某水泥厂精益生产认识及实施课件.pptx

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1、2022年12月11日星期日,1,某水泥厂精益生产认识及实施,24 九月 20221某水泥厂精益生产认识及实施,2,2,3,3,一件流生产,一件流生产是指从原料投入到成品产出的整个制造加工过程，每道工序最多只有“一件”在制品，产品始终处于不停滞、不堆积、不超越，按节拍一个一个的流动的生产方法。,4,一件流生产一件流生产是指从原料投入到成品产出的整个制造加工过,一件流生产实施要点,单件流动；确定生产节拍；按节拍生产；提高平衡率；逐步缩短生产节拍；培养多能工；团队协作机制；少人化；,生产布局优化；使用小型设备；“”型布置；物流配送优化；作业标准化；多工序作业；全员质量责任；作业改善,动作分析；,价

2、值流管理,6S与目视管理 全员设备管理TPM,5,一件流生产实施要点单件流动；生产布局优化；价值流管理,职责：关注价值流动问题；关注生产系统优化；协调所有资源；强有力地解决生产系统问题；增强价值流动。,价值流管理,价值流管理原则： 关于价值流全过程，打破流程条块分割； 充分识别创造价值的劳动，消除不创造价值的活动； 创造价值的劳动应快速流动，而不应迂回、停滞； 以下游需求为出发点组织生产，实现JIT准时生产；,6,职责：关注价值流动问题；关注生产系统优化；协调所有资源；强有,价值流管理,产品族,当前价值流程图,未来价值流程图,工作计划及措施,将注意力集中在单个的产品族上,描述当前生产流程,设计

3、一个精益价值流,制定未来状态的实施计划,7,价值流管理产品族当前价值流程图未来价值流程图工作计划及措施将,价值流图析（ Value Stream Mapping ）的意义,建立超越单个工艺过程层次而看到宏观生产流程的能力 帮助发现浪费源 整体改进而不是局部优化 展示了信息流与物流之间的联系 广泛沟通的工具 确定优先次序 憧憬“未来状态”，使改进对象一目了然 形成实施计划的基础 描绘定量数据，规范数据统计和分析,价值流图析：规范描述流程状态图的方法,理解流程看到价值发现浪费憧憬未来,8,价值流图析（ Value Stream Mapping ）的,我们的目标是什么？,我们的顾客是谁？,工作方式应

4、该怎样？,让流程增值，彻底的思考很重要,职能部门,生产车间,9,我们的目标是什么？我们的顾客是谁？工作方式应该怎样？让流程增,绘制当前价值流程图,以某一典型产品为分析对象,A工序,生产控制中心（销售、物流、采购、生产控制）,B工序,D工序,I,I,I,I,订单+预测,订货,生产周期,关键生产现状信息,库存信息,生产相关采购信息,生产相关订单信息,C工序,I,生产计划,10,绘制当前价值流程图以某一典型产品为分析对象A工序生产控制中心,分析和改善当前状况,通过分析当前价值流程图找浪费,A工序,生产控制中心（销售、物流、采购、生产控制）,B工序,D工序,I,I,I,I,订单+预测,订货,生产周期增

5、值时间,关键生产现状信息,库存信息,生产相关采购信息,生产相关订单信息,C工序,I,生产计划,?,?,11,分析和改善当前状况通过分析当前价值流程图找浪费A工序生产控制,未来价值流程图设计,生产周期增值时间,A工序,生产控制中心（销售、物流、采购、生产控制）,B+C+D工序,供方,订单+预测,协议+沟通,生产计划,看板生产,看板生产,看板订货,第二阶段,12,未来价值流程图设计生产周期A工序生产控制中心B+C+D工序供,拉动生产系统,排生产计划时考察各生产线生产状况、半成品库存情况、原材料库存情况、原料采购情况。,生产计划下达给装配工序，通过生产看板拉动前工序配套生产看板实质上是一种信息传递方

