊缝）向上立焊、仰焊、横焊、平
12、焊向下立焊向下立焊板厚T最大3mm0.75 T 1.5 T接头型式T型接头（见图2）上述厚度范围内所有薄板的角焊* 如果使用这些规定位置以外的组合位置时，焊工只能取得这一组合位置的认可。 破断力的方向 焊缝要T=3mm 在距端 75mm处熄弧50mm 225mm 并引弧间隙为零，在这侧施焊 截取试样 的线T=3mm100mm图2 薄板角焊试件8.2 试验焊缝的熔敷 试验焊缝为在接头一侧施焊的单道焊缝，角焊缝为等脚焊缝。焊脚大约为4mm。焊缝应在距端部大约75mm处熄弧并引弧。手工电弧焊重新引弧时要更换新的焊条。9 试验3 板材的对接焊（不带垫板单面焊）9.1 认可范围及试验条件该试验的认可范围
13、由表3给出，表3还给出了相应的试验条件。9.2 试验焊缝的熔敷试验焊缝的根部焊道应在试件中部50mm范围内熄弧并引弧。手工焊重新引弧时应更换新的焊条。不得在试验焊缝的背面施焊封底焊道。表3 板材的对接焊（不带垫板、单面焊）试验条件认可范围母材、焊接方法及焊接材料与实际生产相同，并按条款2确定试验中所采用的母材、焊接方法及焊接材料种类。但是碱性焊条的认可包括了金红石焊条的认可焊接位置 * 1平 焊平焊向上立焊 * 2向上立焊、平焊向上立焊、横焊（两条试验焊缝）向上立焊、横焊、平焊向上立焊、仰焊（两条试验焊缝）向上立焊、仰焊、横焊、平焊向下立焊向下立焊板厚T6 T 8mm接头型式单面V型接头* 3
14、（见图3）对上述厚度范围内的板材：A所有带（或不带）垫板的单面单边对接焊坡口；B带（或不带）气刨的双面单边对接焊坡口；C所有双边对接焊坡口。* 1 如果用这些规定位置以外的组合位置时，焊工只能取得这一组合位置的认可。* 2 对MIG焊，根部焊道的施焊可以采用向下立焊的位置进行。* 3 焊接坡口的这些尺寸对平焊位置上的手工焊而言是典型的。但是对其他方法及位置，也许有必要进行修正。在任何情况下都要求记录有关的详细内容（见条款2及附录A）。 6065 20.5mm 20.5mm T（见条款9.1）根部焊道要在中部50mm 225mm范围内熄弧并引弧 50mm 50mm 图3 板材的对接焊试板（不带垫
15、板单面焊）10 试验4 板材对接焊（双面焊）10.1 认可范围及试验条件该试验的认可范围由表4给出，表4还给出了相应的试验条件。表4 板材的对接焊（双面焊）试验条件认可范围母材、焊接方法及焊接材料与实际生产相同，并按条款2确定试验中所采用的母材、焊接方法及焊接材料种类。但是碱性焊条的认可包括了金红石焊条的认可焊接位置 * 1正 面背 面平焊、仰焊、横焊平 焊平 焊向上立焊*2向上立焊*1向上立焊、平焊向上立焊*2向上立焊*1两条试验焊缝向上立焊、横焊、平焊横 焊横 焊向上立焊向上立焊*1向上立焊、仰焊、横焊、平焊仰 焊平 焊向下立焊*1向下立焊向下立焊板厚T6 T 8mm接头型式双V型接头*
16、3（见图4）对上述厚度范围内的板材：A所有双边对接焊坡口；B所有背面清理过的双面焊单边对接坡口。* 1 如果使用这些规定位置以外的组合位置时，焊工只能取得这一组合位置的认可。* 2 对MIG焊，根部焊道的施焊可以采用向下立焊的位置进行。* 3 焊接坡口这些尺寸对平焊位置上的手工焊是典型的。但是，对其他方法及位置，有必要进行修正。在任何情况下都要求记录有关的详细内容（见附录A及条款2）。6065 20.5mm T(见条款10.1)20.5mm 6065每面的最后一道焊道在中部 225mm50mm范围内熄弧并引弧 75mm 75mm 图4 板材的对接焊试件（双面焊）10.2试验焊缝的熔敷每面试验焊
