基坑支护方案修改版.doc

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1、目 录第一章 编制说明 3第二章 工程概况 4第三章 工程现场组织 7第四章 施工部署 10第五章 人工挖孔桩施工 12第六章 基坑土方开挖 27第七章 土钉墙支护施工 31第八章 基坑降排水措施 38第九章 相关保证措施 39第十章 施工变形监测 48 附件：1、基坑支护设计图纸 2、工程地质报告 3、施工横道图 4、现场平面布置图第一章 编制说明1、编制说明1.1编制目的 本施工组织设计是蜀山新产业园自主创新产业基地三期蜀山区自主创新产业基地三期(南区) AB楼及研发中心地库深基坑支护工程的施工依据和指导性文件之一，主要体现本工程施工活动全过程的总体构思和布置，是指导工程施工过程中各项生产

2、活动的技术、经济综合性文件。1.2编制依据（1)、中铁工程设计院有限公司的本工程基坑支护设计图纸。（2)、本工程岩土工程勘察报告。（3)、工程现场及周边环境实际情况。（4)、本工程拟使用的规范及标准：1）建筑基坑支护技术规程（JGJ120-2012）；2）建筑边坡工程技术规范（GB50330-2012）；3）建筑桩基技术规范(JGJ94-2008)；4）建筑地基基础工程施工质量及验收规范（GB50202-2002）；5）建筑地基基础设计规范（GB50007-2012）；6）混凝土结构设计规范（GB50010-2011）；7）混凝土结构工程施工质量及验收规范（GB50204-2002的2011版

3、）；8）建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2012）；9）钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2012）；10）工程测量规范（GB50026-2007）；11）建筑基坑工程监测技术规范（GB50497-2009）；12）建筑机械使用安全技术规范（JGJ33-2012）；13）施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-2005）；14）建设工程施工现场供用电安全规范（GB50194-93）；15）建设工程文件归档整理规范（GB/T50328-2007）；1.3编制原则A、统筹组织，超前安排、网络控制，确保重点，确保工期提前；B、采用先进的施工技术，努力提高机械化，确保工程质量；C、科学合理安排各施

4、工工序，组织连续均衡，紧凑有序，确保安全生产；D、文明施工，保护环境，做到抓质量以安全为基础，安全为生产前提。第二章 工 程 概 况一、工程概况及基坑周边环境概述 1、拟建工程位于合肥市蜀山区振兴路东侧，湖光路北侧，雪霁路西侧。A、B楼为21F，框剪结构，筏板基础，2F地下车库，研发中心为12F，框剪结构，筏板基础1F地下室。 2、本支护工程为临时性工程，安全等级为二级，结构重要性系数为1.0，基坑使用期为12个月。 3、本工程支护范围内土层分布自上而下依次为素填土和粘土组成，基坑底落于粘土中，地下水为素填土中的上层滞水为主，场地无统一的地下水位。 4、A、B楼基坑开挖深度7.410.4m，现

5、场地势高差约3.6m，南侧周边有砖围墙（基坑开挖前拆除，改为轻质彩板墙）。 5、研发楼开挖深度2.6m5.3m，现场地势高差为1.8m。 6、研发楼北侧为已建27F3#楼，距离基坑上口边缘为28m，此处基坑开挖深度6.9m，西侧为空地，南侧为湖光路，东侧为雪霁路。基坑南侧红线下方3.0m处有一条市政涵管（水泥管直径1.0m）, 需在桩锚体系开工前迁移改线。其余三面无管线需要保护，具体环境见支护设计平面布置图。7、研发楼东侧与A、B西侧坡顶最近距离相距3.25m，南侧为空地，西侧为中铁十八局在建工程，相距20.9m，北侧为已建成2#厂房，相距20.8m。其余三面无管线需要保护，具体环境见支护设计

6、平面布置图。二、 地质概况本厂区为较平坦的岗地，基坑开挖土方范围基本为填土（回填土），地质条件较差。土自上而下分布有：层杂填土厚度1.8m12.2m，层粉质粘土厚度0.86.2m层粘土层厚1 m12.2m强风化泥质砂岩厚2.2 m3.1m，层中分化泥质砂岩厚度4.6-14.3m，此层未揭穿。场地复杂程度二级，地基复杂程度等级二级。三、基坑支护设计方案介绍 1、本基坑支护工程设计目的： （1）在严格执行设计文件的前提下，确保周边建筑、地下管网不因基坑施工受到影响，确保基坑安全稳定。 （2）为地下室施工提供良好的操作空间。 2、综合分析本工程特征，经多方案经济、技术比较，本基坑2-2、3-34-4