6、式（可多种形式实现）,设定各型号半成品标准在库量,设定各型号半成品标准在库量,物流方向,B工序,D工序,C工序,在制品,在制品,物料库,物料库,物料库,拉动看板流向（信息流）,13,拉动生产系统排生产计划时考察各生产线生产状况、半成品库存情况,拉动生产系统应考虑的要点,生产是按建立产品超市、保证库存的方式进行，还是根据订单生产？,or,各生产线对一些产品（交期短、通用型）可采用此模式，设定合理存量,各生产线对部分产品（交期长、专用型）可采用此模式，增加流动性,客户是谁？输出什么？供方是谁？输入什么？价值是什么？,生产单位界定,14,拉动生产系统应考虑的要点生产是按建立产品超市、保证库存的方式,

7、生产线平衡调查、分析与改进,“剔除”( Eliminate )不必要的工序“合并” (Combine) 微少的工序“重排” (Rearrange )作业工序“简化” (Simplify )复杂的工序,生产线平衡改进示例,改进措施：,拉动生产系统应考虑的要点,15,010203040工人工人工人工人工人工人ABCDEF节拍生,一件流生产实施要点,单件流动；确定生产节拍；按节拍生产；提高平衡率；逐步缩短生产节拍；培养多能工；团队协作机制；少人化；,生产布局优化；使用小型设备；“”型布置；物流配送优化；作业标准化；多工序作业；全员质量责任；作业改善,动作分析；,价值流管理,6S与目视管理 全员设备管

8、理TPM,16,一件流生产实施要点单件流动；生产布局优化；价值流管理,设备布局-传统,传统生产方式下的设备布局在传统的生产方式下，生产设备的布置通常采用工序集中式，即将相同的机器摆在一起。当第一道工序结束之后，转入另一个车间进行第二道工序的加工。,批量的生产方式,17,设备布局-传统传统生产方式下的设备布局批量的生产方式滚压线冲,设备布局-精益生产,精益生产方式下的设备布局依据JIT的生产方式，采用按流水线方式布置，形成U型生产单元。如图所示，在同一条生产线上摆放了多道工序所需的设备，设备加工完成的产品可以立刻转移到设备，然后转移到设备。,一个流生产方式,18,设备布局-精益生产精益生产方式下

9、的设备布局一个流生产方式注塑,设备布局比较,按流程布置生产设备，改变当前工序集中模式。,工序集中式生产，导致大量在制品，交货周期长。,按工序流程配置生产资源，实现连续流动生产，将在制品压缩至最小，交货周期缩短。,19,滚压线冲压线点焊线注塑机35T冲床16T冲床材料放置架栈板割,20,20,一件流生产实施要点,单件流动；确定生产节拍；按节拍生产；提高平衡率；逐步缩短生产节拍；培养多能工；团队协作机制；少人化；,生产布局优化；使用小型设备；“”型布置；物流配送优化；作业标准化；多工序作业；全员质量责任；作业改善,动作分析；全员设备管理TPM,价值流管理,21,一件流生产实施要点单件流动；生产布局

10、优化；价值流管理21,生产看板：通过向生产、配送部门发出信号，要求在一定时间内在具体地方运送定量产品的一种补充消耗物料的方法。有效连接生产与材料供给。,JIT物料拉动式配送,在正确的时间 把正确的物料 送到正确的地点 每次都刚好及时,JIT物料拉动式配送的目标,我们只在需要的时候发运需要的物料,22,生产看板：通过向生产、配送部门发出信号，要求在一定时间内在具,运输设备,YES,NO,简单工具 能够每次多零件运送 整个工厂设备及零件标准化 人工操作（推或拉）,拉动系统,23,运输设备YES NO 简单工具拉动系统23,物料配送,回收空箱 每个箱一到两小时的用量 手提或手推 通过人机工程认证（大