17、缝的最后一道焊缝在试件中部50mm范围内熄弧并引弧。手工电弧焊再引弧时要更换新的焊条。第一道焊缝的背面经过适当清根后才可在清理过的面上施焊。11 试验5 板材的对接焊（带垫板）11.1认可范围及试验条件该试验的认可范围由表5给出，表5还给出了相应的试验条件。表5 板材的对接焊（带垫板）试验条件认可范围母材、焊接方法及焊接材料与实际生产相同，并按条款2确定试验中所采用的母材、焊接方法及焊接材料种类。但是碱性焊条的认可包括了金红石焊条的认可焊接位置 * 1平 焊平焊向上立焊 * 2向上立焊、平焊向上立焊、横焊（两条试验焊缝）向上立焊、横焊、平焊向上立焊、仰焊（两条试验焊缝）向上立焊、仰焊、横焊、平
18、焊向下立焊向下立焊板厚T6 T 8mm接头型式带垫板的单V型接头* 3（见图5）对上述厚度范围内所有带垫板的单边对接焊坡口* 1 如果使用这些规定位置以外的组合位置时，焊工只能取得这一组合位置的认可。* 2 对MIG焊，根部焊道的施焊可采用向下立焊的位置进行。* 3 这些焊接坡口的尺寸对平焊位置上的手工焊是典型的。对其他方法及位置，有必要进行修正。在任何情况下都要求记录有关的详细内容（见条款2及附录A）。 6065 50.5mm 3mm T（见条款11.1）最后焊道在中部50mm 225mm范围内熄弧并引弧 50mm 50mm 图5 板材的对接焊（带垫板）11.2 试验焊缝的熔敷最后一道试验焊
19、缝应在试件中部50mm范围内熄弧并引弧。手工电弧焊重新引弧时要更换新的焊条。12 试验6 板材的角焊12.1认可范围及试验条件该试验的认可范围由表6给出，表6还给出了相应的试验条件。12.2 试验焊缝的熔敷 试验焊缝应焊在接头的一侧，焊脚应保持均匀一致。根部焊道要在距一端大约75mm处熄弧并引弧。手工电弧焊重新引弧时要更换新的焊条。表6 板材的角焊试验条件认可范围母材、焊接方法及焊接材料与实际生产相同，并按条款2确定试验中所采用的母材、焊接方法及焊接材料种类。但是碱性焊条的认可包括了金红石焊条的认可焊接位置 * 1横 焊横焊、平焊向上立焊 * 2向上立焊、横焊、平焊仰 焊仰焊、横焊、平焊向上立
20、焊* 2、仰焊（两条试验焊缝）向上立焊、仰焊、横焊、平焊向下立焊向下立焊母材板厚T （焊脚L）6 L 12mm0.5 L 2 LL 12mm8mm接头型式T型接头（如图6）所有角焊缝的焊脚尺寸在以上范围内的板材* 1 如果使用这些规定位置以外的组合位置时，焊工只能取得这一组合位置的认可。* 2 对MIG焊，根部焊道的施焊可采用向下立焊的位置进行。13 管子的对接焊（不带垫板）13.1认可范围及试验条件该试验的认可范围由表7给出，表7还给出了相应的试验条件。表7 管子的对接焊（不带垫板）试验条件认可范围母材、焊接方法及焊接材料与实际生产相同，并按条款2确定试验中所采用的母材、焊接方法及焊接材料种