7、剖面采用桩锚体系支护方案，其余剖面采用土钉墙支护方案。 基坑支护施工前，必须将砖围墙改为轻质围墙，基坑北侧围墙拆除，按照设计标高将地表土取走。 3、根据勘察报告及当地经验，本工程基坑支护设计参数如下： （1）素填土，厚度1.606.50m，r=18.5KN/m3，C=15KPa，=10； （2）粘土，厚度0.003.50m，r=19.6KN/m3，C=32KPa，=11； （3）粘土，厚度8.0010.30m，r=20.0KN/m3，C=60KPa，=12; （4）强风化，厚度2.03.00m，r=21.0KN/m3，C=40KPa，=15。 4、坡顶附加荷载取20KPa。四、基坑支护工程量序

8、号项 目 名 称单位工程数量1挖基础土方m3160000 2管沟土方m846.700 3锚杆支护 土钉锚杆 100m1296.000 4锚杆支护 土钉锚杆 100m2922.000 5锚杆支护 土钉锚杆 100m2592.000 6锚杆支护 土钉锚杆 二级钢筋t27.290 7护坡 80厚喷射细石砼，强度等级:C20m210275.920 8土钉支护二级钢筋t24.590 9土钉支护二级钢筋t45.870 10土钉支护二级钢筋t44.770 11砖窨井、检查井座35.000 12砖地沟、明沟m846.700 13坡面泄水管个2086.000 14冠梁m3179.930 15人工挖孔扩底灌注桩单

9、桩长度:14m根23.000 16人工挖孔扩底灌注桩单桩长度:7.5m根79.000 17人工挖孔扩底灌注桩单桩长度:14.5m根30.000 18现浇混凝土钢筋t98.900 第三章 工程现场管理组织一、工程管理组织机构图公司本工程领导小组项 目 经 理质量负责人计划统计负责人施工负责人专职质检员检验试验员技术员测量员安全员保安员计划统计员成本核算员各专业施工员会计员各作业班组安全文明负责人技术负责人公司各相关职能部门财务负责人材料员工程管理组织机构图二、人员名单项目经理杨明志技术负责人张鑫项目副经理万家元质检员刘旭、郭长红安全员胡江、陈晶鑫、魏高平施工员张发宏、彭庆虎挖孔桩施工组长王和平支

10、护施工班组长夏建东二、劳动力、设备、材料计划为保证基坑支护工作顺利开展，项目部必须从劳动力、施工机械设备以及施工材料等方面充分做好准备，在具备施工条件后所有施工人员、机械设备全部进入现场。各种钢筋、水泥等材料已落实采购，砂、石按进度批量进场。劳动力需求计划一览表序号工种人数施工项目1基坑支护专业人员30人基坑边坡支护2土方作业及清扫人员50人基坑土方开挖3钢筋工10人桩芯钢筋笼及土钉墙钢筋网制作、安装4电焊工3人钢筋加固焊接、格构柱制作5电工1人现场用电管理6辅助工4 人视现场情况安排工作7钻机工、挖孔桩工68人各种机械维修保养8管理人员10 人项目部9后勤组4人负责施工人员的生活及现场保洁工

11、作合计 180 人注：以上人员不是一次进场，土方开挖人员为晚上作业。施工机械进场计划表序号设备名称型号规格数量制造年份额定功率（KW）备注1挖孔模板各型14020122电动空气压缩机W-6/84201118KW3混凝土喷射机ZPVII320115.5KW4液压注浆机HYB50/50-1320125.5KW5锚孔钻机150620123.5KW6电焊机BX2-3006201025KW7潜水泵QX-2525201128KWA8插入式振动器ZW20220121.1KW9钢筋调直机GQ40A120124.5KW10钢筋切断机LD-150120113KW施工机械设备情况根据工期的具体要求，结合劳动力的配备