11、小、把手） 最小限制的隔板（这是所有操作者需要的部分） 容易提取 合适的标签 层叠 设计简单,人工操作,小装箱,运至工位内/伸手可及,零件运送到操作工身旁,24,物料配送 回收空箱Part A人工操作小装箱运至工位内/伸手,物料看板示例,物料看板,订货看板,25,物料看板示例物料看板订货看板25,一件流生产实施要点,单件流动；确定生产节拍；按节拍生产；提高平衡率；逐步缩短生产节拍；培养多能工；团队协作机制；少人化；,生产布局优化；使用小型设备；“”型布置；物流配送优化；作业标准化；多工序作业；全员质量责任；作业改善,动作分析；,价值流管理,6S与目视管理 全员设备管理TPM,26,一件流生产实

12、施要点单件流动；生产布局优化；价值流管理6S与目,建立操作标准 普通版、精益版,27,建立操作标准 普通版、精益版操作标准分,STANDARDISED OPERATIC THEET 标准作业单,1.标准化工作（作业标准）是成文的、目前最好的、安全及有效完成工作的方法。并达到必要的质量水准。,TIME MEASUREMENT SHEET 时间测量单,JOB ELEMENT SHEET 工作要素单,TIME FLUCTUATION WORKSHEET 时间波动工作单,STANDARDISED OPERATIC THEET 标准,2. 标准化是改进的基线。标准化工作则是标准化和稳定性的基本方法。没有

13、标准化，我们不可能取得不断的改进 。,World Class 世界级,Standardization 标 准 化,“a baseline for continuous improvement“ 不 断 改 进 的 基 准 线”,ContinuousImprovement 不 断 改 进,Change 变 更,Standardization 标 准 化,Standardization 标 准 化,Improvement 改 进,Standardization 标 准 化,Standardization 标 准 化,Improvement 改 进,Improvement 改 进,2. 标准化是改进

14、的基线。标准化工作则是标准化和稳定 Wor,3.任何重复性的工作都有标准方法，工厂中主要集中于生产操作、维修操作、更换工模具、物料供给。,Route A,标准作业单,3.任何重复性的工作都有标准方法，工厂中主要集中于生产Ma,作 业 顺 序 Work Sequence,4.标准化工作三要素：单件工时、作业顺序、标准在途存量。,Operational Time per period 每周期时间的操作时间,单 件 工 时 Takt Time,标准在途存量 Standard In Process Stock,单 件 工 时 = Takt Time,No.of required per time pe

15、riod每周期时间所需汽车数量测量单, Production Time-Breaks,Lunch =生产时间休息、午餐,Annual Production(determined by customer)年产量 （由用户决定）Working period in the year年度内工作周期时间,理想状态下，确定规则是： 当工件沿加工顺序的方向由一个点向下一个点进行时不需要存货零件。,作 业 顺 序 Work Sequence 4.标准化工作三,5.标准化工作进程：周期时间观察、工作要素确定、时间测量、制作SOS。,The,Job,工 作,Time Fluctuation时间波动,5.标准化工作

16、进程：周期时间观察、工作要素确定、时间测,Min/Max Levels for Central,一件流生产实施要点,单件流动；确定生产节拍；按节拍生产；提高平衡率；逐步缩短生产节拍；培养多能工；团队协作机制；少人化；,生产布局优化；使用小型设备；“”型布置；物流配送优化；作业标准化；多工序作业；全员质量责任；作业改善,动作分析；,价值流管理,6S与目视管理 全员设备管理TPM,34,一件流生产实施要点单件流动；生产布局优化；价值流管理6S与目,深入理解并持久推行5S/6S,整理,整顿,2S,清扫,3S,素养,5S,清洁,4S,1S,持续推行5S提升生产力,现场,现场,现场,节约空间/节约物资/

17、节约资金/节约时间/节约人力提高安全/提高效率/提高质量/提高能力/提高健康,做好5S，安全（6S）得保障，节约（7S）出效益,人是企业最重要资源领导/监督/执行维持/改善/创新5S提升人力资本通过5S丰富企业文化,1S关键是：整理对象和判断标准,2S关键是：分类分对象确立标准,3S关键是：发现异常和源头杜绝,4S关键是：执行和监督制度化,5S关键是：维持、改善和创新,35,深入理解并持久推行5S/6S整理整顿 2S清扫3S 素,不超过一秒钟了解情况,迅速沟通信息采取行动,“目视管理是促进沟通和响应的全公司信息及决策辅助系统”,目视管理，促进异常识别与行动,36,沟通相关信息 . . .快速发