21、类。但是碱性焊条的认可包括了金红石焊条的认可焊接位置 * 1管子位置管轴水平、管子旋转焊接位置平焊管轴水平、管子固定（向上立焊）* 2仰焊、向上立焊、平焊管轴水平、管子固定（向下立焊）仰焊、向下立焊、平焊管轴垂直横焊、平焊管轴倾斜45、管子固定（向上立焊）或管轴水平、管子固定（向上立焊）及管轴垂直（两条试验焊缝）仰焊、向上立焊、横焊、平焊续表7板厚T T 20mm0.5 T 2 TT 20mm15mm外径或尺寸D（对矩形管子而言，D是指短边的边长）165* 30.5 D 2 D16580mm接头型式不带垫板的单V型对接接头（如图7）* 4对上述厚度及直径的管子：A 所有带（或不带）垫板管子的对
22、接焊；B 所有主管上的叉管接头。在上述厚度范围及焊接位置条件下，所有表3所列出板材的对接焊。* 1 如果使用这些规定位置以外的组合位置时，焊工只能取得这一组合位置的认可。* 2 对MIG焊，多层焊的根部焊道及薄管的单道焊缝的施焊可以采用向下立焊。在这种单道焊时，焊接考核只能取得向下立焊位置的认可。* 3 对MIG焊，试验管子的直径要大于100mm。* 4 焊接坡口的这些尺寸对手工焊是典型的，而对其他焊接方法和位置有必要进行修正。这些相同的基本尺寸也适用于矩形管截面。在任何情况下都要求记录这些详细内容（见条款2及附录A）。14 管子的对接焊（带垫板）14.1认可范围及试验条件该试验的认可范围由表
23、8给出，表8还给出了相应的试验条件。 破断力的方向 T1（见条款12.1） 50mm L 间隙为零，在这侧施焊 L T1（见条款12.1） 根部焊道要在距端部 75mm处熄弧并引弧 225mm 截取试样的线 100mm图6 板材角焊的试件7075 10.5T （见条款13.1）10.5D（见条款13.1） 75mm 75mm 图7 管子的对接焊试件（不带垫板）表8 管子的对接焊（带垫板）试验条件认可范围母材、焊接方法及焊接材料与实际生产相同，并按条款2确定试验中所采用的母材、焊接方法及焊接材料种类。但是碱性焊条的认可包括了金红石焊条的认可焊接位置 * 1管子位置管轴水平、管子旋转焊接位置平焊管
24、轴水平、管子固定（向上立焊）* 2仰焊、向上立焊、平焊管轴水平、管子固定（向下立焊）仰焊、向下立焊、平焊管轴垂直横焊、平焊管轴倾斜45、管子固定（向上立焊）或管轴水平、管子固定（向上立焊）及管轴垂直（两条试验焊缝）仰焊、向上立焊、横焊、平焊板厚T T 20mm0.5 T 2 TT 20mm15mm外径或尺寸D（对矩形管子而言，D是指短边的边长）165* 30.5 D 2 D16580mm接头型式带垫板的单V型对接接头（如图8）* 4上述厚度及直径范围内，所有带垫板管子或板材的对接焊* 1 如果使用这些规定管子位置以外的组合位置时，焊工只能取得这一组合位置的认可。* 2 对MIG焊，多层焊的根部
25、焊道及薄板的单道焊缝的施焊可以采用向下立焊。在单道焊时，焊接认可可采用向下立焊位置。* 3 对MIG焊，试验管子的直径要大于100mm。* 4 焊接坡口的这些尺寸对手工焊是典型的，而对其他焊接方法和位置，则有必要进行修正。这些相同的基本尺寸也适用于矩形管截面。在任何情况下都要求记录这些详细内容（见条款2及附录A）。7075 10.5T（见条款14.1）3mm50.5D（见条款14.1） 75mm 75mm 图8 管子的对接焊试件（带垫板）15 叉管焊（角焊缝）15.1认可范围及试验条件该试验的认可范围在表9中给出，表9还给出了相应的试验条件。15.2 试验焊缝的熔敷 试验焊缝将逐渐地由叉管处的