12、情况，投入的机械设备。 第四章 施工部署为确保本基坑支护工程顺利施工，我公司项目部全体管理人员在基坑支护施工前全部到岗，建立岗位责任制，各负其责，搞好施工过程的生产安排，抓好施工质量、进度、安全等各个环节。同时从公司抽调优秀班组进场施工，成立了灌注桩班、混凝土班、钢筋笼制作班和喷锚支护班、壮工组和土方挖运队等，各岗位分工明确、责任到人，共计投入180人左右，必要时再增加人员，实行两班作业制。基坑支护工程总施工工期为60天。1、AB楼和研发中心同时施工2、人工挖孔桩施工队伍提前进场完成支护桩的施工。3、土钉护坡支护在土方开挖时用逆作法分层分段穿插施工，几乎不占用工期。但挖土和支护两方必须很好配合

13、，协调指挥。1.土方及土钉护坡施工总体思路首先土方开挖采取挖掘机挖土、汽车运土方法。A、B楼及研发中心同时进行施工，整个基坑采用A分区分层同时开挖以保证基坑支护结构的安全及施工期短的要求。因为西部一半基坑深度较深，土方开挖采取自西向东总体逐层推进施工，土钉墙随土方开挖面逐步进行施工。本工程采用土钉墙和桩锚体系作为基坑支护，开挖最大深度约为深度10.4m。土方开挖施工结合基坑支护的进度进行，采用区块分层同时开挖施工（分层开挖以利于围护结构受力不集中，减少侧向变形量）。基坑开挖工作面、修理边坡须自上而下分层分段进行，每层开挖深度为土钉下50cm，每段开挖的长度为10-20m，根据现场土质情况确定，

14、土方开挖应严格实行“分层分段，及时支护”的原则，严禁超深超长开挖土方，开挖每层后作业面暴露时间不得超过24小时。上层土钉注浆体及喷射混凝土面层达到设计强度的70%后方可进行下层土方的开挖，也即每层土钉的养护期一般为3-4天。2、人工挖孔桩施工方案综述人工挖孔桩施工工艺，自南侧边坡中间向北方全面开孔，相邻两根桩错开施工，采用跳挖法，保证，使其减少对相邻桩的影响，积水应用潜水泵及时排除，以减少对相邻桩的侧压力，确保桩能够按设计要求及规范要求成孔。混凝土采用商品混凝土，钢筋在现场钢筋加工棚集中加工好后运到现场用吊车安装到桩孔内。预应力锚杆待土方开挖过程中在人工挖孔桩桩间进行施工。 第五章 人工挖孔桩

15、施工1、工程量本工程支护桩为人工挖孔灌注桩，桩径为900mm，桩长桩顶设冠梁一道。桩间设80厚砼夹钢筋网片。桩身及冠梁、连梁的混凝土强度等级均为C25。本支护桩主筋的混凝土保护层厚度为50mm，冠梁应一次性浇注完成。支护桩桩长分三种，其中桩长7.5m计79根，桩长14m计23根，桩长14.5m计30根。腰梁大样图，2-2剖为一道腰梁，3-3剖为二道腰梁，4-4剖为三道腰梁2、施工步骤平整场地定桩位孔口防护钢筋进场复测桩位人工挖孔循环往复至设计标高检验钢筋质量装预制护壁钢筋支护壁模板加工钢筋检验焊接质量灌注护壁混凝土护壁混凝土养护焊接钢筋笼检验钢筋笼质量护壁拆模验收钢筋笼检验成孔质量预制钢筋笼就

16、位检测钢筋笼高程灌注混凝土桩顶养护3、施工工艺3.1、施工准备及测量定位按施工设计图纸对每根桩进行编号，按照编号逐一计算桩中心点的坐标。采用极坐标定位法，使用全站仪进行轴线引测，以保证桩心定位准确，为便于施工过程中桩心位置准确，再由桩中心点引出4个十字方向控制点。测量测定桩位后，做好标识，并注意保护。施工过程中每次支立护壁模板前先在控制点上拉出“十子”交叉线，再从交叉点悬挂一个垂球，垂球距孔底的距离控制在5cm左右。护壁模板以垂线为轴心支立。孔位线定好之后，必须经监理工程师进行复查无误后再开挖，设置护桩并经常检查校核；3. 2、人工挖孔前辅助工序施工开挖前先在孔口施工锁扣， 先挖出首节护壁深度