18、现问题 . . .采取整改措施,提高产品质量,工作过程,原料,设施及工具贮存均能有所规范减少产品出现瑕疵而要翻工,孕育良好安全文化,透过整理,整顿,清扫,清洁和修养改善工作场所管理使员工对工作环境产生归属感,从而激发自发性的安全改善行动,减少故障出现,清扫时检查各项设施及工具正常运作减少因设备故障而要停顿维修,建立安全及健康的工作环境,工作场所保持整齐清洁有助减少意外发生,推行 的效益,1,为何要推行良好工作场所整理?提高产品质量工作过程,原料,设施,1.整理要提高效率,应从整理开始,2.整顿避免浪费寻找时间,应有完善储存方案,3.清扫要确保工作场所清洁整齐又安全,应经常进行清扫工作,4.清洁

19、只有保持清洁及无污染的工作环境,才可使员工工作时既安全又健康,何谓5S?促进工作场所整洁的有效工具,5.修养5S是以修养为始终,创造良好安全文化,2,38,1.整理2.整顿3.清扫4.清洁何谓5S?促进工作场所整洁,出EXIT口,整理区分工作场所要与不要的物品,把不要的物品搬离现场.,设立准则,分别出什么是物品是需要的,什么是不需要的.包括考虑物品的使用次数,在什么时候需要使用和物品的数量等.建立规则如何处理不需要的物品,包括丢弃,放回仓库或卖掉.,通道,把不用的物料搬走,以免阻塞通道,影响火警逃生.,货架,地面,工作间,避免工作间充斥着不需使用的物件,造成误踏或绊倒的意外,避免不需要的物料放

20、在地面上,以减少绊倒危险,不得存放损坏或不用的货品,以免堆叠过高而制造不正确人力提举的机会,2,1,39,出EXIT口要提高工作效率,应从整理开始整理区分工作场所,分别需要和不需要物品准则,3,3,1,40,物品需要的程度归类处理方法 一年用不到一次的物品很少使用 报,2,2,工具架,在工具上标明编号及名称,也在放置的位置上同样标明,使到工具摆放更有秩序及易于取用,减少因错误使用而造成的危险,货架,把同类的材料放置在相同的位置,使员工容易找到,避免混乱,通道,以划线区分通道及工作间范围,令环境更加整齐,减少碰撞意外发生,储货区,货品应整齐叠起及远离通道,以防因货物叠放过高而塌下导致意外,整顿将

21、要的物品有条理的摆放整齐,建立一套识别物品的系统,把每样东西均列明名称,应存放的位置及数量有条理的安放需要的物品,以员工易于找到和取到为原则,避免浪费寻找时间,应有完善储存方案,41,出EXIT口工具架22工具架在工具上标明编号及名称,也在放置,门开关线,靠右行走的方向线,摆放运输车的位置线,出入口通道及运输方向线,区分危险地方的黄黑斜纹线,3,3,2,1,42,门开关线靠右行走的方向线摆放运输车的位置线出入口通道及运输方,ABC公司划分区域指示牌,识别物品系统例子(二),识别物品系统例子(三),ABC公司标明物品放置区域的标示贴纸,ABC公司标明物品放置的编号标示贴纸,识别物品存放位置实例,