26、角焊缝变为侧面的对接焊缝。叉管处的角焊缝的焊脚应均匀一致，焊脚要稍小于板厚或4mm。表9 叉管焊（角焊缝）试验条件认可范围母材、焊接方法及焊接材料与实际生产相同，并按条款2确定试验中所采用的母材、焊接方法及焊接材料种类。但是碱性焊条的认可包括了金红石焊条的认可焊接位置 * 1管子位置主管轴、分管轴水平点固，焊接时分管旋转180（向上立焊）* 2（见BS 4872：1982图9b）焊接位置向上立焊、横焊、平焊主管轴水平，分管轴垂直固定在主管上平焊、横焊主管轴、分管轴水平固定、（向上立焊）* 2仰焊、向上立焊、横焊、平焊主管轴、分管轴水平固定、（向下立焊）仰焊、向下立焊、横焊、平焊板厚T T 20
27、mm0.5 T 2 TT 20mm15mm外径或尺寸D（对矩形管子而言，D表示短边的长度）165* 30.5 D 2 D16580mm接头型式直角叉管接（见BS 4872：1982图9）上述板厚及直径范围内管子的角接焊缝* 1 如果使用这些规定管子位置以外的组合位置时，焊工只能取得这一组合位置的认可。* 2 对MIG焊，多层焊的根部焊道及薄板的单道焊缝的施焊可以采用向下立焊。单道焊时，焊接认可可采用向下立焊位置。* 3 对MIG焊，试验管子的直径要大于100mm。 每道焊道的前后部在A位置上施焊，乘余部分在B位置上完成；相同的基本尺寸及位置适用于矩形管。 图9 叉管接头的试件（角焊缝）三试验焊
28、缝的评定16 一般原则每个试验焊缝都要按照条款17进行目测检验，并按照条款18、条款19进行破坏性试验。除非可以证实：在破坏性检验中所发现的缺陷是由冶金因素或其他附加因素造成的，与焊工的操作技能无关，那么条款17和条款19所给出的要求得到满足，就可以对焊工进行认可。 17 试验焊缝的目测检验17.1 一般原则 在解剖进行破坏性检验之前，每块试件都要进行目测检验。 注：在进行这种检验时，允许使用放大率为2 2.5倍的放大镜。 试件将要检验的缺陷详见条款17.2、条款17.3、条款17.4、条款17.5和条款17.6。17.2 焊缝外形焊缝应具有线性、均匀的外形，没有太大的波纹。焊缝表面的宽度也应
29、均匀。焊缝波纹要美观、均匀。焊趾与母材的过渡要圆滑，不得有焊瘤。对接焊缝要具有均匀的凸度，而且余高不得大于3mm或母材厚度的五分之一（T / 5）。角焊缝的焊脚不得小于要求的数值，而且两个焊脚相差不得超过1mm。但在平角焊位置上施焊的单道角焊缝，其焊脚相差不得超过1.5mm。最小的角焊缝有效厚度不得小于0.7倍的最小焊脚。17.3 咬边及未焊满允许焊缝有轻微的咬边。咬边不得超过大约母材板厚的10%或1mm，取较小值。对接焊缝不允许有未焊满。17.4 再起弧处的平滑度在所有接头的外形上，熄弧和再引弧处的连接要圆滑过渡，在焊缝表面上不得有明显的凸起和凹坑。17.5 单面对接焊缝的熔深对不带垫板的单