17、，首节护壁上口厚度0.175m、下口厚度0.1m，锁扣顶顶部高出地面30cm，以防施工中有杂物、土块落入井中，也防止地表水流入井中，桩位轴线和高程均标定在第一节护壁上口；孔口四周挖排水沟，做好排水系统、安装提升设备、布置好出碴道路、合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力，不影响施工；绑扎钢筋、支立护壁模板，浇注孔口护壁混凝土。浇注混凝土时设置安全爬梯、埋设安全带固定栓点，布设通风、照明线路。3.3、施工方法3.3.1、人工挖孔（土方开挖）1、人工挖孔桩施工工艺，自南侧边坡中间向北方全面开孔，相邻两根桩错开施工。混凝土采用商品混凝土，钢筋在现场钢筋加工棚集中加工好后运到现场用吊车安装到桩孔内。预

18、应力锚杆待土方开挖过程中在人工挖孔桩桩间进行施工。2、人工挖孔所需的设备及工具主要有：提升架（采用角钢焊接成型）、手推车、镐、锹、手铲、钎、线坠、混凝土搅拌机、吊桶、串筒、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全防护栏、防水照明灯（低压12V、60W）、电焊机、通风及供氧设备、活动爬梯、安全帽、安全带等。3、挖土时采用短把的镐、锹等简易工具进行人工挖土，若遇到比较硬的岩层时，采用人工及空压机和风镐配合施工。4、每节挖孔深度为护壁高度，现浇钢筋混凝土护壁视现场地质条件而定每节高为1.0m。挖土由人工从上到下逐层用镐锹进行，挖土次序为从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖孔的

19、截面尺寸，开挖孔呈上小下大矩形体形状。碴土装入吊桶，提升架垂直提升至洞内地面，再倒运出桩孔竖井，挖出的土方及时外运，不得堆放在孔边在吊桶提升过程中，桩内施工人员暂停挖土躲避入半圆形防护架下，注意安全。当吊桶提升至高出洞内地面1.0m时，人工水平推动吊桶离开井口卸土，下吊桶后再继续挖土。3. 3.2、挖孔桩护壁 1、依据施工设计图中规定要求，人工挖孔桩每掘进1.0m时，浇筑砼护壁，并在护壁混凝土中加设钢筋网。采用外齿形护壁，呈倒锥形，每节深1.0m，搭接0.05m。钢筋笼外箍筋为螺旋箍，砼保护层厚度为50mm，偏差小于10mm。主筋采用双面焊接，加劲筋与主筋点焊连接。2、浇筑砼时要加强振捣，以保

20、证砼与孔壁间联结密实，并在护壁四周间隔2.0m预埋4根带丝螺栓，以便加固桩孔内模。灌注时上口插入捣固片进行振捣，保证砼密实，具体见下图挖孔桩护壁大样所示：3、随开挖随支护，清理桩孔壁污泥，复核桩孔垂直度和直径，及时修正，并按下列顺序进行护壁施做。绑扎护壁钢筋：按设计图纸插入竖向钢筋并保证向下预留长度，再布设环向箍筋并绑扎成形，及时安设模板安装护壁模板：护壁模板采用特制组合式钢模板（或木模），模板采用2mm厚钢板，内加5cm宽加劲肋，加劲肋为20cm20cm的方格形状。模板高度均为1m，模板间用U型卡钉连接，同时以利拆除每节护壁适当设置L形调节缝板。模板长度为0.51.0m/节，加工节数根据实际

21、情况定（满足施工倒用）。护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板间用U形卡连接。模板加固要牢固，采用十字撑内固定法，严防跑模。浇注护壁混凝土及拆模：桩孔护壁模板安装好后，浇注护壁混凝土，强度等级C25，护壁砼采用自拌砼，采用吊桶输送,人工浇筑。浇筑护壁时，为了防止模板产生偏移，应对称下料，用敲击模板或用棒插实的方法振捣，确保孔壁的稳定性。如拆模后发现护壁有蜂窝、漏水现象，要及时加以堵塞和导流，保证护壁混凝土强度及安全。护壁混凝土采用加入适当早强剂的自拌混凝土，控制混凝土强度，当上一节的护壁混凝土强度达到5MPa时，方可拆除该模板，进行下一节的开挖，否则严禁拆除模板挖孔施工。护壁混凝土浇注时

22、，留取同条件养护试块，作为拆模、控制下一步挖孔时间的依据，并同时做好试验记录及存档。3 3.3、人工挖孔桩控制方法要点1、施工过程中严禁超挖，如遇不稳定土层时，需根据现场实际情况调节每节护壁开挖长度，及早支护、及早浇注护壁砼。施工过程中需在上层护壁砼达到一定强度后，方可拆模继续开挖下一节土体。2、检查桩位（中心）轴线及标高：将桩位十字轴线和标高测设在第一层护壁的上口，待每节桩孔护壁做好以后，然后在孔口用十字线对中，吊线锤向井底投设，用半径尺杆检查，保证每节桩孔轴线位置、截面尺寸满足设计要求。3、架设垂直运输架：第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架，要求搭设稳定、牢固。4、安装卷