22、3,3,2,2,43,ABC公司划分区域指示牌物品放置区域:办公室物品放置区域:仓,出EXIT口,工作间,每天清洁工作间是保持工作环境卫生的最基本工作,确保清扫看见及隐蔽的尘垢,例如墙角,柱位及柜底等地方,通道不应有垃圾及废料,所有垃圾应存放在废物箱内,并定期清理,以减少因垃圾积聚引致细菌滋生及蔓延,通道,货架,应经常打扫和清理货架,以防尘埃和污垢积聚在存放的物品上,地面,地面上不应有油污和水渍,任何溅漏应尽快清理,以防滑倒,清扫是指扫除,清理污垢的动作,亦可在清扫时检查各项设施,工具,机器是否在正常状态,确保员工明白怎样清扫他们的工作区域,设施和工具训练员工在清扫时懂得怎样检查各项设施及工具

23、是否在正常状态,3,2,44,出EXIT口工作间每天清洁工作间是保持工作环境卫生的最基本工,ABC公司员工负责清扫的位置图,负责清扫区域A1-A6:林光负责清扫区域B1-B6:黄明,员工负责清扫的位置图,清扫守则,3,3,3,45,冲床冲床冲床冲床冲床冲床磨光机磨光机磨光机磨光机磨光机磨光机,星期五,ABC公司的清扫时间表,清扫时间表例子,3,3,3,46,推行清扫的指引清扫区域清扫位置负责人厕所 地板 清洁工人,只有保持清洁无污秽的工作环境,才能保证员工工作时的安全及健康,通风系统,生产工序,在室内进行焊接,应使用局部抽气系统,以减低员工吸入有害烟雾的机会,机械设备,使用透明盖子可增加机械设

24、备的透明度,方便日常安全检查工作,工作间,储存区域应有充足标记,以方便员工识别那区域的用途以及应采取的安全措施,2,4,清洁把垃圾,霉菌除去,保持干净无污秽的状态,要适当保养通风系统以确保清新空气提供,这可防止微生物滋生,使用识别系统,张贴合适标签,增加工作场所的透明度找出影响工作环境的安全及健康问题并加以改善,这包括处理油烟,粉尘,噪音及有害烟雾等问题把一项整理工作场所的工作标准化,47,只有保持清洁无污秽的工作环境,才能保证员工工作时的安全及健康,安全标示及标签,灭火器标示贴纸,出口标示贴纸,化学品标签贴纸,配戴听觉保护器标示贴纸,电力危险标示贴纸,3,3,4,48,推行清洁的指引安全标示

25、及标签灭火器标示贴纸出口标示贴纸化,使用个人防护用具,当员工更换影印机碳粉时,自发性地穿戴合适的个人防护用具,例如手套等,定时评估,主管透过巡查计划定期评估5S执行的成效,从而决定未来改善行动,遵守安全守则,经常把常用的物件放在容易拿取的地方,而妨碍员工如办公桌下的文件要设法搬移,可避免影响员工正确的坐姿,履行个人责任,员工每天下班前15分钟自发性地清洁工作岗位,修养把每一项工作养成习惯去执行,员工要跟从这一准则,让每位员工参与安全的工作程序及跟从每一项法则让每位员工亲身体会实践5S所带来的改善和好处,从而养成自发性的安全改善行动,2,5,49,5S是以修养为始终,创造良好安全文化使用个人防护

26、用具当员工更,ABC公司的5S推广活动表,举办5S推广活动表的例子,3,3,5,50,推行修养的指引推广活动内容次数目的5S奖励计划颁发奖项给,51,51,52,52,53,53,54,54,55,55,一件流生产实施要点,单件流动；确定生产节拍；按节拍生产；提高平衡率；逐步缩短生产节拍；培养多能工；团队协作机制；少人化；,生产布局优化；使用小型设备；“”型布置；物流配送优化；作业标准化；多工序作业；全员质量责任；作业改善,动作分析；,价值流管理,6S与目视管理 全员设备管理TPM,56,一件流生产实施要点单件流动；生产布局优化；价值流管理6S与目,57,57,58,58,59,59,60,60,61,61,62,62,63,63,64,64,TPM的三大思想,65,TPM的三大思想65,66,66,67,67,TPM的成果,68,TPM的成果68,基于精细化的精益生产实施,69,基于精细化的精益生产实施69,