30、面对接焊缝，要求焊缝长度的75%明显熔透。允许有轻微的未熔透。但是每段未熔透焊缝的长度不得超过3mm。如果根部完全熔透了，在焊缝的厚度不小于母材厚度的条件下，可以允许有根部收缩。对带垫板的对接接头，不允许垫板由于熔深过大而熔透。17.6 表面缺陷 焊缝表面不得有裂纹。而且基本上不得有气孔、缩孔及夹渣存在。焊缝表面及邻接的母材基本上不得有飞溅及敲凿的痕迹。 18 破坏性试验的选择18.1 在第二章中对试验1至试验9所要求的破坏性试验列出如下。这些试验要按条款19中所给出的方法进行。试验编号及种类要求的破坏性试验1. 薄板的对接焊缝包括熄弧再引弧处的宏观断口检验。2. 薄板的角焊缝在熄弧在引弧处表
31、面进行宏观检验后，再进行三个断口试验。3. 不带垫板的单面对接焊缝在偏离中部50mm范围以外，完全熔透的部位作一个弯曲试验（见条款18.2），并作一个包括熄弧再引弧处的断口试验。4. 双面对接焊缝作一个在中部50mm范围以外部位的弯曲试验，并作一个包括熄弧再引弧处的宏观断面检验。5. 带垫板的对接焊缝作一个在中部50mm范围以外部位的弯曲试验（见条款18.2），并作一个在中部50mm范围内的断口试验。6. 板材的焊缝在熄弧再引弧处进行宏观检验之后再作三个断口试验7. 不带垫板的管子对接焊缝在完全熔透的部位进行两个背弯试验，但对10mm厚的MIG焊管，做两个侧弯试验8. 带垫板的管子对接焊缝（角
32、焊缝）作两个背弯试验，但对10mm厚的MIG焊管做两个侧弯试验9. 叉管角焊缝作四个宏观断面检验（每个叉管及侧面上各作一个）18.2 在试验3、试验4、试验5中，对于厚度小于10mm的试件，应采用悲弯试验。而对厚度为10mm或10mm以上的试件，可采用一个侧弯试验。19 破坏性检验的方法及评定19.1 目测检验试样的厚度应与焊接接头处整个母材的厚度相同。焊缝的余高、熔透焊道及垫板要完全除掉。试样应包括至少10mm长的接头并应包括接头两侧的热影响区和母材。对试验2和试验6，角焊缝的断口试样要去熄弧再引弧处进行目测检验之后再解剖。包括焊缝剖面的试样表面的制备、抛光及腐蚀要按一定的方法及腐蚀措施进行
33、（见附录B）。按照条款19.6的要求，可使用放大倍数不超过5倍的放大镜对腐蚀面进行目测检验。19.2 侧弯试验试样要在试件中部50mm范围之外，完全熔透的部位截取，在试验之前要去除垫板。试样要横剖着焊缝截取。试样包含的焊缝长度要超过10mm。试样的宽度应与焊接接头处整个母材的厚度相同。试样的边缘要磨圆，磨圆的半径不得而知超过板厚后10%。试样要在直径约为试样厚度4倍的弯曲模上进行弯曲。弯曲的角度应超过90。焊缝在弯曲时承受拉应力。如果试样经90弯曲后没有破坏，允许在试样的边缘或拉伸面上有轻微的缝隙。如果试样的拉伸面上出现横贯裂纹，试样就要被破断之后，再按条款19.6进行评定。19.3 背弯试验
34、试验应选取在完全熔透的部位，在试验之前要去除垫板。试样应横剖着焊缝截取。试样的宽度：对于外径小于或等于60.3毫米的管子，为T + D / 10；对于外径大于60.3毫米的管子，为T + D / 20（但最大不超过40毫米）这里，T表示管子的壁厚；D表示管子的外径。试样的厚度与接头处母材的厚度相同，焊缝的上下表面要按母材表面磨平。试样的边缘要磨圆，磨圆的半径不得超过试样厚度的10%。试样要在直径约为试样厚4倍的弯曲模上进行弯曲。弯曲的角度要大于90。焊缝根部在弯曲时承受拉应力。如果试样经90弯曲后没有破断，允许在试样的边缘或拉伸面上有轻微的缝隙。如果试样的拉伸面上出现横贯裂纹，试样就要经过破断