23、扬机：在垂直运输架上安装带自锁的卷扬机，地面运土用手推车。5、安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机。6、井孔内一律采用12V安全电压和防水带罩灯照明，井上现场用24V低压照明。现场用电均须安装漏电保护装置，并设专业电工人员定期对低压线路进行检查。7、人工挖孔的过程中，要保证孔内人员操作面内具有良好的通风和照明。通风设备选用鼓风机，根据鼓风机的鼓风能力及孔内的换气量进行布管。每个桩孔自地面向孔内布设一根100帆布通风管。当桩孔开挖深度超过5m时，每天开工前要进行有毒气体的活体检测。应向井下通风，加强空气对流，必要时输送氧气，防止有毒气体的危害。操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔

24、下人员的情况，相互响应，切实预防安全事故的发生。8、当地下水量不大时，边挖边将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时，先在桩孔底挖集水坑，用潜水泵沉入抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定，使水位保持稳定。挖孔过程中如遇到涌水量较大的潜水层承压水时，应暂停开挖及时采用水泥砂浆压灌卵石环圈等方式处理。9、桩孔口安装水平推移活动安全盖板。当桩孔内无人挖土时，应掩好安全盖板，拉好维护网，防止人掉下孔内。无关人员不得靠近桩孔口边。10、开挖吊运第二节桩孔土方：从第二节开始,利用提升设备运土,桩孔内人员应做好孔内的防护措施,地面人员应系好安全带。吊桶用橡皮软桶，禁止用铁桶。桶内不能装得过满，土料低于桶上口

25、5cm，防止落物伤人。11、逐层往下循环作业,当孔深超过3m时，距井底2m的位置设一道半矩形防护板并牢固固定。在吊运物料时，井下人员应紧贴护壁站在半矩形防护板下，以防落物伤人。半矩形防护板随进尺深度逐节下移固定。12、当桩孔达到挖孔至设计持力层后，进行孔底处理，将孔底的虚土和杂物清理干净，做到孔底表面无松渣、泥、沉淀等扰动过的软层。终孔检查内容包括桩孔中心线位移偏差、桩径偏差、终孔深度、孔底沉渣以及桩底持力层等，自检合格后请业主、监理、地勘院、设计院现场检查确认，做好隐蔽工程验收记录。地质复杂时，钎探了解孔底以下地质情况能否满足设计要求，并与相关单位研究处理措施。3. 3.4、钢筋制作及安装

26、(1)钢筋原材必须符合设计要求，具备出厂合格证并经取样检验合格后方可使用。(2)钢筋笼的主筋、箍筋和加劲箍筋应按品种、规格、编号堆放，以免错用；钢筋笼制作、运输和安装过程中，要防止变形；钢筋笼加劲箍和箍筋、焊点必须密实牢固；严禁钢筋笼成型有弯曲（香蕉型）或扭曲现象。 (3)钢筋笼主筋混凝土保护层厚度不小于设计厚度。钢筋笼放入桩孔时必须有保护层垫块；保护层厚度采用预制混凝土垫块或铁垫件，绑扎或焊接在钢筋笼外侧位置上，每2米设置4个。 (4)钢筋笼制作在邻近桩孔附近进行，以便直接吊装就位。钢筋笼过长需分段接驳者，其接驳焊缝及接头数量应符合规范要求。焊接应互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不

27、得超过钢筋总数的一半。(5)钢筋笼接头1)焊接从事钢筋笼焊接的电焊工必须接受劳动部门的特殊培训，培训合格后取得电焊工岗位证书，方可从事钢筋笼焊接工作。应根据钢筋级别，直径，接头型式和焊接位置选择焊条，焊接工艺和焊接参数。钢筋焊接采用交流弧接焊，焊接空载电压为6080V，工作电压为2030V，电焊机使用前应维护检查，确保处于正常状态。焊接时，引弧应在垫板、帮条或形成焊缝部位进行，不得烧伤主筋。接头焊缝尽量做成双面焊缝，当不能进行双面焊时，可采用单面焊。其搭接长度应符合相关规范要求。接头的焊缝厚度s不应小于主筋直径的0.3倍，焊缝宽度b不应小于主筋直径的0.7倍。钢筋笼电焊所用焊条，其性能应符合低

28、碳钢和低合金钢电焊条标准的有关规定，焊条采用E43系列，牌号J42X结构钢焊条。钢筋笼焊接前应将不洁表面进行清刷。焊缝长度、焊缝外观和质量应符合设计要求和施工规范规定，焊缝应连续饱满无夹渣等缺陷。焊接是严格防止产生过热、烧伤、咬伤和裂纹等缺陷。焊接地线应与钢筋笼接触良好，防止起弧而烧伤钢筋。钢筋笼焊接后应进行检验，外观检验主要观察是否有表面可见焊缝缺陷，工程开工准备阶段应进行钢筋笼焊缝的抗拉、抗弯强度试验，确保焊接工艺满足钢筋笼强度设计要求。钢筋笼焊接加工应在干燥场地上进行，做到安全文明施工，施工中应做好相应质量记录。 (6)制好后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上；存放时，每个加劲筋与地面

29、接触处都垫上等高方木以免粘上泥土；存放钢筋骨架还要注意防雨、防潮。 (7)钢筋笼成型后，必须经现场质检员或施工人员全面质量检查：钢筋笼的材质、尺寸应符合设计要求，制作允许偏差应符合技术规范要求；分段制作的钢筋笼，其接头宜采用焊接或机械式接头（钢筋直径大于20mm），并应遵守国家现行标准钢筋机械连接通用技术规程JGJ107、钢筋焊接及验收规程JGJ18和混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204的规定；加径箍宜设在主筋外侧。 (8)钢筋笼安装之前，应对其主筋直径、间距、箍筋间距、焊接质量、绑扎质量、保护层等进行自检，自检合格后书面申报监理工程师检查，检查合格及时办理好隐蔽工程签字手续。钢筋笼质

30、量标准：项次项目允许偏差（mm）检验方法1钢筋笼主筋间距20尺量检查2钢筋笼箍筋间距+020尺量检查3钢筋笼直径5尺量检查4钢筋笼长度10尺量检查5保护层厚度5尺量检查(9)钢筋笼起吊和就位：所选起重机为QY25型汽车吊，是全回转伸缩臂式液压汽车起重机，主要技术参数如下： 最大额定起重量： 主钩（千克）： 25000 副钩（千克）： 3000 最大起升速度（米/分）： 12 回转速度（转/分）： 2.40 外型尺寸（长X宽X高）（米）： 12.61X2.50X3.21 支腿跨距（纵向X横向）（米）： 5.16X5.90 轴距（米）： 5 总重（千克）： 29200 接近角 （度）： 22.80

31、 离去角 （度）： 11 最高车速（千米/小时）： 75 最大爬坡度（%）： 30 型号： WD615.61 最大功率（千瓦/转/分）： 191/2600 最大扭矩（牛顿X米/转/分）：830/1600 钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢

32、放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，用型钢穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。 骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算吊筋

33、的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在吊筋的吊圈里插入两根平行的工字钢或槽钢，并将整个定位骨架支托于第一节护壁砼井圈上。 (10)混凝土灌注前及灌注中，应时刻注意、采取措施校正设计标高、固定钢筋笼位置。 (11)桩头外露的主钢筋要妥善保护，不得任意弯折或切断。3. 3.6、桩身砼浇筑 (1)桩身混凝土采用c25商品混凝土，坍落度为1014cm，碎石粒径不得大于40mm。运至现场后，及时进行浇灌。 (2)桩身混凝土的浇筑速度是关键，即力求在最短的时间内完成一个桩身混凝土浇筑。(3)进行一桩孔混

34、凝土浇注施工时，四周相邻的桩孔不得进行人工挖孔作业。(4)混凝土灌注完毕后，对桩顶混凝土进行养护。4、基桩检测：桩身质量检测采用小应变动测法检测，检测率按设计要求进行。5、冠梁施工本工程桩与桩之间桩顶设冠梁一道，冠梁强度为C25。在桩身质量检测合格后进行冠梁施工。6、腰梁施工本工程预应力锚杆采用2根16a槽钢进行固定，连接，在预应力锚杆达到设计强度时进行安装。5.1施工工艺流程测量放线.基槽开挖破除挖孔桩顶砼垫层施工钢筋加工与安装模板安装混凝土浇注混凝土养护基槽回填5.2、施工工艺5.2.1冠梁位置土方开挖在冠梁施工前要开挖土方并平整场地至冠梁顶部高程，待支护桩完成后施工冠梁。5.2.2、桩顶