35、之后，再按条款19.6的要求进行评定。19.4 角焊缝的断口试验试件要分割成至少三个相同长度的试样，为了保证焊缝的断裂，在焊缝面上沿长度方向开一个锯口，锯口的深度最大为T/3，这里的T表示板材的厚度。每个试样要经过弯曲或打击而破断，如图2、图6所示。断口的评定根据条款19.6的要求进行。19.5 对接焊缝的断口试验将试件中部50毫米长度范围内（包括熄弧再引弧处）的试样切取下来，然后在试验焊缝表面沿长度方向开一个锯口，锯口的深度从母材表面算起不超过T/3，T表示板厚。经弯曲或打击，将带有锯口的试样破断，然后根据条款19.6的要求对断口进行评定。19.6 破坏性检验的评定19.6.1 一般原则外观
36、及断面的检验要用放大镜观察，放大镜的放大倍数不超过5倍。对于所有缺陷（不论是不是由破坏性试验造成的）都要按条款19.6.2、条款19.6.3、条款19.6.4和条款19.6.5的要求进行评定。19.6.2 裂纹不允许有裂纹存在。19.6.3 熔化对试验1至试验8，试样不允许存在未熔合现象。而对试验9，允许取自侧面位置上的试样有轻微的根部未熔透。 19.6.4 熔深对试验2及试验6，要求接头的焊缝全长都要熔到接头的根部。对试验3及试验7，熔到接头根部的焊缝要超过整个焊缝长度的75%。对试验4，要求完全熔透。对试验5及试验8，熔深要熔到垫板，但不得熔穿垫板。19.6.5 焊缝金属的考核单个的夹渣或
37、条状气孔的尺寸不得超过3毫米。受这个最大值（3毫米）的限制，所有夹渣（或）条状气孔的整个尺寸不得超过母材厚度的25%。不允许有夹铜或夹钨现象。不允许有熄弧或引弧造成的气孔或由于焊工操作不当而引起的气孔存在。 附录A 焊工考核试验的记录对焊工考核试验及结果记录的形式推荐如下。对每一个试验应有一个记录单。组织的符号或标志：BS 4872：Part 1：1982试验记录号码：制造商姓名：焊工的姓名及籍贯：文件编号：试件详细内容：试验日期：焊接方法：认可范围：母材：焊接方法：板厚：材料范围：接头型式：板厚范围：管子外径：接头型式：焊接位置：管外径范围：试件位置：焊接位置：固定 / 转动：焊接材料：焊接
38、材料：附注：填充材料种类：焊缝制备（带尺寸的草图）成分：规格：尺寸：保护气体 / 焊剂种类：成分 / 规格：其他因素（焊工选择）：试验结果“接受”、“不接受”理由的说明或“不要求”：目测检验焊缝外形：熔深（不带垫板）：咬边或未填满：熔深（带垫板）：接头光滑度：表面缺陷：破坏性试验宏观检验侧弯背弯角焊缝断口对接角焊缝断口附注评语：本证书上的叙述是正确的，试验焊缝的制备、焊接、试验满足BS 4872：第一分篇：1982的要求。制造商代理人：检验权威或试验部门（必要时）职务：证人：日期：日期： 附录B 推荐的腐蚀试样制备方法注：下面推荐的制备腐蚀试样的方法是为了使用方便而提出的，并非本标准的硬性规定。B1. 腐蚀面的制备 腐蚀面要用粗锉锉平、直到划痕消失为止。然后用细锉按与原方向相垂直的方向锉，而后再用更细的浸水硅碳化物砂纸即P280、P320、P400抛光，抛光的方向要与上道工序方向相垂直。抛光要一直进行到上道工序的划痕消失为止。然后再进行下一步更精密的抛光。上述这些程序完成之后可以得到一级表面精度。B2. 用于目测检验的腐蚀对于目测检验而言