35、混凝土凿除 在冠梁施工前，需凿除超出设计高程的人挖桩顶混凝土，凿除后将连续墙顶混凝土表面清理干净，确认无杂物后才可进行冠梁混凝土施工。5.2.3、冠梁结构 冠梁结构尺寸及钢筋布置如下图所示：5.2.4、冠梁模板支撑 冠梁模采用1.22m*2.44m竹胶板切割至需要尺寸，采用对拉杆加固，并辅以钢管及方木支撑5.2.5、冠梁钢筋联结采用扎丝绑扎，每个接点必须绑扎牢固，钢筋不能松动。5.2.6、冠梁钢板预埋，在混凝土浇注前做好支撑预埋。5.2.7、冠梁混凝土施工 冠梁混凝土施工采用C25商品混凝土，现场输送泵泵送进行浇注。 砼采用斜面薄层浇注，按照浇注时形成的自然斜面逐层浇注，循序推进，一次到顶的浇

36、注方法。施工中砼浇注时间不得超过初凝时间，尽量控制在2小时内，使砼浇注时间最短暴露面最小，不留施工缝，保证砼的连续性。5.3质量控制：施工中技术人员、试验员轮流现场值班，随时对砼各项指标进行监控，尤其对塌落度应经常检测。砼终凝后，应立即进行养护，提高砼早期强度，防止砼干缩引起的裂缝，防止砼受日晒、风吹等恶劣环境影响。养护措施：设专人养护，每2小时洒水一次，表面覆盖一层薄膜，上面覆盖两层草袋，予以保温和保湿，以减小砼内外温差，降低砼自约束能力，减小降温梯度，提高抗裂能力即砼的极限拉伸强度。 浇注过程中做两组养护试件，检测第7、28天强度，养护达到混凝土强度的50时即可拆模，进行下道工序作业。5.

37、4、专项安全技术措施1、基坑四周用钢管设置1.2米高防护栏进行防护。2、严格按要求放坡，操作时应注意土壁的变动情况，发现裂纹或部分坍塌现象，应及时进行放坡。3、现场照明设施齐全，配置合理，经常检修，保证正常的生产、生活。4、加强施工的监控量测，及时反馈量测信息，依照量测结果及实际情况，及时支护措施及支护结构的封闭时间，确保施工安全和地面建筑物安全。5、混凝土输送车作业时，严禁臂下站人。第六章 基坑土方施工复核基坑支护平面图与地下室结构平面图相一致时方可进行土方开挖。 整个基坑采用分区分层开挖以保证基坑支护结构的安全及施工期短的要求。土钉墙、桩锚体系随土方开挖面逐步进行施工。一、施工准备施工所用

38、的主要机具：反铲式挖掘机6台、自卸汽车20辆、铁锹、手推车、小白线、钢卷尺等二、作业条件1、开挖前应根据施工要求，将施工区域内的地下、地上障碍物清除和处理完毕。2、场地的定位控制线、标准水平桩及开槽的灰线尺寸，必须经过监理复验合格；并办理完预检手续。3、按规定要求的顺序进行挖土，不能错挖、超挖。4、在开挖过程中必要时采取措施降低地下水位，地下水位应降到槽底标高0.5 米以下，满足开挖施工作业的要求。三、基坑开挖1.基坑开挖程序：测量放线结合基坑土钉墙和桩锚体系分层机械开挖留足预留土层人工清挖人工找坡修边。研发中心：根据基坑支护设计，9-9断面和10-10断面，分层开挖，每层开挖深度为1.5m-

39、1.7m。AB楼：因基坑南侧及东侧大部采用桩锚体系，首先分层开挖除桩锚范围20m宽范围以外的基坑土方；支护桩成孔，砼浇筑完毕后10d之内开挖至首层锚杆以下0.6m，完成首层锚杆钻孔锚固后7d之内开挖至二层锚杆下0.6m，剩余基坑土方7d内开挖完毕。基坑西侧中部设一条出土便道，坡比为1:1，待坑内土方全部清除后缩至基坑边缘，便道坡比为1:8，用于基坑内塔吊运行前的材料设备运输通道。2.基坑开挖，应先进行测量定位，抄平放线，定出开挖宽度，按放线分块（段）分层挖土。根据土质和水文情况，在四面采取1：1两级放坡，以保证施工操作安全；挖土时自上而下、分段分层、均匀对称进行。施工中严格执行“分块”、“分层

40、”、“分段”，场均平衡开挖，“先撑后挖”、“严禁超挖”，开挖形成边坡土体应抓紧时间喷护，暴露时间不应超过一天。挖土层厚度要求一次不能过深，边挖边检查坑底宽度及坡度，不够时及时修整，挖至设计标高上200300mm时，立小木桩，抄平建立5m5m水平控制网格，再统一进行一次修坡清底，要求坑底凹凸不平不超过15mm，以保证底标高和边坡坡度正确，避免超挖和土层遭受扰动。3.基坑分层开挖要接近坑底时，应尽量避免对地基的扰动，且应留足土层，防止对地基土层结构和桩产生破坏性影响。在地下水位以下挖土时，应在基坑四周挖好临时排水沟和集水井，将水位降低至坑底500mm，以便挖土进行。基坑应分段开挖，并在基坑四周围上

41、土堤或排水沟，以防地面水流入基坑，同时，应经常检查边坡和支护情况，以防止坑壁受雨水浸泡造成塌方。4.土方开挖弃土应及时运出场地，在基坑边缘上侧临时堆土或堆放材料以及移动机械时，应与基坑边保持10M以上的距离，以保证坑边边坡的稳定。基坑挖完后立即进行验槽，作好记录，如发现地基土质与地质报告不相符时，应与有关人员研究及时处理。5. 修整边坡：根据施工计划，首先确定基坑放样尺寸，沿线挖出一条6米宽的工作通道断面，然后分区分层进行开挖，最后人工修整，且要求断面平整。6、塌方不良地质现象的处理、如因土体自立时间过短引起塌方，可以在塌方位置垂直钢管或毛竹，用横向拉筋固定，再编网，然后用泥土或碎石、碎砖块填

42、塞塌方的空隙处。、在开挖时如遇暗浜及淤泥，可以先行在开挖前沿开挖线打设垂直竹桩，间隔200mm，长度为每层开挖深度的二倍，在开挖时即可处长其自稳时间。、土方开挖过程中，基坑周围10米范围内堆载不得超过10Kpa，同时应及时外运土方，严禁在基坑四周近距离堆土。、地下室基坑底采取明暗沟集水井排水方式，在坑内四周做明排水沟和盲排水沟（中间纵横）集水，为防止地表水进入坑内，在基坑外侧四周设置地面截水沟，将地表水引导集中排出。7、土方施工的安全要求、基坑开挖时，两人操作间距应大于2.5米，挖土应由上而下，逐层进行，严禁挖坡脚或逆坡挖土。、基坑开挖时要严格按要求放坡。操作时应随时注意土壁的变动情况，如发现

43、有裂纹或部分坍塌现象，应及时进行支撑或放坡。、挖土工人离边坡应有一定的安全距离，以防坍方，造成事故。、基坑上下应先挖好阶梯或支撑靠梯，并采取防滑措施，禁止踩踏支撑上下。坑四周应设安全栏杆。四、基坑排水本工程根据施工现场实际情况及结合本工程地质资料，采用渗水管与盲沟相结合及明沟集流排水。系在开挖基坑的四周设置排水明沟、中部设置盲沟排水，整个基坑满铺地瓜石，在四角各设一为集水井，使地下水流汇集于集水井内，再用水泵将地下水排出基坑外，排水沟深度应始终保持比挖土面低0.3-0.4米；集水井应比排水沟低0.51.0米，400*300400（深）排水明沟采用M5水泥砂浆标准砖砌筑，砌筑时可由每边中点起坡向四角集水井，四周排水明沟的内边口距地下室外墙外皮800mm；水泵抽水龙头应包以滤网，防止泥砂进入水泵；抽水应连续进行，直到基础施工完毕，回填土后才停止。盲沟尺寸为400200，比明沟高100mm，先用中、粗砂做成砂框，中间外填520粒径的卵石，中间填2080mm粒径的卵石，上部再覆以中、粗砂，以达到滤水排水效果；沟底用砼找成不小于5的坡度坡向集水井；砼垫层直接浇筑在盲沟上并做好防水，这样就可以达到把中部外溢地下水排向渗水沟，再排入集水井泵出。盲沟排水尽可能利用自流排水条件，使水排走。盲沟沟底应按2%坡度找坡，严